問題產品如何實現

㈠ 如何提高產品可靠性水平的探討

一、概述
在gjb1405a-2006《裝備質量管理術語》中關於可靠性定義為：「產品在規定的條件下和規定時間內，完成規定功能的能力。從應用角度考慮，將可靠性分為固有可靠性和使用可靠性。固有可靠性是產品在設計階段就確定了的可靠性指標，並在試制、加工、生產階段得以確立，它是產品本身就具有的屬性。使用可靠性是產品試制、製造及生產出來後要經過包裝、運輸、貯存、安裝、使用、維護和保養、修理方式的影響，一個滿足設計要求的可靠性指標要求的合格產品，也可能因為這些環節中的不利因素造成失效，這些環節中的可靠性稱為使用可靠性。可靠性是產品質量特性之一，並且是產品重要質量特性，是構成裝備作戰效能，並影響其壽命周期費用的重要因素，是裝備重要的戰術技術指標。交付的產品究竟其合格水平能保持多久，即好不好用，會不會發生故障，一旦發生故障是否能及時、快速且經濟的修好，這就是可靠性的問題，也是產品質量轉型升級的核心。
二、可靠性工作的策劃
為保證產品可靠性，在產品實現全過程，應根據用戶要求，結合產品特點、復雜程度、使用條件識別、分析和確定產品的可靠性要求，其中包括定性、定量要求和產品可靠性目標要求，制定並實施產品可靠性工作計劃，規定相應工作事項，執行的文件、形成的文件、責任部門、配合部門及時間節點，並對轉承製方和供方的質量監督與控制、開展可靠性分析與設計作出規定，規劃和研製保障資源，試驗與評價，進行使用和培訓，為產品可靠性設計和開發，提供基礎保障性文件。
三、產品的可靠性設計
在確定產品可靠性要求和目標指標後，開始產品可靠性設計，通常確定如下可靠性設計內容：
一）說明項目（產品）規定可靠性定性要求（可從合同、技術協議、立項論證報告、研製中要求等技術文件規定的可靠性定性指標、技術指標、用戶要求、類似產品信息、以往產品故障分析等進行識別）。
二）確定可靠性設計流程：
三）確定產品通用性可靠性設計准則。把已有的、類似產品的研製和工程經驗總結起來，使其條理化、系統化、科學化，作為設計人員進行可靠性設計所遵循的准則，包括如下准則：1、簡化設計准則：在滿足功能、性能技術要求前提下盡量簡化設計方案，盡量減少零部件的規格、品種和數量。2、冗餘設計准則：「余度」是指系統或設備具有一套以上能夠完成給定功能的單元，只有當規定的幾套單元都發生故障時系統或設備才會喪失規定的功能，在其提高系統可靠性、安全性方面具有廣泛的應用。3、元器件、零部件、原材料的選擇與控制：具體規定元器件、零部件、原材料的優選順序，不允許選用的元器件、零部件、原材料種類及控制方法降額設計准則。4、人機工程設計准則：將人和機器看成一個系統，共同完成一個規定的任務，減少使用中人的差錯，發揮人和機器各自特點，提高產品可靠性和使用效率。5、新技術應用原則：為了保證所研製的產品的繼承性，謹慎採用新技術，降低研製風險。6、安全保護設計准則：避免發生造成人員傷亡、設備損壞或財產損失的意外事件，降低系統風險等。
四、產品可靠性設計過程式控制制
確定可靠性設計原則後，按其要求進行設計，使其可靠性設計要求體現在設計輸出文件中。在設計開發過程中應依據設計開發計劃的安排對可靠性設計進行評審、驗證和確認活動。如方案階段應進行可靠性設計評審、初樣和詳細設計階段需進行可靠性設計驗證，在小批量生產階段應進行可靠性設計確認。在轉階段時都應進行可靠性設計評審。產品可靠性是設計出來的，製造出來的。因此，設計、生產和服務等專業人員共同參與產品可靠性設計和開發活動，設計的輸出為其後的采購、製造、檢驗和服務提供依據，為使設計結果易於製造、產品使用時發現的問題及顧客要求及時反饋到設計中來，產品可靠性設計還應考慮相關專業人員參與設計和開發活動，如參與對圖紙的工藝性審查，可靠性設計計劃的審查，這樣可以集多方經驗和智慧應用設計之中，有助於提高產品可靠性設計的成熟性，可生產性、可信性，可以少走彎路，並有利於各項相關工作的盡早開展和協調。
五、實施可靠性提升的幾點建議
一）將實施可靠性提升工作成作為企業發展戰略的重要組成部分，充分認識其重要性和緊迫性；
二）摸清產品現有可靠性水平，找出差距和影響可靠性的薄弱環節，繼而策劃並制定可靠性提升戰略、工作目標和工作要求；
三）針對產品通用技術和特點，集中技術力量，打造一批高可靠的標准化模塊，加強對供應商管理，明確提出改進可靠性的定量要求並跟蹤驗證；
四）建立故障報告、分析與糾正措施系統，全面、准確地收集整理產品潛在的隱患和薄弱環節，以及的質量信息，編寫故障啟示錄。
五）充分發揮老專家、老工人的經驗和智慧，確定可靠性設計准則，把經驗和教訓作為企業無形資產，開展知識管理、共享知識成果。
六）工程設計人員是企業可靠性工作主體，應加強對工程技術人員的可靠性培訓，使他們像掌握計算機輔助設計繪圖（cad）、計算機輔助求解（cae）和計算機輔助工藝過程設計（capp）一樣掌握可靠性知識，加強可靠性設計，對可靠性等通用質量特性和性能功能等專業質量特性同步進行設計。
六、可靠性工作總結
可靠性工作應當遵循不斷改進，閉環管理的原則，必須重視和加強信息工作，建立故障報告、分析和糾正措施系統，充分有效地利用信息來評價和改進設計，實現可靠性持續增長。

㈡ 淺談如何提高產品質量

淺談如何提高產品質量

引導語：質量是企業生存之基，品牌是企業發展之本，只有保證了產品質量，才能創出強大的品牌，企業也才能獲得長遠的發展。

我認為主要有以下幾個方面需要做

1、產品質量全員意識

2、產品設計復審

3、、供應商產品質量控制

4、原材料控制

5、綜合開展之間工作，原料質檢、前後環節崗位互檢、生產環節檢驗、驗收

6、質控工作按照產品特性，將工作流程劃分階段設置質控點，隨時調控。

7、產品質量問題落實到工作環節，落實到具體責任人。

8、產品質量問題定期落實考核並單獨列示

9、生產布局隨時調整

10、設計人員參與大業務方案技術環節

11、生產工藝審核，與作業分工、人員分布。

12、生產排程調節(避免突擊性生產)

13、有效搭配設置學徒崗

14、還有重要的是對職工的業務培訓、訓練。

15、嚴格的、穩定的質控制度與考核方案。

16、員工情緒調節

17、精確有效的作業技術標准(非常重要的應該放在前面)

18、技術重點/難點環節，集中組織生產/重點監管。

我只能想到這么多了，要做到質量零缺陷因該還有重要的因素，你再查查看，現在我可實在是向不起更多了。

上面所說的每一個都是重點，有關產品質量沒有小事，具體的執行還要靠您不斷的摸索了。

怎樣提高產品質量

質量是企業生存和發展的根本，要提高產品質量，必須全員參與，每位員工都有義務和責任做好產品質量，並牢固樹立質量意識，嚴格控制和執行好產品的操作流程。要求領導和每位員工全身心地投入到產品質量管理當中，把質量目標灌輸到每個員工的心中。主要從進料檢驗、生產過程、出廠檢驗、售後服務等方面去控制，從而確保產品的整體質量。

進料檢驗(IQC)：對所有進廠的原材料及零配件做到全檢、抽檢、分批檢驗。把不符合公司要求的不良品區分開，同時作出明顯的標示。根據實際情節輕重給供應商開異常通知單，要求作出應急措施和永久性的改善措施。監督和追蹤具體落實情況，嚴格作到不接受不合格品、不漏檢不合格品、不傳送不合格品。

生產過程質量控制：號召全體員工、車間主任一起參與到質量管理活動當中。每一道工序責任落實到人，嚴格要求操作員工做好一個產品首先進行自檢，再由車間主任檢驗，然後由質檢專員或巡檢進行抽檢，杜絕不合格品出現，不讓一個不合格品流入下一道工序。每個車間必須對待檢品、合格品、不良品進行嚴格區分，防止相互混淆。車間的產品必須擺放整

齊，保持干凈、乾燥。每個車間必須規范作業，嚴格做到不生產不合格品、不接受不合格品、不傳送不合格品。

這個過程要從“人、設備、物料、方法”等方面去進行管理和實施，要求員工的技術、技能達到相關要求。相關部門應不定時對員工進行指導、培訓，傳授新的技巧及操作方法，規范產品的生產工藝。計量部必須隨時保證機器、儀表的完好和正常使用。生產用物料的性能必須達到產品設計的要求。

我們可以參考日本企業的管理模式：

以日立公司為例：日立公司質量管理的核心是全員參與質量管理，其具體體現是“3N、4M、5S”的質量管理模式。

“3N”是指質量管理的原則為“不接受(No accepting)不合格產品、不製造(No

manufacturing)不合格產品、不移交(No transferring)不合格產品”。其目的是控制生產全過程的質量，確保經過每位員工之手加工的零部件達到100%的合格率，達到零缺陷的質量目標。日立要求每個操作者將“3N”原則銘記在心，以便使生產的各個環節始終處於受控狀態，使生產全過程進入有序的良性循環中。通過執行“3N”原則，日立希望在每一個崗位上，每一個員工中牢固樹立起“生產自己和顧客都滿意的產品”的市場新理念，形成人人注重質量、環環相扣保證質量的有效機制。

“4M”是指對“人(man)、機器(machine)、材料(material)、方法(methods)”4種質量管理要素的科學運用。即人——激發最大的競爭意識和質量意識;設備——保持最高的開工率和使用率;材料——達到合理的投入產出;方法——應用最佳的手段與途徑。其中，突出對人的管理和發揮人的能動作用是“4M”的精髓。日立在中國的企業和日本日立在機器、材料、方法等方面基本上是相同的，唯一不同的是人的素質。要達到國際先進水平，製造一流產品，就必須著力在“人”字上下工夫，變“三個一樣”為“四個一樣”，使“4M”都能與國際先進水平接軌。為此，上海日立電器公司確立了“以人為本”的建企方針。

“5S”是指進行文明生產的5個管理手段，即“整理、整頓、清掃、清潔、素養”。整理就是把要與不要的東西徹底分開，要的擺在指定位置掛牌明示，不要的則堅決處理掉;整頓是指一經檢查發現未作標志又未被處理的物品，現場管理幹部將追究當事人的責任;清掃就是將工作場所、環境、儀器設備、材料、工具夾等上的灰塵、污垢、碎屑、泥沙等臟物清洗抹拭乾凈;清潔是指在以上三個環節之後的日常性維持活動，在每天下班前3分鍾(或5分鍾)實行全員參加的清潔作業，使整個環境隨時都維持良好狀態;素養就是培養全體員工的良好禮貌禮節、工作習慣、組織紀律、敬業精神。其目的是創造一個清潔、舒適、文明的生產環境，規范員工行為，塑造良好的企業形象。

出貨檢驗(OQC)：出貨檢驗是對生產的產品的總結。通過整個產品的各項性能指標的復檢，是否達到客戶的需求和期望的滿意度。必須嚴格按照公司規定的標准和客戶的要求進行檢驗。做到不漏檢、不移交不良品、不接受不合格品。出廠合格率達到100%。

售後服務：把產品交到客戶手中，我們的工作還沒有完成。還要求售後服務人員必須給客戶講解並指導產品如何使用，在使用的過程中應該注意哪些問題。

“你的需求，我們知道;你的追求，我們創造”，我們要有這樣的信念。為了滿足客戶對質量的`苛求，應作到 “為伊消得人憔悴，衣帶漸寬終不悔”。公司上下應全員參與，相互監

督，共同為提高產品質量付出努力，只要我們向著同一個目標，心往一處想、勁往一處使，就一定能把產品質量提高，我們的目標就一定能夠實現

一、增強相關人員的質量意識

1. 通過會議或其它形式來宣貫產品質量的重要性，強調人與產品質量的關系，每個人的工作不到位，都可能導致產品不合格。例如，操作人員未按規定操作;設備維護不到位，造成精度不足;產品生產環境維持不到位，導致潔凈度、相對濕度等控制不到位;設計人員在產品設計時，對產品性能指標驗證不足;未充分考慮產品加工方法;作業指導書(或相應文件)編寫不到位;原材料/元器件控制不到位……

在宣貫過程中，如能穿插具體的實例將更有說服力，同時可避免枯燥性。

2. 定期編制“警示”影片，組織相關人員觀看，尤其是一線操作人員。

3. 上崗前，對相關人員進行質量意識教育，必要時可簽定“質量責任書”，以約束其質量行為。當然首先要讓他們知曉其所負的質量責任，並且評價其有能力完成相應的質量工作。

二、提高設計質量

1. 抓源頭，切實做好與產品設計有關的評審，滿足GJB9001A-2001中相應條款的要求。同時還需關注兩方面的工作：

1)了解用戶如何使用產品，即實際使用時要求產品達到的指標，含產品工作性能以及電器介面、機械介面、熱介面等要求，以避免設計/檢驗指標與用戶實際使用情況出現偏差;

2)要讓用戶了解自己產品的特性，與用戶充分溝通，優化產品指標，既要考慮實際應達到的工作性能，同時又兼顧產品的可靠性、安全性及壽命等。

2. 嚴格執行“設計和開發”程序，對於產品的交付進度有特殊要求的，方式可靈活多樣。例如：充分借鑒成熟產品的設計思想，針對不同處進行重點的策劃評審、驗證等。

3. 注重對設計人員進行新知識培訓，且要一貫堅持，方式可靈活多樣。例如：派設計人員到專業院校學習、請專業人士到承製單位授課、委託相關專業單位對承製單位設計人員實地培訓等。

要關注設計評審專家的專業性，要與被評審產品特性相關，且應全面，避免對產品性能達到的程度所進行的評審不到位，即未能充分發現問題或對發現的問題不能提出有效的解決方案。

4. 對於生產定型，即使用戶沒有強制要求，各承製單位也應該做，尤其是對那些批量生產暴露出問題的產品。同時應將相關信息反饋給用戶，共同尋求解決方案(甚至涉及技術指標的微調)，避免帶著問題生產，留下隱患。

三、加強原材料、元器件的控制

1. 要充分認識原材料研究的重要性，對原材料性能研究應設立專項。可以採取獎勵相關研究成果等方式，以激發科研人員對此工作的積極性。

在對原材料性能未能充分掌握之前，可應用統計技術，統計各材料批次及所應用產品的性能，尋求產品質量的一致性。

2. 應把原材料/元器件從采購文件的制定到最終使用的眾多環節貫穿起來，其中相對重要的是采購文件的制定。在制定過程中，要與設計輸入類文件作充分的對照，包括用戶下達

的設計任務書或相應文件，同時，應對采購文件實施動態管理;在產品研製的不同階段，一旦用戶對原材料/元器件的要求發生變化，或者設計指標的變化導致所用的原材料/元器件發生變化時，應及時修改采購文件。

采購文件作為采購的源頭，應避免出錯，否則後續工作都是徒勞的，而且還會給承製單位帶來一定的經濟損失或帶來其它方面的影響。

3. 要加強對外協、外購廠家產品質量的控制。除了要執行相應的控製程序外，這里主要指要加強對外協、外購廠家生產過程的監督，尤其對那些產品質量暫時尚可，但還沒有較完善的質量管理體系和質量保證手段的供方(由於受產品數量、特性的影響，通常承製單位只能選擇這樣的廠家做其供方)。承製單位要積極幫助這些供方建立完整的質量管理體系，還要不斷地將外協、外購產品的使用情況與生產廠家進行溝通，一旦有問題，要促使他們或與他們共同採取相應的措施，並對措施的有效性做驗證。切忌採取只將外協、外購不合格品簡單剔除而不與供方進行溝通的做法。

四、進一步嚴控操作質量

1. 減少人員的流動性，尤其是對那些以手工操作為主、特殊工序較多的產品更應如此，可以針對人員的工作情況採取相應的措施。如對工作出色的員工，給予一定的物質獎勵，提升工作崗位對人員的吸引力;也可以使用其它方式激勵員工熱愛本職工作。這比換人操作導致產品質量波動造成承製單位經濟損失、聲譽的降低而付出的代價要小得多。

2. 減少產品的流動性。通過合理地編排研製、生產計劃，可有效地避免產品的流動性。一旦多個用戶提出的產品交付進度重疊，也可與用戶先行協調，盡量將交付進度錯開。還要加強產品研製、生產前期准備的計劃性，避免產品在裝配階段“撞車”。

3. 加強操作人員的責任心。

4. 充分發揮檢驗人員對產品研製、生產過程的監督檢查作用。應做到3點：

1)作業指導書(或相應文件中)的檢驗要點及檢驗方法要規定到位，使檢驗操作有依據;

2)檢驗員親自操作;

3)保證檢驗員數量的充分性。

五、增加產品評審力度

1. 評審會的時間要充分，不能僅限於對會議文件的審查，還要對實物產品進行審查。

2. 在評審過程中，不能忽略下述幾點：

1)將輸出與輸入的文件、產品進行對照，輸入包括用戶下達的設計任務書或相應文件，同時對用戶規定使用的原材料/元器件的規格、型號甚至是否在指定的供方購買等內容進行審查;

2)除了審查最終產品的性能外(畢竟只是抽樣)，還要對產品形成過程的控制情況做重點審查，直接到操作現場審查，效果更佳;

3)對解決產品質量問題的措施的有效性進行審查，對是否出現過質量問題的信息，由評審組親自向用戶詢問將更加真實可信;

c)除進行產品出所(廠)質量評審外，還應加強產品生產前狀態評審的力度，含原材料/元器件、設備、環境、加工方法、人員資格等方面，將產品質量控制點前移，盡可能地避免後續出現不合格品，而給承製單位造成經濟損失。

品質管理對公司的重要性在於1、創造優質產品、2、提高核心競爭力、3、提高品牌知名度;

4、提高市場佔有率、5、提高員工素質、等等。

完整的品質管理控制流程

1。QCC：品質保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等。

2。IQC：進料品質檢驗。企業在物料需求訂單下達後，對供應商供應之產品進行驗收檢驗。IQC正是在此基礎上建立的，它的作用是保障企業物料庫存的良性。視企業對物料檢驗標準的不同，這個部門的人數也會有所不同，可設立課，組，班，也可單獨一個(規模標准決定)(全檢，抽檢)

3。IPQC/PQC：製程檢驗。在物料驗收後，由於批次抽檢及庫區存放等原因，這一過程中也會有品質問題的產品，故在產品上線時要求對產品的首件進行品質確定，而PQC的職能就是進行首件的確認及批次生產過程中的品質規范及督導。從而提高製程品的成材率，降低成本。

4。FQC：這是一個全面的單位。叫入庫檢驗，也叫終檢(製程)。在完成生產後，產品流到下線，即包裝入庫。在這個過程中，FQC將對產品進行全面的品質檢查，包括包裝，性能，外觀等。保證入庫品的性能，外觀，包裝良好且符合要求。視客戶的需求及生產管控的必要可以設定全檢並包裝工作。說白了就是一批經過品質訓練後從事包裝檢驗入庫工作的生產人員，屬下線製程。亦可由生產單位來完成，FQC進行抽檢入庫。5。QA：品質保障工程師。這是一個職位說明，應該說是品質保障組。它是公司內部對客訴調查改善的一個單位，進行提出製程優化方案，提高產品品質。

6。QE：品質客訴處理工程師。這是一個對外進行品質說明，處理，協調的一個單位，它是直接與業務端及客戶端進行協調，說明，處理的一個單位。包括系統文件控管，客訴8D回復，程序文件制訂等

7.TQC：全面品質管理。它是一個新的管理理念，是把品質深入到成本，交期等領域的一個新概念。在原有的基礎上對更多領域做出了要求，從而提高企業信譽進而更全面的對品質進行控管。

品質管理的六大注意事項

一、品質管理規劃

1、品管部崗位職責(包括品管部工作職責、相關人員工作職責、相關工作環節職責)。

2、相關部門品管職責(包括相關人員總體職責、相關部門具體職責)。

3、品質方針制定與實施(包括品質方針制定、品質方針實施)。

4、品質目標制定與實施(包括品質目標制定、品質目標實施)。5、品質標准化管理(包括明確標准化管理的作用、制定標准、執行標准、修訂標准)。

5、品質樣板管理(包括采購用樣板管理、生產用樣板管理、客戶用樣本管理)。

二、品質資源管理

1、品質培訓實施與管理 (包括明確培訓的目的、確定培訓的內容、實施培訓)。

2、品質成本分析(包括品質成本分類、品質成本管理分工、品質成本管理步驟)。

3、品質信息管理(包括品質信息管理流程、品質信息中心的主要工作內容、日常品質信息的利用四、異常品質信息的處理)。

4、品管工作環境管理(包括、確定工作環境必需因素、建立所必需的工作環境、保持所建立的工作環境)。

5、相關供方管理(包括確定對供方的需要、與供方建立雙向溝通、確定供方的過程能力、監視供方的交貨狀況、鼓勵供方實施持續改進的方案、邀請供方參與設計和開發活動、評估、確認、獎賞有優良表現的供方、內部損失成本統計表 表二 外部損失成本統計表 表三 鑒定成本統計表 表四 預防成本統計表 表五 廢品損失匯總表 表六 信息聯絡單 表七 供應商年度考核表)。

三、品質管理工具

1、第一節 帕累托圖法(包括製作帕累托圖、分析帕累托圖、使用帕累托圖法的注意事項)。

2、因果圖法(包括明確因果圖使用原理、製作因果圖、分析因果圖)。

3、散布圖法(包括製作散布圖、分析散布圖)。

4、控制圖法(包括明確控制圖原理、製作控制圖)。

5、關聯圖法(包括區分關聯圖的類型、製作關聯圖)。

6、親和圖法(包括確定課題、組成小組、搜集資料 .、書寫卡片、匯總整理卡片、製作標簽卡、作圖)。

7、系統圖法(包括確定目的，提出手段、措施、評價手段、措施 ，製作卡片，、初步建圖，確認目的)。

8、PDPC法(包括明確PDPC法的用途、應用PDPC法)。

9、箭線圖法(包括明確箭線圖的應用范圍、應用箭線圖)。

四、品質計量管理

1、標准計量器具管理(包括實施標准計量器具的分類與檢定、規范標准計量器具的使用方法、明確標准計量器具管理的注意事項)。

2、一般計量器具管理(包括檢定一般計量器具、使用一般計量器具)。

3、能源計量管理(包括明確能源計量范圍，配備能源計量器具、檢定與維護，明確能源計量管理注意事項)。

4、計量器具的選配 (包括選配計量器具考慮的因素、不確定度的選配方案、計量器具的選擇步驟)。

5、計量器具的校準(包括校準類型、校準的注意事項)。

6、計量器具操作指引(包括電子秤、彈簧秤、硬度計、游標卡尺、高度尺六、厚度計、千分尺)。

7、計量器具內校標准(包括硬度計內校標准、深度尺內校標准、高度尺內校標准、外徑千分尺內校標准、200～500mm卡尺內校標准、200mm以下卡尺內校標准、厚度器內校標准、電子秤內校標准、鋼捲尺內校標准、溫度計內校標准)。

8、計量器具周檢(包括製作計量器具的周檢日程表、報出下年度周檢計劃、報出下月周檢計劃、開具檢定通知單、實施周檢、嚴禁使用不合格計量器具)。

9、計量器具分級管理(包括A類管理、B類管理、C類管理)。

五、品質檢驗控制

1、檢驗的分類與選擇(包括按照檢驗數量分、按照生產過程的順序分類、按照檢驗地點分類、按數據性質分類、按照檢驗手段分類、按檢驗目的分類、按檢驗周期分類)。

2、檢驗計劃制訂(包括編制檢驗計劃的准備工作、檢驗計劃的內容、製作檢驗流程圖)。

3、進料檢驗(包括進料檢驗概述、進料檢驗流程、進料檢驗項目與方法、進料檢驗方式的選擇、檢驗結果的處理方式、進料檢驗中緊急放行控制)。

4、過程檢驗(包括過程檢驗目的、首件檢驗、巡迴檢驗、在線檢驗、完工檢驗、末件檢驗)。

5、半成品品質檢驗(包括半成品製程式控制制、半成品品質檢驗)。

6、成品檢驗(包括包裝檢驗、生產部成品入倉檢查、成品出貨檢驗)。

六、不合格品控制

1、不合格品原因分析(包括產品開發與設計方面、機器與設備管理方面、材料與配件控制方面、生產作業控制方面、品質檢驗與控制方面)。2、不合格品標准(包括選擇標識物、應用標識物)。

3、不合格品隔離(包括規劃不合格品區域、放置標識、管制不合格品區貨品)。

4、不合格品評審(包括提出不合格品處置申請、核查申請、復審及判定、終審及判定、安排處理、重新驗證、QC部對允收入倉的允收品進行分類標識)。

5、不合格品處置(包括條件收貨、揀用、返工與返修、退貨、報廢、不合格品記錄)。

6、不合格品預防與控制 (包括{執行不合格品的預防措施二、執行不合格品的糾正措施}

七、品質改進計劃

1、品質改進組織與運行(包括持續品質改進概述、持續品質改進組織與運行)。

2、品質改進(包括環境建立企業管理層的領導、確立品質改進的價值觀念、態度和行為、具體制定企業品質改進的目標、相互促進的工作關系、全員繼續教育和培訓)

3、品質改進活動開展(包括識別改進機會，確定改進項目、成立品質改進組織、制定品質改進計劃 、品質改進問題診斷、制訂和落實品質改進的方案、控制與評價品質改進 、改進效果的驗證和確認、改進成果的保持，再改進項目的確定)

4、CC活動推行(包括品管圈概述、QCC小組組建、QCC活動開展、QCC活動成果總結 、QCC成果發表、QCC活動評價、CC常見問題解決、QCC成功推行技巧)

5、TQM活動推行(包括TQM特點、TQM活動內容、QC小組建設)

6、Sigma管理 (包括{6Sigma管理基本內涵、6Sigma管理推行關鍵、推行6Sigma管理基本流程}7、無缺點計劃實施(包括明確無缺點計劃的實施前提、實施無缺點計劃。

在當今這個資訊高度發達的社會，不論是製造業企業還是商業企業，要想在日益激烈的市場競爭中

立於不敗之地，就必須高度重視提高產品(服務)質量，否則，將會被市場無情淘汰。因此，注重提高產品質量

是一個現代成功企業發展的必由之路。

首先，保證持續穩定的質量品質體系，取決於企業領導和管理人員的質量管理水平。評價一個管理者

的質量管理水平可從以下幾個方面來加以衡量：其一，是否具備開發新?品和解決新課題的能力;其二，是否

充分了解企業日常工作中碰到的問題及是否有解決問題的可行方案;其三，是否經常跟蹤企業重要專案的進展

和結果。這些都會影響一個企業質量管理的最終效果。

其次，保證持續穩定的質量品質體系，企業必須堅持不懈地改善環境。事實證明，環境是影響客戶和

吸引客戶的重要手段之一。例如，廣州本田汽車公司能夠在建廠後短短的四年時間裏擠身全國汽車工業前三名

行列，離不開他們對環境的改善。他們的一個口號是"檢測一個公司的管理如何請看一個公司的廁所"。從小事

抓起，才能把影響?品質量的不利因素在其發展初期就得以很好的控制。因此，企業應該堅持不懈地改善環境，

如堅持開展5S活動就是一個好的做法。

第三，質量體系的維持並不是一朝一夕的事情，質量體系的維持要在企業日常工作中堅持不懈地按照

PDCA管理迴圈來進行。所謂PDCA就是Plan(計劃)、Do(執行)、Check (檢查)、Action(採取行動)。只要

我們始終遵循有效的PDCA步驟來進行質量管理，並形成可視管理體制(充分運用圖表公布資訊)，就會使我們的

品質管理體系始終保持在一個良性迴圈的狀態之中。

第四，要發揮企業團隊的力量。最明顯的例子就是98年世界盃上的巴西隊和法國隊決賽，論技術、意識，

巴西隊無人能及，但最終沒能戰勝法國隊，奪得大力神杯，其中一個最重要的原因就是巴西隊的團隊協作精神太差，

而法國隊卻充分發揮了團隊的力量，以3：0痛快淋漓地擊敗了巴西隊。因此，良好的團隊精神對確保企業質量保證

系統的發揮有著極其重要的作用。

保持高效的質量管理體系還有許多重要的因素，例如品質管理策略、企業人才戰略、采購物資的質量控制

等因素，都對我們的質量管理好壞起著重要的作用。 ;

㈢ 怎麼實現產品追溯管理

一、產品追溯系統介紹
合肥邁斯軟體，通過現代化的物聯網技術，一維條碼、二維條碼、RFID等方式對產品賦予唯一ID識別號（編碼），實現以一物一碼產品身份標識為基礎。以單個產品為中心，對產品的原材料、生產過程、生產設備、生產工藝、生產環境、倉儲物流等環節進行數據採集，實現整個產品的質量可追溯性，當產品質量出現問題時，能夠對問題產品進行及時定位和准確召回。對整個生產經營全過程的質量進行實時的管理、監控和科學的分析，為企業生產、質量管理提供快速、准確、全面的質量信息，幫助企業提高產品質量，降低生產成本。

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合肥邁斯軟體專注於製造業的IT信息化建設，MOM系統、MES系統、WMS系統、質量管理系統、電子看板、車間物流系統、工時管理系統、生產調度系統等

㈣ 提高產品質量的建議

提高產品質量的建議篇一

一、制定獎懲條例，對及時發現質量問題避免事故進一步擴大的員工給予獎賞，對出現容易避免的質量事故處理重罰，難於避免的質量事故從輕處罰;

二、每一個訂單下來後，生產、技術、質量等相關人員集中開會討論客戶要求的每一個細節，制定出一個統一標准，要讓員工知道自己所做工序的標準是怎樣的;

三、員工操作方法方式缺少一些標准化，建議在如何操作、如何擺放、擺放高度等細節問題上作出一些規定;

四、產品的擺放沒有防護措施，在周轉過程中容易碰撞、劃傷等問題的出現，建議從第一道工序開始做一些必要的防護措施;

五、產品質量的好壞與管理層有很大關系，其次，讓職工由衷的意識到沒了質量就沒經濟的來源，重罰不失為一種手段，但重獎也必須跟上。 之後，對職工進行技術培訓。不要把職工搞蒙了，一定要讓他們清楚什麼是對的，什麼是錯的，這樣就更便於質量制度的貫徹與實施。 還要做到以下幾點:

1.三檢制在質量控制中是不可少的，即首檢、巡檢、完工檢。並且要作好檢驗記錄，這可千萬不能省!免得出了問題而扯皮，無法追究責任;

2.使員工自覺做到自檢，這點也非常重要。其實，產品質量最主要的還是要靠自檢，否則，質量確實難以控制。這需要把質量與工資獎金掛鉤，並對各人的產品做好標識，做到產品的可追溯性，這樣，即使轉到下工序或成品入庫，只要有質量問題，隨時都能找到責任人，這就能有效促使員工自覺做到，不合格產品不交驗;

3.實行質量獎勵制度，在質量獎勵方面，不但對個人進行考核，而且對車間和班組也進行考核，激勵他們自發地監督他人的產品質量，自發的進行自檢、互檢，必須確保交驗的是合格的產品。

六、提高工人，和管理人員的質量意識，建議生產部和技術質量部在這方面進行一些系統的培訓。

要抓好產品質量的提高，應該先要抓好我們的工作質量，特別是我們的領導幹部和各職能部門，腳踏實地，務實工作.要真正認識到產品質量是服務客戶的最重要的一個環節，再好的價格，沒有質量的產品，客戶是不會和你合作的。同樣，產品質量的不穩定，也增加了工廠的生產成本，無形中形成了產品銷售市場的惡性循環。如果我們的各級領導都能認識到了這一點，通過學習，聯系實際，不斷提高我們的工作質量，那麼對產品的質量就會去認真的抓。抓質量的關鍵是措施，包括完善工藝裝備，制訂產品質量的監控點，規范檢測手段，出現質量問題的“三不放過”(不查明原因不放過，沒有處理意見不放過，沒有整改措施不放過)，制定產品質量的獎懲條例等的確保產品質量的有力手段。還應該在員工中廣泛宣傳產品質量的後果。要天天講，月月講，天天抓，月月抓。對產品質量真抓，實抓的弦一刻也不能松。

提高產品質量的建議篇二

質量是企業生存之基，品牌是企業發展之本，只有保證了產品質量，才能創出強大的品牌，企業也才能獲得長遠的發展。那麼，如何提高產品質量呢?企業應做好以下工作：

一是營造良好的質量環境。配備良好的人才隊伍，從高層管理人員到一線員工，都必須具有高素質、年輕化。此外，產品質量是造出來而不是檢驗出來的。要改變當前這種完全依靠檢驗來體現產品質量的做法。

二是建立並完善質量機構。無論在企業設置檢驗員或質量部門，都應該有專人去抓;無論在機構改革或是企業改制中，質量工作只能加強，不能削弱。大力開展質量認證工作，使質量工作與國際慣例接軌。通過認證，可以從整體上提高企業的質量水平，並可獲得更加廣闊的國內國際市場。

三是強調過程式控制制，注重細節管理。過程式控制制的目的就是在產品實現中對諸多相互關聯和相互作用的過程進行有效的管理與控制，實現資源價值最大化，並對過程式控制制中出現的各類問題進行有針對性的分析與改進，以不斷提高產品質量。過程式控制制分為事前把關、事中檢查、事後總結。事前把關的重點應放在工藝標准、管理程序、作業指導書和程序化工作方法的制訂上，放在各種管理漏洞的查找上，減少質量隱患;事中檢查應重點做好過程的監視與測量，從原輔材料供應、驗收，從生產組織到營銷的各個環節做到嚴格檢查、及時反饋、快速整改，維護工藝技術標準的嚴肅性;事後總結則要做到對質量問題的

快速反應，對於生產現場、市場反映的質量問題高度重視，認真加以改進。

其實，提高產品質量還有許多重要的環節，如機械設備的維修和保養、環境清潔和原材料采購等因素。只有嚴格控制好產品質量形成的各個環節，加強管理，才能確保產品質量穩步提高。

20xx-7-4質管部

提高產品質量的建議篇三

對如何提高產品質量的粗淺認識企業要把用戶看作自己生存和發展的決定者，因為用戶是企業生命的主宰。質量是企業生存和發展的根本，要提高產品質量，增強企業信譽，必須全員參與，每位員工都有義務和責任做好產品質量，並牢固樹立質量意識，嚴格控制和執行好產品的操作流程。要求領導和每位員工全身心地投入到產品質量管理當中，把質量目標灌輸到每個員工的心中。主要從進料檢驗、生產過程、出廠檢驗、售後服務等方面去控制，從而確保產品的整體質量。

好的產品是生產出來的，不是檢驗出來的。現代質量管理工作包括許多內容，其中最重要的就是在生產(包括設計)過程中保證質量。生產的要素又包括人、機器、材料和方法。如果購進的原材料、零部件等不合格，好的產品還是生產不出來。所以必須建立質量保證體系，對所有進廠的原材料及零配件做到全檢、抽檢、分批檢驗。把不符合公司要求的不良品區分開，同時作出明顯的標示。根據實際情節輕重給供應商開異常通知單，要求作出應急措施和永久性的改善措施。監督和追蹤具體落實情況，嚴格作到不接受不合格品、不漏檢不合格品、不傳送不合格品。

生產過程質量控制：號召全體員工、車間主任一起參與到質量管理活動當中。每一道工序責任落實到人，認認真真落實、“下道工序就是用戶’’、“一切為了用戶”，它的含義

很深。上道工序一定要把下道工序當作自己的用戶看待，這點很重要。嚴格要求操作員工做好一個產品首先進行自檢，再由車間主任檢驗，然後由質檢專員或巡檢進行抽檢，杜絕不合格品出現，不讓一個不合格品流入下一道工序。每個車間必須對待檢品、合格品、不良品進行嚴格區分，防止相互混淆。車間的產品必須擺放整齊，保持干凈、乾燥。每個車間必須規范作業，嚴格做到不生產不合格品、不接受不合格品、不傳送不合格品。

這個過程要從“人、 機器、 材料和方法”等方面去進行管理和實施，要求員工的技術、技能達到相關要求。相關部門應不定時對員工進行指導、培訓，傳授新的技巧及操作方法，規范產品的生產工藝。計量部必須隨時保證機器、儀表的完好和正常使用。生產用物料的性能必須達到產品設計的要求。

我們可以參考日本企業的管理模式：

以日立公司為例：日立公司質量管理的核心是全員參與質量管理，其具體體現是“3N、4M、5S”的質量管理模式。“3N”是指質量管理的原則為“不接受(No accepting)不合格產品、不製造(No manufacturing)不合格產品、不移交(No transferring)不合格產品”。其目的是控制生產全過程的質量，確保經過每位員工之手加工的零部件達到100%的合格率，達到零缺陷的質量目標。日立要求每個操作者將“3N”原則銘

記在心，以便使生產的各個環節始終處於受控狀態，使生產全過程進入有序的良性循環中。通過執行“3N”原則，日立希望在每一個崗位上，每一個員工中牢固樹立起“生產自己和顧客都滿意的產品”的市場新理念，形成人人注重質量、環環相扣保證質量的有效機制。

“4M”是指對“人(man)、機器(machine)、材料(material)、方法(methods)”4種質量管理要素的科學運用。即人——激發最大的競爭意識和質量意識;設備——保持最高的開工率和使用率;材料——達到合理的投入產出;方法——應用最佳的手段與途徑。其中，突出對人的管理和發揮人的能動作用是“4M”的精髓。日立在中國的企業和日本日立在機器、材料、方法等方面基本上是相同的，唯一不同的是人的素質。要達到國際先進水平，製造一流產品，就必須著力在“人”字上下工夫，變“三個一樣”為“四個一樣”，使“4M”都能與國際先進水平接軌。為此，上海日立電器公司確立了“以人為本”的建企方針。

“5S”是指進行文明生產的5個管理手段，即“整理、整頓、清掃、清潔、素養”。整理就是把要與不要的東西徹底分開，要的擺在指定位置掛牌明示，不要的則堅決處理掉;整頓是指一經檢查發現未作標志又未被處理的物品，現場管理幹部將追究當事人的責任;清掃就是將工作場所、環境、儀器設備、材料、工具夾等上的灰塵、污垢、碎屑、泥沙等臟物清

洗抹拭乾凈;清潔是指在以上三個環節之後的日常性維持活動，在每天下班前3分鍾(或5分鍾)實行全員參加的清潔作業，使整個環境隨時都維持良好狀態;素養就是培養全體員工的良好禮貌禮節、工作習慣、組織紀律、敬業精神。其目的是創造一個清潔、舒適、文明的生產環境，規范員工行為，塑造良好的企業形象。

出貨檢驗(OQC)：出貨檢驗是對生產的產品的總結。通過整個產品的各項性能指標的復檢，是否達到客戶的需求和期望的滿意度。必須嚴格按照公司規定的標准和客戶的要求進行檢驗。做到不漏檢、不移交不良品、不接受不合格品。出廠合格率達到100%。

售後服務：把產品交到客戶手中，我們的工作還沒有完成。還要求售後服務人員必須給客戶講解並指導產品如何使用，在使用的過程中應該注意哪些問題。

“你的需求，我們知道;你的追求，我們創造”，我們要有這樣的信念。為了滿足客戶對質量的苛求，應作到 “為伊消得人憔悴，衣帶漸寬終不悔”。公司上下應全員參與，共同為提高產品質量積極工作，不斷增強工作責任心，我們的目標就一定能夠實現。