什麼樣注塑產品最難做

① 注塑產品的不良品的初學者

瓶胚常見缺陷分析及處理方法

1.氣泡

由於注塑機內部的空氣或產生的氣體導致隨機的氣泡或空洞出現在瓶坯的側壁上。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.在原料的塑化過程中由於熔體壓縮不夠充分而殘留有空氣在熔體中。
A1.增加螺桿的背壓。

A2.調節螺桿的後退位置以提供足夠的

緩沖點。

A3.檢查在擠出機的下料口是否有塑料架橋現象，如果有必需清除並降低料筒進料段的溫度。

B.因過量的減壓而吸入空氣。
B1.通過減小螺桿的後退距離或者後退停留時間來減少降壓。

C.進料段溫度過高而使原料過早的熔化。
C1.降低進料段的溫度。

2.凹痕

凹痕是因熱收縮在瓶坯的內表面或外表面形成的原料凹陷現象。凹痕通常出現在瓶坯的厚壁部份和壁厚變化的地方。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.原料的注射量不足。
A1.增加註射量。

A2.減小注射轉換位置。

B.補償收縮而進行的壓實不夠充分。
B1.增加保壓壓力。

B2.增加保壓時間。

C.過高的熔化溫度引起的過收縮。
C1.降低機器的加熱溫度。

C2.降低模具的加熱溫度。

D.模具冷卻不夠充分引起的過收縮。
D1.檢查水冷卻系統：水壓，水流量和水溫。

D2.檢查模具的冷卻水道有無污染或堵塞情況。

D3.增加瓶坯的冷卻時間。

3.未熔化物

部份熔化或完全未熔化的原料顆粒出現在瓶身上。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.進入料筒的原料顆粒溫度太低或不均勻造成所需的熔化時間加長。
A1.檢查乾燥機的運轉是否正常： 乾燥溫度（原料所需的），空氣流量和原料在料斗停留的時間。

A2.檢查在料斗中是否有原料流動的

「綠色通道」。

B.原料的熔點太高。
B1.通過觀察原料顆粒的變色來檢查是否原料有降解。

B2.通過DSC分析來檢查在出現在瓶坯上的未熔顆粒的熔點和結晶度。

C.原料顆粒尺寸大小超過標准或者不均勻。
C1.檢查原料顆粒是否有合適的尺寸和均勻度。

4.短射

在一個完全的注塑成型過程中，充填瓶坯不夠完全。這種缺陷通常可在瓶坯頸部區域的螺紋部分觀察到，另外短射也可引起瓶坯重量的減少。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.原料注射量不足。
A1.增加原料的注射量。

A2.減小注射轉換位置。

A3.增加保壓時間。

A4.增加保壓壓力。

B.注射時間太長造成在足量的熔料被注射進模具前，缺料的瓶坯已經變冷變硬。
B1.增加註射速度。

B2.增加註射壓力。

C.原料粘度太高限制了熔體的充分流動。
C1.增加熔料溫度來降低熔體的粘度。

C2.檢查原料和瓶坯是否有合適的IV。

D.熔體溫度太低，流動不充分。
D1.增加模具支流道的溫度。

D2.增加模具注嘴尖的溫度。

5.長澆口點

瓶坯的長澆口點表現在澆口痕跡處有突出的熔化物。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具注射口處的閥針關閉時，瓶坯澆口區域太冷。
A1.增加模具注嘴尖的溫度。

A2.減小注嘴尖處閥針關閉延遲時間。

B.閥針關閉不正常。
B1.增加模具支流道的溫度。

B2.檢查驅動閥針的空氣壓力是否正常。

B3.檢查插入的閥門空氣消聲器是否有堵塞，如有必須清理或更換。

B4.檢查在模具注嘴尖處是否存有外部原料，如有必須清理。

B5.檢查模具注嘴尖是否損壞，如損壞須更換。

B6.檢查模具閥針是否損壞，如損壞須更換。

B7.檢查閥針活塞密封圈是否磨損，如磨損須更換。

C. 原料黏度太高。
C1.增加熔料溫度來降低熔體的粘度。

C2.檢查原料和瓶坯是否有合適的IV。

D.熔體溫度太低，流動不充分。
D1.增加模具支流道的溫度。

D2.增加模具注嘴尖的溫度。

6.拉長的澆口柱

瓶坯的拉長澆口柱表現為拉出的結晶痕跡。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具澆口區域過熱引起澆口殘根在模具打開動作過程中粘在模具澆口處。
A1.檢查冷卻水供給系統是否正常：水壓，水流量和水溫。

A2.檢查模具澆口模板上的冷卻水道

是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A3.降低注嘴尖的溫度。

A4.檢查以確保注嘴尖加熱器連接帶

與澆口模具板鑲塊沒有接觸。

A5.增加模具冷卻時間。

B. 壓實壓力不足以使澆口冷卻器與瓶坯澆口緊密接觸。
B1.增加保壓壓力設定值，尤其是在後段。

7.拉絲

塑料細線或塑料絨毛突出在瓶坯的澆口點部分。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A..瓶坯澆口點處過熱使澆口殘根在產品脫模過程中不能幹凈的與模具分離。
A1.降低注嘴尖溫度。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.檢查冷卻水供給迴路是否處於正

常運轉狀態：水壓，水流量，和水溫。

A4. 檢查模具澆口模板上的冷卻水道

是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A5.增加模具冷卻時間。

A6.減少「閥針關閉延遲」時間。

B. 閥針關閉不恰當。
B1.增加模具支流道溫度。

B2.檢查閥針空氣壓力是否恰當。

B3. 檢查插入的閥門空氣消聲器是否有堵塞，如有必須清理或更換。

B4.檢查在模具注嘴尖處是否存有外部原料，如有必須清理。

B5.檢查模具注嘴尖是否損壞，如損壞須更換。

B6.檢查模具閥針是否損壞，如損壞須更換。

B7. 檢查閥針活塞密封圈是否磨損，如磨損須更換。

C.模具打開後，瓶坯減壓不恰當讓熔料從澆口點處拉成細絲。
C1.增加螺桿後退行程以增加降壓。

C2.增加螺桿後退停留時間以增加降壓。

C3.減小保壓壓力。

8.水痕

徑環出現在瓶坯的內徑或外徑表面上。這種環通常表現為清晰的橢圓形皺紋。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於模具區域高的露點在模具表面形成凝聚物，從而在型腔填充過程中引起熔料流的斷裂。
A1.檢查確認模具區域的空氣露點低於模具冷卻水的溫度，如果需要的話調整除濕系統。

A2.增加模具冷卻水的溫度高於模具

區域空氣露點以防止水凝聚（註：該

調整會解決凝聚問題，但不被考慮為

最合適的解決辦法，因為它可能會對

瓶坯的整體質量以及模具周期有影

響。

10.發霧瓶坯

一種白雲狀外觀不均勻的散布在瓶坯身的各處的現象。可成條放射性條紋狀白環被看到（左圖），也會局部性地出現在瓶坯的厚壁部分。（右圖）

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.進入料筒的原料濕度太高引起在塑化過程中水解從而導致原料IV的降低，增加了原料的結晶速度。
A1.檢查機器料筒喉嚨部分原料的濕度（應小於50ppm）。

A2.檢查乾燥機是否在合適的運轉：溫

度（原料要求的），氣流，露點和原

料在料斗中停留的時間。

B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1. 檢查乾燥機是否在合適的運轉：

溫度（原料要求的），氣流，露點和

原料在料斗中停留的時間。

B2.檢查在乾燥料斗中是否有優先的料流渠道。

C.在塑化過程中機塑機壓力不夠導致剪切熱的減少。
C1.增加螺桿背壓。

11.熔接縫

當前面的兩股熔料流會聚而結合在一起時形成的細縫。前端的熔料沒有完全粘在一起沿自身流動方向形成微細的缺口。熔料流徑結合在瓶坯螺紋部分處常可觀察到這個現象。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.熔料流速過慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。
A1.增加註射填充速度。

A2.增加註射壓力

A3.增加保壓速度

A4.增加保壓壓力

A5.增加模具冷卻水溫度以給前端熔

料流的溫度進行補償（註：該調整會

解決此問題，但不被考慮為最合適的

解決辦法，因為它可能會對瓶坯的整

體質量以及模具周期有影響。

B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1.清理模具頸環及鎖環排氣槽。

B2.檢查確保模具排氣槽的尺寸和圖紙尺寸一致。

12.黑點/污染物

降解物質（左圖）或被注射進型腔的外部物質導致隨機的顆粒出現坯身。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由降解的熔料產生黑色的顆粒。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿轉速，後背壓和注射速率

來減小減切熱。

A5.使設備在准備啟動前的升溫加熱

時間盡量短。

A6.在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的黑點和降解原

料（變色的）被沖洗出來。（第一次

清洗時增加註射量有助於清除活塞和

注射缸之間的殘留物。）

B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1.清理模具頸環及鎖環排氣槽。

B2.檢查確保模具排氣槽的尺寸和圖紙尺寸一致。

13．飛邊

在鄰近的兩塊模具部件表面（如模具頸環/模具頸環，模具頸環/模具型腔，模具頸環/模具鎖環）和之間形成的薄塑料突出物。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於過量的原料被注射進模腔，部分塑料被擠進合模面和排氣槽。
A1.減小注射量。

A2.增加註射轉換位置。

A3.減小保壓壓力。

A4.減小注射填充壓力。

B. 原料粘度過低而流入模具合默面合排氣槽。
B1.減小模具支流道的溫度。

B2.減小機器加熱溫度。

B3.設備啟動過程中減小加熱升溫時間。

B4.在注射過程中減小注射速度讓前部的料流冷卻。

B5.檢查確保原料和瓶坯的IV值在標准內（參考發霧瓶坯一節的詳細描述）

14.發黃瓶坯

如下圖所示的整個瓶坯發黃或變色。（左邊和右邊的瓶坯與中間的未變色瓶坯作比較）

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.過熱引起的原料降解。
A1.檢查乾燥機是否適當運轉：乾燥溫度（原料需要的），空氣流量和原料在乾燥機中的停留時間。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿轉速，背壓和注射速度

以減小料筒中的減切熱。

A5.使設備在准備啟動前的升溫加熱

時間盡量短。

A6.在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的黑點和降解原

料（變色的）被沖洗出來

B. 原料粘度過低而流入模具合默面合排氣槽。
B1.減小模具支流道的溫度。

B2.減小機器加熱溫度。

B3.設備啟動過程中減小加熱升溫時間。

B4.在注射過程中減小注射速度讓前部的料流冷卻。

B5.檢查確保原料和瓶坯的IV值在標准內（參考發霧瓶坯一節的詳細描述）

15．壁厚過度不均勻

瓶坯的直徑方向周圍厚度不均勻（如下瓶坯主幹部位的橫切面）

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.注射時由於填充壓力過高使模具芯棒偏移。
A1.降低注射填充壓力。

A2.降低注射填充速度。

A3.降低保壓壓力。

A4.降低保壓時間。

B. 注射時由於料流不均勻使模具芯棒偏移。
B1.檢查確保模具支流道加熱設定和

料筒加熱設定接近（尤其是注射缸，

分配器和注嘴區域）以獲得更好的熔

料均勻化。

C.模具芯棒與型腔未校準。
C1.檢查是否有磨損的模具部件。（如頸環，鎖環，錐形型腔，導柱，導套等。）

C2.檢查是否有損壞的芯棒。

C3.檢查型芯和型腔是否對准。

C4.重新校準芯模和型腔模。

C5.檢查型芯冷卻水管的位置和直度是否合適。

C6.檢查型芯冷卻水管和水道有無堵塞或污染。

16.擦痕/表面瑕疵

以橢圓瑕疵，刮痕形式出現的隨機痕跡（左圖），在瓶坯表面以縱向刮痕或不規則形狀現象出現的不規則印痕或多重痕跡。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於與某些物體接觸造成的隨機瑕疵。
A1.盡量減小在從機械手頂出後瓶坯的處理和中轉。

A2.盡量減小瓶坯從機械手墜落到傳

輸帶的距離。

A3.減小機械手的頂出壓力。

A4.增加冷卻時間以減小瓶坯表面溫

度和遭受印跡的敏感性。

B.由於模具表面受損或表面有外步碎片的堆積物造成重復出現的瑕疵。
B1.檢查模具表面是否有損傷（如小的

毛刺），如有須修復或更換。

B2.檢查模具表面是否有外部碎片的

積贅物。

17.鋸齒狀分型線

當瓶坯被拉出型腔時由於變形使瓶坯上頸環/型腔分型面處的外徑上出現一個細小的環狀凹口，也伴著外澆口表面變形（澆口窩）出現。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於過大的壓力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保壓壓力。

A2.增加註射轉換位置。

A3.降低注射量。

B.由於降壓不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺桿後退行程以增加降壓。

B2.增加螺桿後退停留時間以增加降

壓。

B3.保壓後延長注嘴口閥門打開時間。

C.由於收縮不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷卻時間。

C2.檢查水冷卻系統：水壓、水流量、

和水溫。

C3.檢查模具冷卻水道是否有污染和

堵塞情況。

18.澆口窩

當瓶坯被拉出型腔時由於變形使澆口外表面凹陷。也伴著頸環/型腔分型面處變形（鋸齒分型線）出現。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由於過大的壓力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保壓壓力。

A2.增加註射轉換位置。

A3.降低注射量。

B.由於降壓不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺桿後退行程以增加降壓。

B2.增加螺桿後退停留時間以增加降

壓。

B3.保壓後延長注嘴口閥門打開時間。

C.由於收縮不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷卻時間。

C2.檢查水冷卻系統：水壓、水流量、

和水溫。

C3.檢查模具冷卻水道是否有污染和

堵塞情況。

19.澆口脫皮

一塊從澆口點開始向外到半球基部撕裂的斷片粘附在模具澆口板表面（看起來象是一個桔子剝皮），撕裂的斷片會保持粘附在模具上無數個循環周期，這就導致後來成型的瓶坯上形成撕裂的痕跡。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具澆口構件磨損使閥針和澆口墊板之間的間隙增大造成瓶坯底部注點不能完全的切斷。
A1.檢查模具閥針尖和澆口墊鑲塊是否有磨損，如有須更換。。

。

B.熔料壓力過高或不正確的閥針關閉使閥針和模具澆口墊板之間的間隙中有凝固的殘料造成瓶坯澆口注點不能完全與模具分離。
B1.增加模具注嘴尖溫度來熔化瓶坯

澆口處殘料以達到盡早分離澆口注點

和使閥針正確關閉的目的。

B2.減小保壓壓力以減小冷卻速率和

減小熔料在注嘴尖區域的壓力。

B3.通過增加螺桿後退行程和後退停

留時間的方式增加降壓以減小冷卻速

率和減輕注嘴尖區域熔料的壓力。

20.內澆口變形

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.補償熱收縮的壓力不足。
A1.增加保壓壓力

A2.增加保壓時間。

B.熔體溫度過高引起的過量熱收縮。
B1.降低機器加熱溫度。

B2.降低模具加熱溫度。

C.模具冷卻不夠引起的過量熱收縮
C1.檢查水冷卻系統：水壓，水流，和

水溫。

C2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵

塞情況。

C3.增加瓶坯冷卻時間。

D.熔體由於過大的容易降壓造成瓶坯上未冷卻的熔體被吸回到注嘴尖。
D1.減小螺桿後退位置或螺桿後退停

留時間以減小降壓。

21.焦痕

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.由降解熔體引起的焦痕。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。

A2.降低模具支流道的溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿速度，背壓和注射速度以減小剪切熱。

A5.使設備啟動前的加熱升溫時間盡可能段短。

A6.

B.熔體溫度過高引起的過量熱收縮。
B1.降低機器加熱溫度。

B2.降低模具加熱溫度。

C.模具冷卻不夠引起的過量熱收縮
C1.檢查水冷卻系統：水壓，水流，和

水溫。

C2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵

塞情況。

C3.增加瓶坯冷卻時間。

D.熔體由於過大的容易降壓造成瓶坯上未冷卻的熔體被吸回到注嘴尖。
D1. 在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的黑點和降解原

料（變色的）被沖洗出來。（第一次

清洗時增加註射量有助於清除活塞和

注射缸之間的殘留物。）。

22.翹曲

在頂出壓力下瓶坯的軀幹部被毀壞，通常發生在瓶坯壁最厚和最熱的部分。可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.不充分的模具冷卻引起的翹曲。
A1.檢查水冷卻系統：水壓，水流量和水溫度。

A2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵塞情況。

A3.增加瓶坯冷卻時間。

B.補償熱收縮和適當熱量傳遞的壓力不足。
B1.增加保壓壓力。

B2.增加保壓時間。

C.熔體溫度過高引起過熱收縮和高的瓶坯溫度。
C1.降低機器加熱溫度。

C2.降低模具加熱溫度。

23頸圈白點

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷卻產生結晶。
A1.增加註射填充速度。

B.注射填充時突然的減速引起熔料流動速率的減小。
B1.減小注射轉換位置。

B2.增加第一段保壓壓力。

C.熔體粘度太高導致料流速度的減小。
C1.增加機器加熱溫度。

C2.增加模具加熱溫度。

C3.增加模具注嘴尖的加熱百分比。

C4.增加螺桿背壓和螺桿速度來增加

料筒中剪切熱。

24.噴射印記

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.過熱的或降解的熔料被注射進型腔形成的噴射的印記。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。

A2.降低模具支流道溫度。

A3.降低機器加熱溫度。

A4.減小螺桿速度，背壓和注射速率以減小料筒中的螺桿剪切熱。

A5. 使設備啟動前的加熱升溫時間盡可能短。

A6. .在設備啟動前先用新料清洗料筒

和注射缸。確保所有的已降解原料（變

色的）被沖洗出來。

A7.檢查模具注嘴尖區域是否有損。

25.澆口針孔

在澆口注點處的有一個向澆口壁部分延伸的小孔。（和澆口空洞有關系）
可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.澆口區域過熱引起澆口注點的熔料粘在閥針上。
A1.檢查冷卻水供給系統功能是否正常：水壓，水流量，和水溫。

A2.檢查模具板冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A3.減小注嘴尖的溫度。

A4.檢查確保注嘴尖加熱圈沒有與澆口板嵌件接觸。

A5.增加模具冷卻時間。

B.閥針沒有及時或正常關閉
B1.調節保壓後閥門打開定時。

B2.增加模具支流道溫度。

B3.檢查閥針空氣壓力是否正常。
26.澆口能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.澆口區域過熱引起收縮過多。
A1.檢查冷卻水供給系統功能是否正常：水壓，水流量，和水溫。

A2.檢查模具板冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。

A3.減小注嘴尖的溫度。

A4.減小熔體溫度。

A5. 檢查確保注嘴尖加熱圈沒有與澆口板嵌件接觸。

A6.增加模具冷卻時間。

B.模具澆口閥針沒有及時或正常關閉。
B1.調節保壓後閥門打開定時（通常減

小）。

B2.增加模具支流道溫度。

B3.檢查閥針空氣壓力是否正常。

27.色紋

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.顏色和原料混合不充分。
A1.檢查色料定量單位是否和色料添加一致。

A2.檢查著色劑在原料中是否遍及分布在原料中，如果需要使用一個色料預混合器。

A3.檢查色料添加劑管子的位置是否適當，如不正確須糾正。

A4.檢查色料添加劑的均勻度。

B.原料塑化過程中熔料不夠均勻。
B1.增加螺桿背壓。

B2.增加增加螺桿轉速。

B3.增加料筒熔料溫度，尤其是在計量

段。

B4.檢查在料筒的進料口處是否有塑

料架橋現象，如有有須清理並降低料

筒進料段的溫度。

9.澆口結晶

在瓶坯的澆口區域有白色晶體結構出現，通常可發現遍布整個瓶坯壁的橫切面（左圖），在瓶坯的內壁部分，接近型芯端蓋的表面（中圖），從瓶坯的澆口區域成條紋向坯身延伸（右圖）。

可能的原因
建議的檢查的方法和對策

A.模具注嘴尖的溫度在料流停止流動這段時間太低。
A1.增加模具注嘴尖溫度。

A2.減小熔料停滯的時間。

B.模具注嘴尖的溫度過高或者瓶坯澆口區域太熱引起深度白霧（尤其在瓶坯的厚壁部分）。
B1.降低模具注嘴尖的溫度。

B2.檢查模具冷卻水供給系統：水溫、水流量、水壓。

B3. 檢查模具澆口模板的冷卻水道是否有污染和堵塞。

B4. .檢查以確保注嘴尖加熱器連接帶

與澆口模具板鑲塊沒有接觸。

B5.減小注射填充速度以減小注嘴尖/或澆口通道的熔體減切熱。

B6.確保在機械手取出管中的瓶坯與球形底部接觸。

② 注塑成型各種缺陷及解決方法

改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。
光澤差異
對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。
隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。
要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。
塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。
暗斑
暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。
人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。
澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。
即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。
減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。
低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。
模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。
暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。
再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。
在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。
橘皮
「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。
這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。

③ 注塑成型過程中常見的20種缺陷和解決辦法~越多越好~注塑機工作出現的問題也算~

塑件不足方面：

1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。

2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。

3、注射速度大快或太慢。

4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。

尺寸不穩定：

1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。

2、注塑機性能不良或塑化不勻。

3、機器電器或液壓系統不穩定。

有氣泡：

1、料溫過高，加熱時間過長。

2、注射壓力小。

3、注射速度過快。

塌坑或凹痕：

1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。

2、注射壓カ小，速度慢。

3、注射及保壓時間短。

4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。

(3)什麼樣注塑產品最難做擴展閱讀：

注塑成型工藝：

1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

④ 注塑產品缺陷

一、注塑件常見品質問題塑膠件成型後，與預定的質量標准（檢驗標准）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質問題，要研究這些缺陷產生原因，並將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。現將缺陷問題總結如下：1、色差：注塑件顏色與該單標准色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下（D65）。 2、填充不足（缺膠）：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標准樣板不符稱為缺膠。 3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產品腳不平等與原模具設計有差異稱為變形，有局部和整體變形之分。 4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。 5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。 6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。 7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。 8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。 9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。 10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。 12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。 14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。 17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。 18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。 19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫「魚眼」，多反映在透明製品上。 20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負裁

二、常見品質（缺陷）問題產生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。② 原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。③ 設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。④ 環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。如： 9278烤箱提手（A2945蘭）。2、充填不足（缺膠）：① 模具方面：A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；B、模具排氣結構不良；C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；D、模具溫度未達要求。② 原料方面：A、原材料含水量過大；B、原料中易揮發物超標；C、原材料中雜質或再生料過多。③ 注塑機方面：A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；D、止逆閥故障；E、注射行程不夠。④ 成型操作方面：A、模具溫度過低；B、注射壓力太低；C、保壓時間太短；D、注射速度太慢；E、熔體溫度太低。3、翹曲變形：① 模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。② 成型操作方面：A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；B、熔體溫度過高；C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；D、熔體流速太慢；E、回火溫度過高或時間太長。③ 原材料方面：PP/PA料容易變形。4、熔接痕（紋）：① 模具方面：A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。② 原料方面：A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。③ 成型操作方面：A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。④ 注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。5、波紋：① 模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。② 原料方面：A、 熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料製品；B、 當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。③ 成型操作方面：A、 注射速度過小；B、 熔體流速過大；C、 模具溫度偏低；D、 保壓時間短；E、 射嘴溫度低。6、溢邊（飛邊、披鋒）：① 模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。② 原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大；B、 熔體溫度高；C、 注射壓力；D、 注射壓力分布不均，充模速度不均；E、 注射量過多，使模腔內壓力過大。7、銀絲紋：① 模具與注塑機方面：不作講述。② 原料方面：A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；B、原料受高溫降解；C、脫模劑產生少量揮發性氣體。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度過高；B、 熔體在高溫下停留的時間過長；C、 熔體在模腔中保壓時間過長；D、 注射速度過快。8、色澤不均（混色）：① 模具與注塑機方面不講述；② 原料方面：A、 著色劑的熱穩定性差；B、 著色劑分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；E、 原料雜質多，使製品表面色澤不一。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；B、 塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；C、 熔體在料筒中停留時間過長；D、 注射和保壓時間太長，背壓大。9、光澤不良（暗色）：① 模具和注塑機方面不講述。② 原料方面：A、 熔體的流動性太差，使塑件表面不緻密；B、 原料再生料過多；C、 原料中添加劑的分散性能太差；D、 原料水分或易揮發物含量過高；E、 原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷卻不夠；B、 注射速度偏小，壓力較低；C、 保壓時間太短；D、 熔體的流動性能差；E、 填充波纖太多，如PA+30%GF。10、脫模不良（脫模變形）：① 模具方面：主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。在此不講述。② 原料方面：A、 原料中混入異物；B、 脫模劑效果不良；C、 軟質塑件比硬塑件難脫模。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；B、 塑件產生飛邊；C、 噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；D、 注塑時間和保壓時間過長。11、裂紋和破裂：① 模具及塑機方面在此不作講述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料較多；C、 兩種不能相熔的組分混合在一起；D、 材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，使得殘余應力增大；B、 保壓時間過長；C、 內應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。12、糊斑（燒焦）：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易揮發物含量過高；B、 原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；C、 原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度過大；B、 熔體的溫度高；C、 注射壓力大。13、尺寸不符：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型劑的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過小或注射速度過低；B、 充模時間和保壓時間較短；C、 模溫過低。14、氣泡和暗泡：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面： A、 原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低； B、 原材料收縮率過大，如PA66；C、 再生料過多。③ 成型操作方面：A、 注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；B、 保壓時間不足；C、 冷卻不均勻或冷卻時間不夠；D、 熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。15、表面混蝕：大體與光澤不良相似在此不講述。16、凹陷（縮水）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；B、流動性差，潤滑劑太少；C、填充劑少。③ 成型操作方面：A、注射壓力過低，速度太慢；B、注射時間和保壓時間太短；C、熔體溫度和模具溫度太高；D、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。17、冷料（冷膠）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二PCS產品有冷膠。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度太低，塑化不良；B、 模具溫度過低和熔體的流動性太差；C、 冷膠與混色往往會同時出現。18、頂白/頂高：① 模具與塑機方面在此不作講述。② 原料方面：主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。③ 成型操作方面：A、 注射壓力太大；B、 熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；C、 冷卻時間短；D、 保壓壓力太高，保壓時間太長。19、白點：① 模具方面及塑機方面一般沒影響。② 原材料方面：A、 原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；B、 原料中混有異料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料較多。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度低；B、 螺桿的轉速太快，周期短；C、 背壓太低。20、強度不夠（脆裂）：① 模具與塑機方面一般不影響。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；B、 再生料過多；C、 不同型號材料相混合；D、 填充劑太多；E、 加波纖材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，熔體降解或分解；B、 模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；C、 注射壓力太低和熔體的流動性太差；D、 製件壁薄，受力不均勻。
三、解決方法1、色差、充填不足（缺膠）、熔接痕（紋）、波紋、飛邊（披鋒）、銀絲紋、色澤不均（混色）、光澤不良（暗色）、脫模不良（脫模變形）、糊斑（燒焦）、尺寸不符、氣泡（暗泡）、表面混蝕、凹陷（縮水）、冷料、白點。以上16個問題可根據各自產生的原因進行控制解決。2、翹曲變形解決方法： A、降低注射壓力； B、降低熔體溫度； C、降低保壓壓力； D、增加熔體流速； E、有內應力製品用低溫回火10-20分鍾，如ABS料用60-65攝氏度溫度；PC/PMMA用90-100攝氏度溫度回火。3、頂白和頂高解決方法： A、模具頂針需磨短少許，但不可過多，否則造成製品表面縮水，一般比原件短1-2MM為佳； B、降低注射壓力； C、減小熔體與模具間的溫差； D、延長冷卻時間和降低保壓壓力及縮短保壓時間； E、頂白產品在剛出模時很難發現，一般在產品放冷30分鍾後才顯現，此時可用風槍吹泛白位，即可解決。 4、裂紋和破裂解決方法： A、在操作方面可將澆口部分多餘塑料除去（即將水口除去），並用適當溫度進行回火處理； B、產品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面盡量烘乾原料，少用二次料； D、少用脫模劑； E、透明產品（如PMMA造麵包機按鍵，PC料透明鏡，PC+ABS製品等）必須回火處理；5、強度下降（脆裂）解決方法： A、材料方面選用好的材料，及分選雜質，材料預乾燥處理； B、避免多種牌號塑料混合，增加潤滑劑用量； C、避免玻璃纖維添加過多； D、降低料筒溫度，提高模具溫度和注射壓力； E、產品一經發現脆裂可通過加熱裝配（PBT/ABS料產品）或煲水處理（PA+30%GF產品）。