注塑產品溢膠欠注如何預防

⑴ 如何調注塑機工藝參數

注塑工藝各參數設定如下：
1 料筒溫度、模具溫度
根據不同塑料材料的性能來設定螺桿料筒溫度，料筒設定溫度一般高於塑料熔點10℃-30℃。必須注意，不同廠商所提供的材料因合成方法或添加助劑類型的不同，它們的熔點和在料筒中允許停留時間也會有差異。
模具溫度在設定時一般使用循環水冷卻，但在生產精密尺寸或表面質量要求較高的製品時，應根據工藝要求使用能夠進行准確控制的模溫機。
2 注射保壓時間、冷卻時間
注射時間、保壓時間和冷卻時間須根據產品厚度、模具溫度、材料性能等進行設定。注射時間設定一般以略大於螺桿完成注射行程移動的時間即可，過長的注射時間不但會產生機械磨損、能耗增加等負面影響，同時也會延長成型周期。保壓時間設定根據產品厚度來設定，薄壁產品在成型時可不用保壓時間；在設定保壓時間時，只要產品表面無明顯凹陷即可，也可用稱重法來確定，逐步延長保壓時間直至產品質量不再變化的時間即可定為最佳保壓時間。冷卻時間同樣需根據產品厚度、模具溫度、材料性能來確定，一般無定型聚合物所需冷卻時間要比結晶型聚合物時間長。
3注射壓力、速度
注射壓力設定要遵循宜低不宜高的原則，只要能提供足夠動力達到所要求的注射速度、使熔體能夠順利充滿型腔即可，過高的壓力容易使製品內產生內應力；但在成型尺寸精度較高的製品時，為防止產品收縮過度，可以採用高壓力注射以減少製品脫模後的收縮。
注射速度會影響產品的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體在模具內流動時，模壁會形成固化層，因而降低了可流動通道的厚度，一般根據模具結構和注射速度不同，模壁會有0.2mm左右的固化層。因此成型中通常採用較快的注射速度。
4 注射行程、多級注射參數
在成型中，首先須確定注射行程，理論上，注射行程可按下式計算?s
S1=4(CVp+Va)/ρDs2
式中 S1-–注射行程 Vp–產品體積 ρ–樹脂密度 C–型腔數目 Va–澆口體積 Ds–螺桿直徑
在實際生產中，若已知「產品+澆口」的總重量，則可用下式來計算注射行程
S1=(M/Mmax)·Smax+(5~10)mm
式中 S1---注射行程，mm M–「產品+澆口」總重量，g Mmax–注塑機最大注射量，g Smax–注塑機最大注射行程，mm
由於澆道系統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足產品質量要求，在不同部位對充模熔體的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺桿向模具推進熔體時，要求實現在不同的位置上有不同的壓力和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一段，分流道至澆口處為第二段，產品充滿型腔約90%為第三段，剩餘部分為第四段，可用計算重量法來確定各段的切換位置點；實際生產中，應根據產品質量要求、流道結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分析，合理設定。通常可採用調試觀察法進行設定，將注射時所需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的走向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注產品的脫模狀況，以免在模具某些凹陷部位因欠注而發生粘模。

⑵ 注塑產品的不良品的初學者

瓶胚常見缺陷分析及處理方法

1.氣泡

由於注塑機內部的空氣或產生的氣體導致隨機的氣泡或空洞出現在瓶坯的側壁上。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.在原料的塑化過程中由於熔體壓縮不夠充分而殘留有空氣在熔體中。
A1.增加螺桿的背壓。

A2.調節螺桿的後退位置以提供足夠的

緩沖點。

A3.檢查在擠出機的下料口是否有塑料架橋現象，如果有必需清除並降低料筒進料段的溫度。

B.因過量的減壓而吸入空氣。
B1.通過減小螺桿的後退距離或者後退停留時間來減少降壓。

C.進料段溫度過高而使原料過早的熔化。
C1.降低進料段的溫度。

2.凹痕

凹痕是因熱收縮在瓶坯的內表面或外表面形成的原料凹陷現象。凹痕通常出現在瓶坯的厚壁部份和壁厚變化的地方。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.原料的注射量不足。
A1.增加註射量。

A2.減小注射轉換位置。

B.補償收縮而進行的壓實不夠充分。
B1.增加保壓壓力。

B2.增加保壓時間。

C.過高的熔化溫度引起的過收縮。
C1.降低機器的加熱溫度。

C2.降低模具的加熱溫度。

D.模具冷卻不夠充分引起的過收縮。
D1.檢查水冷卻系統：水壓，水流量和水溫。

D2.檢查模具的冷卻水道有無污染或堵塞情況。

D3.增加瓶坯的冷卻時間。

3.未熔化物

部份熔化或完全未熔化的原料顆粒出現在瓶身上。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.進入料筒的原料顆粒溫度太低或不均勻造成所需的熔化時間加長。
A1.檢查乾燥機的運轉是否正常： 乾燥溫度（原料所需的），空氣流量和原料在料斗停留的時間。

A2.檢查在料斗中是否有原料流動的

「綠色通道」。

B.原料的熔點太高。
B1.通過觀察原料顆粒的變色來檢查是否原料有降解。

B2.通過DSC分析來檢查在出現在瓶坯上的未熔顆粒的熔點和結晶度。

C.原料顆粒尺寸大小超過標准或者不均勻。
C1.檢查原料顆粒是否有合適的尺寸和均勻度。

4.短射

在一個完全的注塑成型過程中，充填瓶坯不夠完全。這種缺陷通常可在瓶坯頸部區域的螺紋部分觀察到，另外短射也可引起瓶坯重量的減少。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.原料注射量不足。
A1.增加原料的注射量。

A2.減小注射轉換位置。

A3.增加保壓時間。

A4.增加保壓壓力。

B.注射時間太長造成在足量的熔料被注射進模具前，缺料的瓶坯已經變冷變硬。
B1.增加註射速度。

B2.增加註射壓力。

C.原料粘度太高限制了熔體的充分流動。
C1.增加熔料溫度來降低熔體的粘度。

C2.檢查原料和瓶坯是否有合適的IV。

D.熔體溫度太低，流動不充分。
D1.增加模具支流道的溫度。

D2.增加模具注嘴尖的溫度。

5.長澆口點

瓶坯的長澆口點表現在澆口痕跡處有突出的熔化物。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具注射口處的閥針關閉時，瓶坯澆口區域太冷。
A1.增加模具注嘴尖的溫度。

A2.減小注嘴尖處閥針關閉延遲時間。

B.閥針關閉不正常。
B1.增加模具支流道的溫度。

B2.檢查驅動閥針的空氣壓力是否正常。

B3.檢查插入的閥門空氣消聲器是否有堵塞，如有必須清理或更換。

B4.檢查在模具注嘴尖處是否存有外部原料，如有必須清理。

B5.檢查模具注嘴尖是否損壞，如損壞須更換。

B6.檢查模具閥針是否損壞，如損壞須更換。

B7.檢查閥針活塞密封圈是否磨損，如磨損須更換。

C. 原料黏度太高。
C1.增加熔料溫度來降低熔體的粘度。

C2.檢查原料和瓶坯是否有合適的IV。

D.熔體溫度太低，流動不充分。
D1.增加模具支流道的溫度。

D2.增加模具注嘴尖的溫度。

6.拉長的澆口柱

瓶坯的拉長澆口柱表現為拉出的結晶痕跡。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具澆口區域過熱引起澆口殘根在模具打開動作過程中粘在模具澆口處。
A1.檢查冷卻水供給系統是否正常：水壓，水流量和水溫。

A2.檢查模具澆口模板上的冷卻水道

是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A3.降低注嘴尖的溫度。

A4.檢查以確保注嘴尖加熱器連接帶

與澆口模具板鑲塊沒有接觸。

A5.增加模具冷卻時間。

B. 壓實壓力不足以使澆口冷卻器與瓶坯澆口緊密接觸。
B1.增加保壓壓力設定值，尤其是在後段。

7.拉絲

塑料細線或塑料絨毛突出在瓶坯的澆口點部分。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A..瓶坯澆口點處過熱使澆口殘根在產品脫模過程中不能幹凈的與模具分離。
A1.降低注嘴尖溫度。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.檢查冷卻水供給迴路是否處於正

常運轉狀態：水壓，水流量，和水溫。

A4. 檢查模具澆口模板上的冷卻水道

是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A5.增加模具冷卻時間。

A6.減少「閥針關閉延遲」時間。

B. 閥針關閉不恰當。
B1.增加模具支流道溫度。

B2.檢查閥針空氣壓力是否恰當。

B3. 檢查插入的閥門空氣消聲器是否有堵塞，如有必須清理或更換。

B4.檢查在模具注嘴尖處是否存有外部原料，如有必須清理。

B5.檢查模具注嘴尖是否損壞，如損壞須更換。

B6.檢查模具閥針是否損壞，如損壞須更換。

B7. 檢查閥針活塞密封圈是否磨損，如磨損須更換。

C.模具打開後，瓶坯減壓不恰當讓熔料從澆口點處拉成細絲。
C1.增加螺桿後退行程以增加降壓。

C2.增加螺桿後退停留時間以增加降壓。

C3.減小保壓壓力。

8.水痕

徑環出現在瓶坯的內徑或外徑表面上。這種環通常表現為清晰的橢圓形皺紋。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於模具區域高的露點在模具表面形成凝聚物，從而在型腔填充過程中引起熔料流的斷裂。
A1.檢查確認模具區域的空氣露點低於模具冷卻水的溫度，如果需要的話調整除濕系統。

A2.增加模具冷卻水的溫度高於模具

區域空氣露點以防止水凝聚（註：該

調整會解決凝聚問題，但不被考慮為

最合適的解決辦法，因為它可能會對

瓶坯的整體質量以及模具周期有影

響。

10.發霧瓶坯

一種白雲狀外觀不均勻的散布在瓶坯身的各處的現象。可成條放射性條紋狀白環被看到（左圖），也會局部性地出現在瓶坯的厚壁部分。（右圖）

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.進入料筒的原料濕度太高引起在塑化過程中水解從而導致原料IV的降低，增加了原料的結晶速度。
A1.檢查機器料筒喉嚨部分原料的濕度（應小於50ppm）。

A2.檢查乾燥機是否在合適的運轉：溫

度（原料要求的），氣流，露點和原

料在料斗中停留的時間。

B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1. 檢查乾燥機是否在合適的運轉：

溫度（原料要求的），氣流，露點和

原料在料斗中停留的時間。

B2.檢查在乾燥料斗中是否有優先的料流渠道。

C.在塑化過程中機塑機壓力不夠導致剪切熱的減少。
C1.增加螺桿背壓。

11.熔接縫

當前面的兩股熔料流會聚而結合在一起時形成的細縫。前端的熔料沒有完全粘在一起沿自身流動方向形成微細的缺口。熔料流徑結合在瓶坯螺紋部分處常可觀察到這個現象。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.熔料流速過慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。
A1.增加註射填充速度。

A2.增加註射壓力

A3.增加保壓速度

A4.增加保壓壓力

A5.增加模具冷卻水溫度以給前端熔

料流的溫度進行補償（註：該調整會

解決此問題，但不被考慮為最合適的

解決辦法，因為它可能會對瓶坯的整

體質量以及模具周期有影響。

B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1.清理模具頸環及鎖環排氣槽。

B2.檢查確保模具排氣槽的尺寸和圖紙尺寸一致。

12.黑點/污染物

降解物質（左圖）或被注射進型腔的外部物質導致隨機的顆粒出現坯身。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由降解的熔料產生黑色的顆粒。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿轉速，後背壓和注射速率

來減小減切熱。

A5.使設備在准備啟動前的升溫加熱

時間盡量短。

A6.在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的黑點和降解原

料（變色的）被沖洗出來。（第一次

清洗時增加註射量有助於清除活塞和

注射缸之間的殘留物。）

B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1.清理模具頸環及鎖環排氣槽。

B2.檢查確保模具排氣槽的尺寸和圖紙尺寸一致。

13．飛邊

在鄰近的兩塊模具部件表面（如模具頸環/模具頸環，模具頸環/模具型腔，模具頸環/模具鎖環）和之間形成的薄塑料突出物。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於過量的原料被注射進模腔，部分塑料被擠進合模面和排氣槽。
A1.減小注射量。

A2.增加註射轉換位置。

A3.減小保壓壓力。

A4.減小注射填充壓力。

B. 原料粘度過低而流入模具合默面合排氣槽。
B1.減小模具支流道的溫度。

B2.減小機器加熱溫度。

B3.設備啟動過程中減小加熱升溫時間。

B4.在注射過程中減小注射速度讓前部的料流冷卻。

B5.檢查確保原料和瓶坯的IV值在標准內（參考發霧瓶坯一節的詳細描述）

14.發黃瓶坯

如下圖所示的整個瓶坯發黃或變色。（左邊和右邊的瓶坯與中間的未變色瓶坯作比較）

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.過熱引起的原料降解。
A1.檢查乾燥機是否適當運轉：乾燥溫度（原料需要的），空氣流量和原料在乾燥機中的停留時間。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿轉速，背壓和注射速度

以減小料筒中的減切熱。

A5.使設備在准備啟動前的升溫加熱

時間盡量短。

A6.在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的黑點和降解原

料（變色的）被沖洗出來

B. 原料粘度過低而流入模具合默面合排氣槽。
B1.減小模具支流道的溫度。

B2.減小機器加熱溫度。

B3.設備啟動過程中減小加熱升溫時間。

B4.在注射過程中減小注射速度讓前部的料流冷卻。

B5.檢查確保原料和瓶坯的IV值在標准內（參考發霧瓶坯一節的詳細描述）

15．壁厚過度不均勻

瓶坯的直徑方向周圍厚度不均勻（如下瓶坯主幹部位的橫切面）

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.注射時由於填充壓力過高使模具芯棒偏移。
A1.降低注射填充壓力。

A2.降低注射填充速度。

A3.降低保壓壓力。

A4.降低保壓時間。

B. 注射時由於料流不均勻使模具芯棒偏移。
B1.檢查確保模具支流道加熱設定和

料筒加熱設定接近（尤其是注射缸，

分配器和注嘴區域）以獲得更好的熔

料均勻化。

C.模具芯棒與型腔未校準。
C1.檢查是否有磨損的模具部件。（如頸環，鎖環，錐形型腔，導柱，導套等。）

C2.檢查是否有損壞的芯棒。

C3.檢查型芯和型腔是否對准。

C4.重新校準芯模和型腔模。

C5.檢查型芯冷卻水管的位置和直度是否合適。

C6.檢查型芯冷卻水管和水道有無堵塞或污染。

16.擦痕/表面瑕疵

以橢圓瑕疵，刮痕形式出現的隨機痕跡（左圖），在瓶坯表面以縱向刮痕或不規則形狀現象出現的不規則印痕或多重痕跡。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於與某些物體接觸造成的隨機瑕疵。
A1.盡量減小在從機械手頂出後瓶坯的處理和中轉。

A2.盡量減小瓶坯從機械手墜落到傳

輸帶的距離。

A3.減小機械手的頂出壓力。

A4.增加冷卻時間以減小瓶坯表面溫

度和遭受印跡的敏感性。

B.由於模具表面受損或表面有外步碎片的堆積物造成重復出現的瑕疵。
B1.檢查模具表面是否有損傷（如小的

毛刺），如有須修復或更換。

B2.檢查模具表面是否有外部碎片的

積贅物。

17.鋸齒狀分型線

當瓶坯被拉出型腔時由於變形使瓶坯上頸環/型腔分型面處的外徑上出現一個細小的環狀凹口，也伴著外澆口表面變形（澆口窩）出現。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於過大的壓力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保壓壓力。

A2.增加註射轉換位置。

A3.降低注射量。

B.由於降壓不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺桿後退行程以增加降壓。

B2.增加螺桿後退停留時間以增加降

壓。

B3.保壓後延長注嘴口閥門打開時間。

C.由於收縮不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷卻時間。

C2.檢查水冷卻系統：水壓、水流量、

和水溫。

C3.檢查模具冷卻水道是否有污染和

堵塞情況。

18.澆口窩

當瓶坯被拉出型腔時由於變形使澆口外表面凹陷。也伴著頸環/型腔分型面處變形（鋸齒分型線）出現。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於過大的壓力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保壓壓力。

A2.增加註射轉換位置。

A3.降低注射量。

B.由於降壓不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺桿後退行程以增加降壓。

B2.增加螺桿後退停留時間以增加降

壓。

B3.保壓後延長注嘴口閥門打開時間。

C.由於收縮不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷卻時間。

C2.檢查水冷卻系統：水壓、水流量、

和水溫。

C3.檢查模具冷卻水道是否有污染和

堵塞情況。

19.澆口脫皮

一塊從澆口點開始向外到半球基部撕裂的斷片粘附在模具澆口板表面（看起來象是一個桔子剝皮），撕裂的斷片會保持粘附在模具上無數個循環周期，這就導致後來成型的瓶坯上形成撕裂的痕跡。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具澆口構件磨損使閥針和澆口墊板之間的間隙增大造成瓶坯底部注點不能完全的切斷。
A1.檢查模具閥針尖和澆口墊鑲塊是否有磨損，如有須更換。。

。

B.熔料壓力過高或不正確的閥針關閉使閥針和模具澆口墊板之間的間隙中有凝固的殘料造成瓶坯澆口注點不能完全與模具分離。
B1.增加模具注嘴尖溫度來熔化瓶坯

澆口處殘料以達到盡早分離澆口注點

和使閥針正確關閉的目的。

B2.減小保壓壓力以減小冷卻速率和

減小熔料在注嘴尖區域的壓力。

B3.通過增加螺桿後退行程和後退停

留時間的方式增加降壓以減小冷卻速

率和減輕注嘴尖區域熔料的壓力。

20.內澆口變形

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.補償熱收縮的壓力不足。
A1.增加保壓壓力

A2.增加保壓時間。

B.熔體溫度過高引起的過量熱收縮。
B1.降低機器加熱溫度。

B2.降低模具加熱溫度。

C.模具冷卻不夠引起的過量熱收縮
C1.檢查水冷卻系統：水壓，水流，和

水溫。

C2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵

塞情況。

C3.增加瓶坯冷卻時間。

D.熔體由於過大的容易降壓造成瓶坯上未冷卻的熔體被吸回到注嘴尖。
D1.減小螺桿後退位置或螺桿後退停

留時間以減小降壓。

21.焦痕

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由降解熔體引起的焦痕。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿速度，背壓和注射速度以減小剪切熱。

A5.使設備啟動前的加熱升溫時間盡可能段短。

A6.

B.熔體溫度過高引起的過量熱收縮。
B1.降低機器加熱溫度。

B2.降低模具加熱溫度。

C.模具冷卻不夠引起的過量熱收縮
C1.檢查水冷卻系統：水壓，水流，和

水溫。

C2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵

塞情況。

C3.增加瓶坯冷卻時間。

D.熔體由於過大的容易降壓造成瓶坯上未冷卻的熔體被吸回到注嘴尖。
D1. 在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的黑點和降解原

料（變色的）被沖洗出來。（第一次

清洗時增加註射量有助於清除活塞和

注射缸之間的殘留物。）。

22.翹曲

在頂出壓力下瓶坯的軀幹部被毀壞，通常發生在瓶坯壁最厚和最熱的部分。可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.不充分的模具冷卻引起的翹曲。
A1.檢查水冷卻系統：水壓，水流量和水溫度。

A2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵塞情況。

A3.增加瓶坯冷卻時間。

B.補償熱收縮和適當熱量傳遞的壓力不足。
B1.增加保壓壓力。

B2.增加保壓時間。

C.熔體溫度過高引起過熱收縮和高的瓶坯溫度。
C1.降低機器加熱溫度。

C2.降低模具加熱溫度。

23頸圈白點

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷卻產生結晶。
A1.增加註射填充速度。

B.注射填充時突然的減速引起熔料流動速率的減小。
B1.減小注射轉換位置。

B2.增加第一段保壓壓力。

C.熔體粘度太高導致料流速度的減小。
C1.增加機器加熱溫度。

C2.增加模具加熱溫度。

C3.增加模具注嘴尖的加熱百分比。

C4.增加螺桿背壓和螺桿速度來增加

料筒中剪切熱。

24.噴射印記

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.過熱的或降解的熔料被注射進型腔形成的噴射的印記。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。

A2.降低模具支流道溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿速度，背壓和注射速率以減小料筒中的螺桿剪切熱。

A5. 使設備啟動前的加熱升溫時間盡可能短。

A6. .在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的已降解原料（變

色的）被沖洗出來。

A7.檢查模具注嘴尖區域是否有損。

25.澆口針孔

在澆口注點處的有一個向澆口壁部分延伸的小孔。（和澆口空洞有關系）
可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.澆口區域過熱引起澆口注點的熔料粘在閥針上。
A1.檢查冷卻水供給系統功能是否正常：水壓，水流量，和水溫。

A2.檢查模具板冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A3.減小注嘴尖的溫度。

A4.檢查確保注嘴尖加熱圈沒有與澆口板嵌件接觸。

A5.增加模具冷卻時間。

B.閥針沒有及時或正常關閉
B1.調節保壓後閥門打開定時。

B2.增加模具支流道溫度。

B3.檢查閥針空氣壓力是否正常。
26.澆口能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.澆口區域過熱引起收縮過多。
A1.檢查冷卻水供給系統功能是否正常：水壓，水流量，和水溫。

A2.檢查模具板冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A3.減小注嘴尖的溫度。

A4.減小熔體溫度。

A5. 檢查確保注嘴尖加熱圈沒有與澆口板嵌件接觸。

A6.增加模具冷卻時間。

B.模具澆口閥針沒有及時或正常關閉。
B1.調節保壓後閥門打開定時（通常減

小）。

B2.增加模具支流道溫度。

B3.檢查閥針空氣壓力是否正常。

27.色紋

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.顏色和原料混合不充分。
A1.檢查色料定量單位是否和色料添加一致。

A2.檢查著色劑在原料中是否遍及分布在原料中，如果需要使用一個色料預混合器。

A3.檢查色料添加劑管子的位置是否適當，如不正確須糾正。

A4.檢查色料添加劑的均勻度。

B.原料塑化過程中熔料不夠均勻。
B1.增加螺桿背壓。

B2.增加增加螺桿轉速。

B3.增加料筒熔料溫度，尤其是在計量

段。

B4.檢查在料筒的進料口處是否有塑

料架橋現象，如有有須清理並降低料

筒進料段的溫度。

9.澆口結晶

在瓶坯的澆口區域有白色晶體結構出現，通常可發現遍布整個瓶坯壁的橫切面（左圖），在瓶坯的內壁部分，接近型芯端蓋的表面（中圖），從瓶坯的澆口區域成條紋向坯身延伸（右圖）。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具注嘴尖的溫度在料流停止流動這段時間太低。
A1.增加模具注嘴尖溫度。

A2.減小熔料停滯的時間。

B.模具注嘴尖的溫度過高或者瓶坯澆口區域太熱引起深度白霧（尤其在瓶坯的厚壁部分）。
B1.降低模具注嘴尖的溫度。

B2.檢查模具冷卻水供給系統：水溫、水流量、水壓。

B3. 檢查模具澆口模板的冷卻水道是否有污染和堵塞。

B4. .檢查以確保注嘴尖加熱器連接帶

與澆口模具板鑲塊沒有接觸。

B5.減小注射填充速度以減小注嘴尖/或澆口通道的熔體減切熱。

B6.確保在機械手取出管中的瓶坯與球形底部接觸。

⑶ TPE材料注塑產品缺膠有哪些原因

（1） 注塑機的注射能力小於塑件重量。應換用較大規格的注塑機。
（2） 流道和澆口截面太小。應適當加大。
（3） 模腔內熔料的流動距離太長或有薄壁部分。應設置冷料穴。
（4） 模具排氣不良，模腔內的殘留空氣導致欠注。應改善模具的排氣系統。
（5） 原料的流動性能太差。應換用流動性能較好的樹脂。
（6） 料筒溫度太低，注射壓力不足或補料的注射時間太短也會引起欠注。應相應提高有關工藝參數的控制量。

⑷ 注塑產品有缺料要寫原因及措施

缺料在塑料加工中，是指由於型腔填充不滿，導致塑件外形殘缺不完整的現象。

原因分析及對策

1、備選型不當：在選設備時，機台的熔膠量必須大於製品的熔膠量，注塑製件重量只能占機台總熔膠量的85%。

2、供料不足：加料口是否有「架橋」現象，可適當增加螺桿注射行程，增加供料量。

3、原料流動性差：改善模具澆注系統的滯流缺陷，合理設置澆膠位置，擴大澆口，流道和注料口尺寸以及採用較大的噴嘴，適當提高原料溫度。

4、澆注系統設計不合理：設計澆注系統時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置要選擇在原壁部位，也可以採用分澆道平衡布置的設計方案。

5、模具排氣不良：檢查有無冷料腔，或位置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽和排氣孔，在合模面上可開設深0.02-0.04mm，寬度為5-11mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。

此外在工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減小澆注系統阻力，以及減小合模力。

6、模具溫度太低：開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，若模具溫度升不上去，應檢查模具水道設計是不只合理。

7、注射壓力不足：注射壓力與沖模長度接近於正比例關系，注射壓力太小，充模長度短，型腔充填不滿，對此，可通過減慢射料前進速度，適當廷長注射時間來提高注塑壓力。

(4)注塑產品溢膠欠注如何預防擴展閱讀：

注塑是一種工業產品生產造型的方法。產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。

注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備，注射成型是通過注塑機和模具來實現的。

注塑也就是機器做的鞋子，幫面扎在鋁楦上後，一般由轉盤機直接注入PVC，TPR等材料，一次性形成鞋底，現今也有PU（化學名聚氨脂）注塑（機器和模具跟一般的注塑不一樣）。

優點：由於是機做，產量大，故價格低廉;缺點：如果款式多，換模具較麻煩，鞋子定型困難，沒冷粘鞋做工精緻，所以一般適合鞋底款式單一的訂單。

⑸ 注塑成型工藝中，最重要的參數有哪些如何進行有效地控制

最佳成型的參數設定步驟
注塑成型一般都是連續不問斷地進行生產，要保證生產的正
常進行，現場工程師就要提前制訂出合理的、科學的工藝規程和
操作規范。塑料注塑成型的操作人員需要嚴格按照每個零件的成
型工藝規程和操作規范操作。
正確的工藝編制，除需要掌握注塑成型工藝、設備、模具、
高分子物理、高分子化學、化學熱力學、化學動力學等方面的知
識，還需要掌握使用的塑料的工藝性能、設備液壓及電氣系統原
理、模具結構、操作人員的知識結構和操作習慣、工藝中各參數
的調節方法及作用、環境溫度等因素對成型的影響。
最佳成型工藝應滿足最低的廢品和盡可能高的生產效率。在
科學合理的工藝條件下，在適宜的設備上生產，廢品率均可控制
在0.5%以下。生產效率直接關繫到工廠的經濟效益，在保證最低
廢品率的前提下，通過成型工藝的編制，達到提高經濟效益的目
的。
注塑生產要達到一個比較穩定的狀態是有一個過程的，這個
過程就是工藝人員對所生產產品質量控制方法不斷加深的過程，
在這個過程中可能伴隨著工藝條件的調整，這些工藝條件如經確
認都需納入產品質量控制的工藝文件中，所以注塑工藝文件的編
制也是有一個逐步完善的過程。一般注塑廠根據產品的類型，工
藝人員制訂出統一的工藝文件格式，通過正確的成型工藝編製程
序編制出產品的工藝規程來指導生產。

圖3-1 編制注塑成型工藝的一般步驟
2．工藝文件編制各步驟的工作內容
(1)收集材料性能參數的途徑，主要有材質證明、進廠樣條
測試的工藝參數、材料性能手冊等。進廠性能測試可以根據需要
對熔融指數、拉伸強度、沖擊強度、硬度、阻燃性、雜質等指標
選擇進行。
(2)初步設定成型參數，可以對照塑料注塑成型工藝卡進行，
塑料成型工藝卡可以包括以下內容。
①產品的名稱、圖號。
②使用材料的名稱、牌號、形狀、顏色。
③產品凈重、水口重量、每模件數、
⑧工藝規范：模具溫度（冷卻水的進出路線、連接方式）、機
筒溫度、噴嘴溫度、合模壓力、壓力、保壓壓力、背壓、注
射時間、保壓時間、速度、開模速度等。
(3)試生產調試，按照材料性能參數設定烘料工藝、機筒溫
度、模具溫度、給設備加溫；根據形態類似產品設定成型時間、
壓力等參數；根據模具厚度和結構設定開、合模限位及頂出方式。
待溫度升到設定數值，啟動油電動機，空轉3～5min，低速試運
行，觀察設備、模具運行狀況，待滿足正常工作條件時，半自動
成型。
(4)確定最佳工藝參數，最佳工藝參數是指既能滿足產品質
量要求，又具有較高經濟性能的工藝參數。最佳工藝參數包括溫
度的設定、鎖模力參數的設定、開合模參數的設定、頂出參數的
設定、抽芯參數的設定、參數的設定、保壓切換方式的選擇
與設定、冷卻時間的設定、塑化參數的設定。
溫度的設定主要包括機筒溫度、模具溫度、液壓油溫度的設
定。機筒溫度一般高於物料的熔融溫度，低於其分解溫度。為了
提高生產效率，在滿足製品外觀質量的前提下，溫度設定應盡可
能偏低，出的熔體溫度高於熔融溫度20。C左右即可。
鎖模力對成型高精度的產品、保護模具、延長模具壽命、降
低模具及設備維修成本具有重要意義。鎖模力要與壓力相匹
配。
開合模行程要合理，速度要科學適宜，頂出速度、壓力、行
程符合製品要求。抽芯到位，穩定可靠。
時間、壓力、速度滿足成型要求。
保壓切換的選擇根據需要選擇位置、壓力、時間切換方式。
冷卻時間根據工藝要求選擇冷卻介質、方式和時間。
塑化參數的設定，包括塑化壓力、螺桿轉速的選擇。螺桿松
退（抽膠）距離，塑化背壓的設定，要考慮成型材料的特性。
(5)做好生產記錄。生產記錄包括試模記錄、生產工藝記錄、
首件產品檢驗記錄等。生產中除了要注重產品的外觀質量，還要
注重產品的尺寸及質量變化情況。
產品的外觀質量主要包括：缺料（欠注）、飛邊（披鋒）、縮
痕、變色、暗紋、熔接痕、銀絲（水紋）、起皮（分層）、流痕
（水波紋）、噴射紋（蛇行紋）、變形（翹曲）、光潔度差、龜裂、
氣泡（空洞）、透明度差、白化等。產品的尺寸要根據產品的使用
條件，重點控制關鍵尺寸（配合尺寸）。對產品進行稱重是一種控
制尺寸的快速有效的方法。
(6)對參數進一步修訂。生產過程中若連續出現兩件廢品，
要及時對工藝進行修訂，並對影響因素進行記錄，納人生產操作
要領。
操作要領包括：產品生產中可能出現或出現過的缺陷以及采
取的相應對策；對製品正常生產必不可少的操作要求，如產品缺
陷的處理方法，交接班時不能停機等。生產中交接班停機會造成
很大的浪費，因材料受熱時間長要老化分解，在交接班的時候由
於種種原因，很容易造成操作者停機，因此，在工廠生產管理及
操作規范中一定要加以明確。
(7)納入工藝文件。對已經過確認可以穩定生產的工藝，編
製成正式工藝文件，經審批、會簽、標准化、批准後歸檔。

⑹ 注塑機裡面生產出來的產品，透明件裡面有氣泡，這個問題怎麼解決非，是什麼原因造成的

氣泡有幾種情況，現象不同，原因也不同，分述如下：
(1)較厚的製品，表面發胖而鼓起，鋸開斷面處有氣泡，其原因可能是：
1)注射速度太快，包住空氣，無法排除，形成氣泡。
2)加料量過多或過少，注射壓力太高，也會產生這種現象，如適當調整加料量就會改善這種現象。
3)冷卻時間太短(特別是厚壁製品)，解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻。
4)製品中有分解黑線現象，這是由於溫度過高而形成的。如果情況不嚴重，可以適當降低溫度，如果整個機筒分解，則必須拆車清理。
5)模具的進澆口太小與排氣不良，也會產生這種現象。
(2) 實心製品有空洞，並有發黑現象。
實心製品成型時，注射壓力要低，注射速度要慢，否則，空氣在高壓下經過摩擦燒焦被包住在製品中，使製品當中有黑的空嗣。因此適當降低注射壓力及注射速度，空洞現象就會消失。還可以檢查一下加料量是否過多，適當減少一些加料量對改善這種現象也是有利的。
(3) 塑料製品厚度不同時，在製品較厚部分有小氣泡
或在製品特厚處有黑色大泡包在裡面。同時成型幾個形狀不同的製品時，必須注意各個澆口的大小要與製品重量相當，否則，厚的製品容易產生氣泡。同時還要注意模具的排氣，經常留在前模上的製品使排氣比較困難，就容易產生上述現象。可以通過修改模具或增加保壓時間及冷卻時間，萊妊補厚斷面壓力不足，從而改善這種現象。更主要的是在設計製品時，應盡量避免製品有特厚部分。