如何熟悉掌握機械產品的工藝過程

Ⅰ 什麼是機械製造工藝過程、工藝過程、生產過程

1、生產過程，是指從產品投產前一系列生產技術組織工作開始，直到把合格產品生產出來的全部過程。生產過程分為自然過程和勞動過程。

2、工藝過程亦稱「工藝技術過程」。工業企業勞動過程的主要組成部分。即工人利用勞動工具，作用於勞動對象，使之成為預期產品的過程。

3、機械加工工藝流程是工件或者零件製造加工的步驟，採用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝流程。

4、工藝規程是用文字、圖表和其他載體確定下來，指導產品加工和工人操作的主要工藝文件。它是企業計劃、組織和控制生產的基本依據，是企業保證產品質量，提高勞動生產率的重要保證。

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機械加工計算單價

首先可以對關鍵或復雜零件要求對方提供初步的工藝安排，詳細到每個工序，每個工序的耗時。根據每個工序需要的設備每小時費用可以算出加工成本。 具體設備成本你也可以問供應商要，比如說，普通立加每小時在￥60~80之間（含稅） 銑床、普車等普通設備一般為￥30。

在按照比例加上包裝運輸、管理費用、工裝刀具、利潤就是價格了。當然，價格一定程度上會和該零件的年采購量和難易程度有很大關系。

Ⅱ 請經驗的前輩賜教，機械加工工藝流程

(1)
根據零件的生產綱領決定
生產類型
(2)
分析零件加工的工藝性
(3)
選擇毛坯的種類和製造方法
(4)
擬訂工藝過程
(5)工序設計
(6)編制
工藝文件
。
擬定
工藝路線
時主要解決的問題有：
選定各加工表面的加工方法；
劃分加工階段；
合理安排各工序的先後順序；
確定工序的集中和分散程度。
1)
所選加工方法應考慮每種加工方法的
加工經濟精度
范圍要與加工表面的精度要求和
表面粗糙度
要求相適應。
2)
所選加工方法能確保加工面的幾何尺寸精度、形狀精度和表面相互位置精度的要求。
3)
所選加工方法要與零件材料的
可加工性
相適應。
4）所選加工方法應與零件的結構形狀、尺寸及工作情況相適應。
5)
加工方法要與
生產類型
相適應，
6)
所選加工方法要與企業現有設備條件和工人技術水平相適應。
熱處理工序安排
熱處理的目的在於改變工件材料的性能和消除
內應力
。熱處理的目的不同，熱處理工序的內容及其在工藝過程中所安排的位置也不一樣。
1)
預備熱處理：機加工前
2)
改善機械性能熱處理：精加工前
3)
時效處理
：粗加工前後
4)
表面處理
:最後
檢查、檢驗工序:
①零件加工完畢之後；
②從一個車間轉到另一個車間的前後；
③工時較長或重要的關鍵工序的前後。
去毛刺
:
切削加工
之後
平衡:工藝過程的最後階段
清洗工序:進入裝配之前
淬火就是從高溫加熱
奧氏體化
然後快速冷卻，組織轉變成
馬氏體
的過程。
調質
就是轉變成
馬氏體
以後，再加熱到一定溫度，讓它轉變成回火索氏體的過程，由於回火溫度不同，性能可以在一定范圍調整。
一般調質都是指高溫回火。

Ⅲ 機械加工工藝過程是什麼

是指用機械加工的方法，按規定的順序，把毛坯變成零件的全部過程。

機械加工工藝流程：

1、是工件或者零件製造加工的步驟，採用機械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質量等，使其成為零件的過程稱為機械加工工藝過程。

2、是在流程的基礎上，改變生產對象的形狀、尺寸、相對位置和性質等，使其成為成品或半成品，是每個步驟，每個流程的詳細說明，比如，上面說的，粗加工可能包括毛坯製造，打磨等等，精加工可能分為車，鉗工，銑床，等等，每個步驟就要有詳細的數據。

3、技術人員根據產品數量、設備條件和工人素質等情況，確定採用的工藝過程，並將有關內容寫成工藝文件，這種文件就稱工藝規程。

機械加工加工藝的方法：

1、切削加工：

包括車削、銑削、刨削、磨削、拉削、鑽孔、擴孔、鉸孔、研磨、珩磨、拋光、超精加工和由它們組成的自動技術、數控技術、成組技術、組合機床、流水線、自動線。

特點：以金屬材料來製造機械的零件，主要的加工手段是切削加工，因為切削加工的精度高、質量好。切削加工的工序多、需要的設備多、投資也大。

2、少、無切屑加工：

可以分為精密鑄造類，壓力加工類和壓力光整加工，還有精密焊接和快速成形等。

3、特種機械加工：

常見的特種機械加工方法有像電火花加工、電解加工、超聲波加工離子束加工和電磁加工等。

特點：屬於非接觸式加工，能夠以柔克剛，刀具硬度可以低於工件的硬度。加工時也不存在顯著的機械力。不依靠機械力和機械能，而是利用電能、光能以及熱能等切除材料，能量的密度高。切削原理在這些加工中並不適用，不會產生宏觀切屑。加工能量易於控制和轉換，易自動化，加工的范圍廣、適應性強。

Ⅳ 機械加工工藝基本知識

（一）基準

零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸精度和相對位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等）要求。研究零件表面間的相對位置關系離不開基準，不明確基準就無法確定零件表面的位置。基準就其一般意義來講，就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據的點、線、面。基準按其作用不同，可分為設計基準和工藝基準兩大類。

1、設計基準

在零件圖上用以確定其他點、線、面的基準，稱為設計基準，就活塞來說，設計基準指活塞中心線和銷孔中心線。

2、工藝基準

零件在加工和裝配過程中所使用的基準，稱為工藝基準。工藝基準按用途不同，又分為定位基準、測量基準和裝配基準。

（1）定位基準：加工時使工件在機床或夾具中占據正確位置所用的基準，稱為定位基準。按定位元件的不同，最常用的有以下兩類：

自動定心定位：如三爪卡盤定位。

定位套定位：將定位元件做成定位套，如止口盤定位

其他有在V形架中定位，在半圓孔中定位等。

（2）測量基準：零件檢驗時，用以測量已加工表面尺寸及位置的基準，稱為測量基準。

（3）裝配基準：裝配時用以確定零件在部件或產品中位置的基準，稱為裝配基準。

（二）工件的安裝方式

為了在工件的某一部位上加工出符合規定技術要求的表面，在機械加工前，必須使工件在機床上相對於工具占據某一正確的位置。通常把這個過程稱為工件的「定位」。工件定位後，由於在加工中受到切削力、重力等的作用，還應採用一定的機構將工件「夾緊」，使其確定的位置保持不變。使工件在機床上佔有正確的位置並將工件夾緊的過程稱為「安裝」。

工件安裝的好壞是機械加工中的重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的快慢、穩定性，還影響生產率的高低。為了保證加工表面與其設計基準間的相對位置精度，工件安裝時應使加工表面的設計基準相對機床占據一正確的位置。如精車環槽工序，為了保證環槽底徑與裙部軸線的圓跳動的要求，工件安裝時必須使其設計基準與機床主軸的軸心線重合。

在各種不同的機床上加工零件時，有各種不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為直接找正法、劃線找正法和採用夾具安裝法等3種。

（1）直接找正法採用這種方法時，工件在機床上應佔有的正確位置，是通過一系列的嘗試而獲得的。具體的方式是將工件直接裝在機床上後，用百分表或劃針盤上的劃針，以目測法校正工件的正確位置，一邊校驗一邊找正，直至符合要求。

直接找正法的定位精度和找正的快慢，取決於找正精度、找正方法、找正工具和工人的技術水平。它的缺點是花費時間多，生產率低，且要憑經驗操作，對工人技術的要求高，故僅用於單件、小批量生產中。如硬靠模仿形體的找正就屬於直接找正法。

（2）劃線找正法此法是在機床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。顯而易見，此法要多一道劃線工序。劃出的線本身有一定寬度，在劃線時又有劃線誤差，校正工件位置時還有觀察誤差，因此該法多用於生產批量較小，毛坯精度較低，以及大型工件等不宜使用夾具的粗加工中。如二沖程產品銷釘孔位置的確定就是使 用分度頭的劃線法找正。

（3）採用夾具安裝法：用於裝夾工件，使之佔有正確位置的工藝裝備稱為機床夾具。夾具是機床的一種附加裝置，它在機床上相對刀具的位置在工件未安裝前已預先調整好，所以在加工一批工件時不必再逐個找正定位，就能保證加工的技術要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生產中廣泛應用。我們現在的活塞加工就是使用的夾具安裝法。

1)工件定位後，使其在加工過程中保持定位位置不變的操作，稱為夾緊。夾具中使工件在加工過程中保持定位位置不變的裝置，叫夾緊裝置。

2)夾緊裝置應符合以下幾點要求：夾緊時，不應破壞工件的定位；夾緊後，應保證工件在加工過程中的位置不發生變化，夾緊准確、安全、可靠；夾緊動作迅速，操作方便、省力；結構簡單，製造容易。

3)夾緊時的注意事項：夾緊力大小要適當，過大會造成工件變形，過小會使工件在加工過程中產生位移，破壞工件定位。

（三）金屬切削基本知識

1、車削運動及形成的表面

車削運動：在切削過程中，為了切除多餘的金屬，必需使工件和刀具作相對的切削運動，在車床上用車刀切除工件上多餘金屬的運動稱為車削運動，可分為主運動和進給運動。

主運動：直接切除工件上的切削層，使之轉變為切屑，從而形成工件新表面的運動，稱主運動。切削時，工件的旋轉運動是主運動。通常，主運動的速度較高，消耗的切削功率較大。

進給運動：使新的切削層不斷投入切削的運動，進給運動是沿著所要形成的工件表面的運動，可以是連續運動，也可以是間歇運動。如卧式車床上車刀的運動時連續運動，牛頭刨床上工件的進給運動為間歇運動。

工件上形成的表面：在切削過程中，在工件上形成已加工表面、加工表面和待加工表面。已加工表面指已經車去多餘金屬而形成的新表面。待加工表面指即將被切去金屬層的表面。加工表面指車刀切削刃正在車削的表面。

2、切削用量三要素是指切削深度、進給量和切削速度。

（1）切削深度：ap=(dw-dm)/2(mm) dw=未加工工件直徑 dm=已加工工件直徑，切削深度也就是我們通常所說的吃刀量。

切削深度的選擇：切削深度αp應根據加工餘量確定。粗加工時，除留下精加工的餘量外，應盡可能一次走刀切除全部粗加工餘量。這不僅能在保證一定耐用度的前提下使切削深度、進給量ƒ、切削速度V的乘積大，而且可以減少走刀次數。在加工餘量過大或工藝系統剛度不足或刀片強度不足等情況下，應分成兩次以上走刀。這時，應將第一次走刀的切削深度取大些，可佔全部餘量的2/3～3/4；而使第二次走刀的切削深度小些，以使精加工工序獲得較小的表面粗糙度參數值及較高的加工精度。

切削零件表層有硬皮的鑄、鍛件或不銹鋼等冷硬較嚴重的材料時，應使切削深度超過硬度或冷硬層，以避免切削刃在硬皮或冷硬層上切削。

（2）進給量的選擇：工件或工具每旋轉一周或往復一次，工件與工具在進給運動方向上的相對位移，單位為mm。切削深度選定之後，應進一步盡量選擇較大的進給量。進給量其合理數值的選擇應保證機床、刀具不致因切削力太大而損壞，切削力所造成的工件撓度不致超出工件精度允許的數值，表面粗糙度參數值不致太大。粗加工時，限制進給量的主要是切削力，半精加工和精加工時，限制進給量的主要是表面粗糙度。

（3）切削速度的選擇：在進行切削加工時，工具切削刃上的某一點相對於待加工表面在主運動方向上的瞬時速度, 單位為m/min,。當切削深度αp與進給量ƒ選定後，在些基礎上再選最大的切削速度，切削加工的發展方向是高速切削加工。

5.粗糙度對零件進行性能的影響

工件加工後的表面質量直接影響被加工件的物理、化學及力學性能，產品的工作性能、可靠性、壽命在很大程度上取決於主要零件的表面質量。一般而言，重要或關鍵零件的表面質量要求都比普通零件要高，這是因為表面質量好的零件會在很大程度上提高其耐磨性、耐蝕性和抗疲勞破損能力。

6、切削液

（1）切削液的作用

冷卻作用：切削熱能帶走大量的切削熱，改善散熱條件，降低刀具和工件的溫度，從而延長了刀具的使用壽命，可防止工件因熱變形而產生的尺寸誤差。

潤滑作用：切削液能滲透到工件與刀具之間，使切屑與刀具之間的微小間隙中形成一層薄薄的吸附膜，減小了摩擦系數，因此可減少刀具切屑與工件之間的摩擦，使切削 力和切削熱降低，減少刀具的磨損並能提高工件的表面質量，對於精加工，潤滑尤其重要。

清洗作用：清洗過程中產生的微小的切屑易粘附在工件和刀具上，尤其是鑽深孔和絞孔時，切屑容易堵塞在容屑槽中，影響工件的表面粗糙度和刀具的使用壽命。使用切削液能將切屑迅速沖走，是切削順利進行。

（2）種類：常用切削液有兩大類

乳化液：主要起冷卻作用，乳化液是把乳化油用15~20倍的水稀釋而成，這類切削液的比熱大，粘度小，流動性好，可以吸收大量的熱，使用這類切削液主要是為了冷卻刀具和工件，提高刀具壽命，減少熱變形。乳化液中含水較多，潤滑和防銹功能較差。

切削油： 切削油的主要成分是礦物油，這類切削液的比熱較小，粘度較大，流動性差，主要起潤滑作用，常用的是粘度較低的礦物油，如機油、輕柴油、煤油等。

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