熱流道產品頂針小孔怎麼調

⑴ 水口頂針怎麼做不會把水口頂歪，由於用機架手生產，水口頂歪，機架手夾不到壓模嚴重！心都碎了

本文針對一套普通塑料模具在注塑生產中出現的各種問題：（1）質量不保證（產品燒焦.缺料等）；（2）不夠自動化，浪費人力；(3)部分產品有破損，增加廢品率；（4）產量不能滿足生產需要，通過對這些問題相應的技術改進從而使此模具有著質的變化：產品質量提高，生產自動化提高，產量提高。
自從我國改革開放以來，大量的塑膠產品(包括電器.家電.日用品.玩具等)流進市場，進入千家萬戶，特別在珠三角.長三角等工業發達的地方隨處可見。只要有商品.有物品就有塑產品，有這些塑膠產品就必少不了注塑模具。而注塑模具的質量.技術高低很大程度上決定著產品的質量和生產效益;注塑模具的技術高低也是製造工業水平高低的重要部分，模具技術水平越高而市場競爭的勝率也就越高。注塑模具主要由定模和動模部分，它們當中有;澆注系統，溫度調節系統，脫模系統，導向與定位機構，分型及抽芯結構等。在我們公司的注塑模具不算很多，主要生產熱水煲的控制器，但產量卻很高，幾乎在不停地生產，因此模具的設計.質量.先進化程度都與公司的生產成本.質量有密切的聯系。
1 主要問題
2003年我公司把原來在別廠代為生產的部分注塑業務轉回自己公司生產，同時把相關的模具也轉了回來，其中有一套「杠桿」注塑模具。此為生產PA加玻璃纖維一出二穴的冷流道模具。這套模具經過幾個月的生產後，我們總結了一下，了解近段時間的生產所出現的問題：(1)發現有部分產品的 A.B.C.D.E.F處燒焦或缺膠現象，如圖1，造成了廢品。 (2)生產不夠自動化，浪費人力;注塑生產中，從注塑機掉下的兩個產品和水口是連在一起的，需要人工把產品和水口料摘下並分開。(3)有些產品破損，增加了廢品率。(4)隨著業務的發展，此模具的注塑產量不能滿足生產需要。就以上問題公司決定由模具部主要技術負責人我來處理，以備能更好地生產。
2 分析處理
對於模具產生的這些問題，或是模具的原先設計沒考慮更多的生產問題，又由於模具用的時間久而沒徹底保養。要解決這些問題首先要找出問題的真正原因及准確的判斷.確認較為先進.合理的方案加以處理達到最好的效果。
(1)產品的A.B.C.D.E.F處燒焦，缺膠問題的檢查與解決
對於在注塑中產品出現燒焦，缺膠現象，一般是：注塑條件不合理;澆口布置不合理;該燒焦，缺膠處排氣不暢。針對這些問題，我們逐步檢查試驗;先從注塑的成型條件著手，對各種成型條件做注塑試驗。如：注塑機料溫，模具溫度，射膠時間，壓力，等去做各種參數調整的試驗。但沒有發現有太大的改善。然而再從模具去分析，產品的A.B.C.D.E.F的確是離澆口較遠較偏處，容易排氣不暢，從模具設計來看澆口基本不能再改變位置了，所以在該處的相應地方開排氣槽。考慮產品為PA加玻纖，其溢邊值為0.04-0.05MM，加排氣槽靠產品最前端深度為0.02MM，不超過溢邊值，離開產品0.8-1.2MM以外就可以把排氣槽加深到0.1-0.2MM(甚至更深)直到模外。但是產品A處是一個柱子不能直接開排氣槽，因此我們在該處做一根排氣鑲針。如圖2的9號針，該鑲針的頂部剛好是在產品柱子的R頭部切線位置。同樣鑲針的長度比該孔的深度少0.02MM，鑲針頂部約1.0MM長度的直徑磨少0.04MM，以下的部分就可以再加大排氣位，直至把氣引到模外面。對於模具排氣不暢而產生的產品燒焦，缺膠就基本解決了。
(2)生產不夠自動化，浪費人力問題的檢查與解決

摘要：本文針對一套普通塑料模具在注塑生產中出現的各種問題：（1）質量不保證（產品燒焦.缺料等）；（2）不夠自動化，浪費人力；(3)部分產品有破損，增加廢品率；（4）產量不能滿足生產需要，通過對這些問題相應的技術改進從而使此模具有著質的變化：產品質量提高，生產自動化提高，產量提高。
自從我國改革開放以來，大量的塑膠產品(包括電器.家電.日用品.玩具等)流進市場，進入千家萬戶，特別在珠三角.長三角等工業發達的地方隨處可見。只要有商品.有物品就有塑產品，有這些塑膠產品就必少不了注塑模具。而注塑模具的質量.技術高低很大程度上決定著產品的質量和生產效益;注塑模具的技術高低也是製造工業水平高低的重要部分，模具技術水平越高而市場競爭的勝率也就越高。注塑模具主要由定模和動模部分，它們當中有;澆注系統，溫度調節系統，脫模系統，導向與定位機構，分型及抽芯結構等。在我們公司的注塑模具不算很多，主要生產熱水煲的控制器，但產量卻很高，幾乎在不停地生產，因此模具的設計.質量.先進化程度都與公司的生產成本.質量有密切的聯系。
1 主要問題
2003年我公司把原來在別廠代為生產的部分注塑業務轉回自己公司生產，同時把相關的模具也轉了回來，其中有一套「杠桿」注塑模具。此為生產PA加玻璃纖維一出二穴的冷流道模具。這套模具經過幾個月的生產後，我們總結了一下，了解近段時間的生產所出現的問題：(1)發現有部分產品的 A.B.C.D.E.F處燒焦或缺膠現象，如圖1，造成了廢品。 (2)生產不夠自動化，浪費人力;注塑生產中，從注塑機掉下的兩個產品和水口是連在一起的，需要人工把產品和水口料摘下並分開。(3)有些產品破損，增加了廢品率。(4)隨著業務的發展，此模具的注塑產量不能滿足生產需要。就以上問題公司決定由模具部主要技術負責人我來處理，以備能更好地生產。
2 分析處理
對於模具產生的這些問題，或是模具的原先設計沒考慮更多的生產問題，又由於模具用的時間久而沒徹底保養。要解決這些問題首先要找出問題的真正原因及准確的判斷.確認較為先進.合理的方案加以處理達到最好的效果。
(1)產品的A.B.C.D.E.F處燒焦，缺膠問題的檢查與解決
對於在注塑中產品出現燒焦，缺膠現象，一般是：注塑條件不合理;澆口布置不合理;該燒焦，缺膠處排氣不暢。針對這些問題，我們逐步檢查試驗;先從注塑的成型條件著手，對各種成型條件做注塑試驗。如：注塑機料溫，模具溫度，射膠時間，壓力，等去做各種參數調整的試驗。但沒有發現有太大的改善。然而再從模具去分析，產品的A.B.C.D.E.F的確是離澆口較遠較偏處，容易排氣不暢，從模具設計來看澆口基本不能再改變位置了，所以在該處的相應地方開排氣槽。考慮產品為PA加玻纖，其溢邊值為0.04-0.05MM，加排氣槽靠產品最前端深度為0.02MM，不超過溢邊值，離開產品0.8-1.2MM以外就可以把排氣槽加深到0.1-0.2MM(甚至更深)直到模外。但是產品A處是一個柱子不能直接開排氣槽，因此我們在該處做一根排氣鑲針。如圖2的9號針，該鑲針的頂部剛好是在產品柱子的R頭部切線位置。同樣鑲針的長度比該孔的深度少0.02MM，鑲針頂部約1.0MM長度的直徑磨少0.04MM，以下的部分就可以再加大排氣位，直至把氣引到模外面。對於模具排氣不暢而產生的產品燒焦，缺膠就基本解決了。
(2)生產不夠自動化，浪費人力問題的檢查與解決

經查看此模具為普通大水口結構，注塑生產水口料是連在一起的，就根本用不上注塑機上的機械手，因為機械手並不能把產品與水口料分開，而必須要人工操作。很明顯有資源未能用而浪費人力，要使產品從機器掉下來時就能與水口分開，我們就從模具進膠點方式去想辦法。一般情況下針狀細水口，熱流道直接進水口，潛伏式進水口等可以把產品和水口料分開掉下來。甚至熱流道方式可以沒有水口料，但是其結構復雜，成本高，周期長，所以不太可能。針狀細水口結構的前提是要特別的細水口三板模架，而我們這套是普通大水口系列模架，所以也不可能。唯有把大水口改為潛伏式進膠方式，此方式對模具的改變不會太復雜且經濟(如圖3)，新舊結構對照可看出，並且把水口勾針換成平針，而在後模的水口襯套上做倒扣，這樣當產品頂出時就自動切斷，產品可以掉到下面的箱子里而水口料被機器上的機械手夾走另外處理。不再用人工操作了。
(3)部分產品有破損，增加廢品率的問題解決
1)經檢查發現部分產品有破損主要是在進膠口處，(如圖1的K處)由於當產品和水口一起掉下時與箱子里的其他產品碰撞而導致水口無規則斷裂產生，
2)人工剪水口不小心剪壞。顯然我們在解決第二個問題改進為潛伏式進膠，採用了機械手同時就把此問題解決了。
(4)注塑周期長不能滿足業務需要的問題檢查與解決
通過檢查注塑生產的機器為德國生產的DEMAG DH-50型注塑機，機器一切正常。此模具注塑參數：射膠時間為0.98秒;冷卻時間為8.8秒;頂出二次時間為1.2秒。加上保壓時間，開模和合模時間等，總成型周期為15.8秒。根據注塑經驗射膠時間，冷卻時間，頂出二次時間等考慮縮短它。
1.因為排氣不良會導致射膠延長，而此問題我們在第一項的燒焦，缺膠就解決了排氣不良問題，這樣射膠時間也就可以相應縮短。
2.冷卻時間呢?主要有塑料的熔融溫度較高導致模具溫度相對提高，或者運水不太通順導熱不均導致冷卻效果不好。至於料溫基本上是不可改變的了，因為塑料的熔融溫度是固定在某個范圍的。只有從運水孔這方面去檢查。首先我們把前後模型腔.型芯的所有冷卻水孔堵頭拆開檢查;由於模具經過一段時間使用，在冷卻水孔裡面有些雜質粘在孔壁上，孔經變小傳熱不良，是導致冷卻效果不好的原因之一。
另外又發現在前後模型芯.型腔的後半部分中間，如圖4的N處，還有一定的空間。因此我們就在這個空位增加一條冷卻水孔，並盡可能深一點，在原來直通運水孔16中間加運水孔13，並用銅片把它隔開，就使冷卻水從運水孔16的一頭進去到運水孔13的半邊繞到13孔裡面轉到另半邊，再從運水孔16的另一頭出去 (如圖5)。這樣就增加了模具的冷卻效果，縮小注塑的冷卻時間。(注意：孔13的橫斷面是孔16橫斷面的兩倍以上)
對於頂出兩次的問題，根據注塑調機負責人反映，如果只頂一次的話，有時產品或水口不會掉下來。檢查發現水口勾針會勾住水口料，另外主要由於頂針過多，每個產品有十六根，接觸面積大，產品與頂針不容易分開，或產品在掉下過程中又掛在某一根頂針上，所以需要頂兩次。上面談到了把帶勾頂桿換成普通頂桿已經完成，並且頂出時水口與產品已分開。至於減少頂針從而減少頂針的接觸面是否可行呢?可以說不可能，因為頂針不夠時受力就大頂針容易斷，並且產品也容易被頂變型。最後想的是在注塑機只頂一次動作而在模具上產生頂兩次的方法;如圖6。在頂針板上增加了一個產生二次頂機構。當注塑機頂管往前頂出時，在頂管連接件的連接下帶動頂針板.頂針和產品一起往前運動。當頂出18.78MM距離時，產品已離開後模型芯粘在頂針上，由於頂出還在往前運動，活動鍥塊的H面就碰到了球頭螺絲使活動鍥塊在以轉銷為中心轉動，這樣頂針5運動的速度加快(二次頂)，而其他頂針雖然還在向前運動，但由於運動速度比頂針5慢就離開了產品。只有兩根頂針5頂著產品往前走。最後當頂針板運動22.0MM距離時而兩根頂針5已往前運動了27.71MM的距離。這樣頂針與產品的接觸面就大大地減少，產品的重量超過了兩根頂針粘住產品的粘力，再加上產品往前運動慣性，產品就會掉下。而兩根頂針設計在產品中間的兩旁相對較底處，所以產品掛在頂針上的機會也沒有了，就直接掉到下面的箱子里，水口料則被機械手夾走。

3 模具改善後的總結
模具通過這次改進後，主要表現了幾個方面：
(1)省了原來剪水口的工人工作，每天二十四小時不停生產可減少三個人的工作量。公司每年要為一個這樣的員工支付約1.8萬元左右，可以算出這一項一年可為公司節約5.4萬左右。另外由於生產中機械化程度較高，減少人為錯誤，廢品率也就降低了。
(2)從成型時間看：由於增加排氣清除了困氣，其射膠時間由0.98秒減少到0.68秒，節約了0.3秒。增加冷卻水道和疏通冷卻水道就使冷卻時間由原來 8.8秒減少到7.0秒，節約了1.8秒。增加頂出機構使原來注塑機頂兩次改為一次，頂出時間由1.2秒減少到0.6秒也就節約了0.6秒。總成型周期由原來的15.8秒降到12.8秒，共節約時間3秒。每年除了各方面因素不生產外，該模具實際生產時間大約為三百天。從以上數據可以算出每年可多生產約40 萬模，按市場價每模0.35元計算：40萬*0.35元=14萬元。
以上兩項每年可為公司共創造19.4萬元。並且廢品率也地降低了，質量也提高了(在此沒有統計具體數據)。
4 結束語
通過對次模具的工藝技術改進我們獲得了對模具的更深知識和寶貴的經驗，為公司增加了效益，同時也更了解模具技術對生產的重要意義。隨著塑料產品不斷地在各個領域增長，模具會在許多工廠更為普及，市場競爭也會有更大的壓力，所以先進完善的模具技術是日後生產的後盾。因此我們必須學習更新的知識，新的技能，努力地為模具事業作出更大貢獻。

⑵ 注塑成品上出現燒焦，披鋒，走膠不齊，頂白。請問該如何調試

燒焦
如果不是固定的，可以考慮從炮筒射出已經燒焦或者熱流道分流板藏有炭化膠。
固定的話，考慮排氣，射膠太快形成的剪切熱，或是流道中藏有死角。
披鋒
設置的溫度、壓力、速渡過高，注射時間、保壓時間、加料量過、多鎖模力缺乏都會形成飛邊。
另外排氣不良和走膠不平衡也會形成。
走膠不齊
首先確保注塑機台是沒問題的，這個一般和進澆口的大小，熱流道和模具的溫度，以及產品的膠位都是有很大關系的，另外的的模具產品的分布設計本身就限制不能使走膠平衡。
頂白
一般和頂針（閥針）或者原料都有很大關系，一般先試試給頂針（閥針）前面加一個R過渡試試，這個可以減少頂白的出現，原料的影響在於同一種原料不同牌號，有的牌號就容易出現頂白，像做一些CD盒用ABS經常會出現頂白，這個也要考慮進去，另外原料的水分也會有影響。
如果以上沒有問題可以 降低注射速度，降低模溫，降低頂出壓力和速度，延長冷卻時間等從這幾個方面考慮。

⑶ 注塑機產品頂針印怎麼解決求大師講解

1、產品頂凸造成的頂針印

頂針熱應力痕原因就是在注塑時模仁表面和頂針表面都是熱的，在產品冷卻時模仁表面的溫度被冷卻水路帶走了，頂針上的熱量沒有被有效帶走，就造成頂針表面溫度與模仁表面有明顯的溫度差，所以反應到產品上就是頂針接觸的區域就是熱應力痕。

在產品壁厚在1.5以下的產品會很明顯，主要改善措施有以下幾方面：

（1）在設計薄壁外觀產品模具時頂針不要設計過大，一般頂針直徑不要大於產品壁厚的3倍，如壁厚為1.5的盡量不要超過直徑5MM頂針，注意是外觀件才有此規則；

（2）在設計薄壁外觀產品模具時頂針頂面處理成粗紋，增大散熱面積，也可以減輕頂針外觀熱應力痕；

（3）在設計薄壁外觀產品模具時頂針與模仁頂針孔配合接觸面要足夠長，一般配合長度是直徑的4~5倍左右，即頂針避空不要太多了。頂針熱量可以通過接觸模仁散熱，減輕熱應力；

（4）在頂針周邊要設計水路冷卻，便於帶走頂針熱量，在頂針對側的母模面要設計水路冷卻，也是減少頂針熱應力的有效方法。

(3)熱流道產品頂針小孔怎麼調擴展閱讀：

注塑機維修注意事項：

1、非專業維修人員或未經專業維修人員允許，不可自行拆模維修。

2、生產過程出現小的故障，調機人員根據情況解決，例如：

進膠口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。

型腔輕微模痕：可根據型腔的光潔度選擇拋光材料，有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鑽石膏或金剛砂漿刷洗，由專業維修人員完成。

產品粘模：一般用熱的塑料包覆產品及頂出部位，待冷卻後頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。

3、專業人員維修模具時，不可隨意更改結構，需要更改結構須經質量工程部門同意後方可進行。

4、保證維修質量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。