Ⅰ 注塑產品凹痕什麼原因造成，怎麼解決
塑件凹陷的主要表現是：塑件表面不平整，向內產生淺坑或陷窩。原因主要會聚中於以下三點：
生產缺陷缺陷產生的原因及其排除方法
塑件在冷卻過程中，由於外層緊靠型腔的地方先行冷卻固化，而其內部後冷卻固化，在塑件固化過程中，內外的收縮不一致，導致塑件外層發生塑性變形，即外層內陷形成凹陷。就宏觀上講，凹陷多發生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急劇改變的地方，其具體分析如下。模具缺陷有可能會出現在注塑模具結構上
1、若模具的澆口及流道截面積過小，充模阻力便會增大，易於產生凹陷，對此，應擴大相應位置的截面積。
2、若澆注系統流道中有」瓶頸「，使某一部位的熔體流動不暢，影響壓力傳遞，對此，應適當擴大流道截面積、特別不能存在」瓶頸「部位。
3、若模具密封不好，使得型腔內的壓力不均衡且壓力偏低，導致產生凹陷，對此，應仔細檢查模具的密封性能、影響模具密封性能的因素很多，如模具加工、過度磨損、導向不良、分型面有異物等，在？明情況後分別處理。
4、若模具的排氣不良，會影響熔體的充模情況，導致產生補縮和凹陷，對此，務必使排氣系統工作良好，可從設計和使用上進行檢查。
5、若澆口的位置不對稱，熔體進入各型腔的速度不同，使各型腔中的塑件冷卻不均衡而產生凹陷，對此，應把澆口盡量設置在對稱處。
6、厚壁塑件是最容易產生凹陷的，為減少凹陷的出現，澆口形式的選擇較為關鍵，如翼式澆口對消除凹陷的效果就非常好。
7、若模具冷卻不均衡或冷卻不足，很易產生凹陷，對此，必須重視冷卻系統的設計和製造，對於易產生凹陷的部位應強化冷卻措施。
工藝缺陷重要因素是注塑工藝
1、若熔體溫度太高，塑件冷卻不足，容易引起塑件凹陷，對此，應降低熔體溫度。
2、若模具溫度太高，易引起塑件出現凹陷，對此，應適當加大冷卻水量或降低冷卻水溫度。
3、若注射時間和保壓時間太短，熔體充模不充分，易出現凹陷。對此，應適當延長注射時間和保壓時間。
4、若注射壓力太低，會降低充模速度而出現凹陷，對此，應適當提高注射壓力。
Ⅱ 注塑機產品老是打的有凹陷是什麼原因
1. 機台方面
射嘴孔太大造成融料迴流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。
鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問題。
塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺桿與料筒是否磨損。
2. 模具方面
製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。
模具的冷卻、加溫系統要保證各部分的溫度一致。
澆注系統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。
對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。
澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。
3. 塑料方面
結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮厲害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成核劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。
4. 加工方面
料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。
注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。
加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。
對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麼顯眼又不影響使用。
Ⅲ TPE注塑成型的製品易出現收縮凹陷怎麼辦
TPE注塑成型製品出現的收縮凹陷是指產品bi厚不均勻引起表面收縮不均勻從而導致的缺陷問題，其主要原因主要有以下幾方面：
1.材料收縮率偏大
解決方案：選擇收縮率較小的材料。
2.材料流動xing不好，不能及時補上因為收縮而缺的料
解決方案：選用流動xing較好的材料。
3.材料吸shi性太大，乾燥得不好，熔化後產生的氣體形成阻隔使熔體流不能與模具表面全部接觸而出現縮痕
解決方案：預熱物料，使用料斗乾燥器。
4.模具澆注系統設計不合理，如：澆口位置設計不當，流道、澆口尺cun太小，過早凍結，無法完成保壓補料過程，會使製品表面出現凹陷與縮痕
解決方案：改善澆口設計，把澆口位置設計在對稱處，進料口設計在塑件厚bi部位;適當擴大澆口與流道chi寸，加大壓力傳遞，使熔體流動無阻。
5.模具排氣不足引起空氣截留，使前端料流無法完成補料過程，造成製品表面凹陷與縮痕
解決方案：(1)把模槽排氣口設在最後充mo處;(2)把澆口設在塑件bi厚處，以獲得更好充模。
6.成型工藝方面：由於模腔中的有效壓力過低，使產生物料熱收縮，造成製品表面出現凹陷與縮痕
解決方案：(1)提高注she壓力，增大保壓壓力;(2)提高注she速度;(3)維持最小的供料墊;(4)外用潤hua劑用於顆粒;(5)噴嘴與模口R值一致。
7.製品脫模時太熱，造成表面縮痕的產生
解決方案：(1)降低熔體和模具溫度;(2)增加模具冷卻時間;(3)注su後將製品立即放在熱水中緩慢冷卻。
8.注射和保壓時間不夠，製品因收縮而需要補入的料量不夠，使表面出現凹陷與縮痕
解決方案：應該延長注she和保壓時間，保證有足夠的時間用來補料以補償熔體的收縮。
9.製品設計不合理，bi厚相差懸殊，薄bi處料已經凍結，而厚bi處溫度較高，已不受模具限制產生變形
解決方案：製品設計時應該盡量採用等bi厚;設計加強筋時，要防止由於筋造成的bi厚不均，一般筋厚是bi厚的50%，筋的拐角處應bi厚均勻。當凹陷與縮痕不可避免時，可在製品表面設計成花紋以掩蓋缺陷。
Ⅳ TPU注塑時，產品出現凹坑，請問有什麼辦法解決，謝謝！
你所說的凹坑有多大？這是產品縮水造成的。TPU的縮水是必然的，你可以通過工藝調節減少縮水情況，但是我估計沒辦法完全避免。你可以試試增大背壓，延長脫模時間看是否會有效果吧，希望能有所幫助。
Ⅳ 為什麼我做的注塑件側壁總是有凹痕，怎麼調整還是原材料的關系
你用什麼料注塑件成形後出現縮水由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果注塑件成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。縮水原因成型機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束）保壓低計量不足保壓位置轉換太快射出壓力低射出速度慢冷卻時間短原料溫度高逆止閥破損灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料模具 模具溫度高模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小模具結構設計頂針不適當原料 原料收縮率大塑膠製件縮水產生的原因和對策！對策, 塑膠對策, 塑膠 「凹痕」是由於澆口封口後或者缺料注射引起的局部內收縮造成的。注塑製品表面產生的凹陷或者微陷是注塑成型過程中的一個老問題。凹痕一般是由於塑料製品壁厚增加引起製品收縮率局部增加而產生的，它可能出現在外部尖角附近或者壁厚突變處，如凸起、加強筋或者支座的背後，有時也會出現在一些不常見的部位。產生凹痕的根本原因是材料的熱脹冷縮，因為熱塑性塑料的熱膨脹系數相當高。膨脹和收縮的程度取決於許多因素，其中塑料的性能，最大、最小溫度范圍以及模腔保壓壓力是最重要的因素。還有注塑件的尺寸和形狀，以及冷卻速度和均勻性等也是影響因素。8 P! p. S/ @) X 塑料材料模塑過程中膨脹和收縮量的大小與所加工塑料的熱膨脹系數有關，模塑過程的熱膨脹系數稱為「模塑收縮」。隨著模塑件冷卻收縮，模塑件與模腔冷卻表面失去緊密接觸，這時冷卻效率下降，模塑件繼續冷卻後，模塑件不斷收縮，收縮量取決於各種因素的綜合作用。 $ [, x/ u H& E1 T3 B% J 模塑件上的尖角冷卻最快，比其它部件更早硬化，接近模塑件中心處的厚的部分離型腔冷卻面最遠，成為模塑件上最後釋放熱量的部分，邊角處的材料固化後，隨著接近製件中心處的熔體冷卻，模塑件仍會繼續收縮，尖角之間的平面只能得到單側冷卻，其強度沒有尖角處材料的強度高。製件中心處塑料材料的冷卻收縮，將部分冷卻的與冷卻程度較大的尖角間相對較弱的表面向內拉。這樣，在注塑件表面上產生了凹痕。6 _3 ~! J. m* j) ] 凹痕的存在說明此處的模塑收縮率高於其周邊部位的收縮。如果模塑件在一處的收縮高於另一處，那麼模塑件產生翹曲的原因。模內殘余應力會降低模塑件的沖擊強度和耐溫性能。有些情況下，調整工藝條件可以避免凹痕的產生。例如，在模塑件的保壓過程中，向模腔額外注入塑料材料，以補償模塑收縮。大多數情況下，澆口比製件其它部分薄得多，在模塑件仍然很熱而且持續收縮時，小的澆口已經固化，固化後，保壓對型腔內的模塑件就不起作用。$ L9 u7 [0 B# ~4 _7 y 半結晶塑料材料的模塑件收縮率高，這使得凹痕問題更嚴重；非結晶性材料的模塑收縮較低，會最大程度地減小凹痕；填充和維持增強的材料，其收縮率更低，產生凹痕的可能性更小。