pvc產品表面氣紋如何解決

1. PvC塑料在注塑產品時,產品會有痕紋,如何解訣,原理是什麼,詳細過程

注塑成型的塑料外殼表面定點出現問題一般有以下情況，你根據實際情況進行調整。

噴流紋
噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由於樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

白化

現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，

熔接痕
熔接痕是由於來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生的。一般情況下，主要影響外觀，對塗裝、電鍍產生影響。嚴重時，對製品強度產生影響（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：
l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速
度等。
2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利於排氣。
3）盡量減少脫模劑的使用。
4）設置工藝溢料並作為熔接痕的產生處，成型後再予以切斷去除。
5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

2. 注塑產品有氣紋怎麼解決

注塑產品上出現氣紋怎麼解決的解決方法：

適當提高料筒溫度，使氣體容易逸出，但PC/ABS塑料溫度不能超過270℃，防止高溫分解，影響PC/ABS塑料性能。

適當降低注射壓力、注射速度，使氣體有充分時間排出。應當注意的是，注射壓力和注射速度是相互關聯的，調整時不能採取同時改變兩者的方式，因為進行調整時並不能確定造成氣紋的原因究竟是注塑壓力過大還是注射速度過大。

正確的方法是先選擇其中一個參數進行調整，然後看其產生的效果，再決定下一步的操作。

增加背壓，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空氣以及原料自身易揮發相產生的氣體從料筒後段充分排出。

改善模具的排氣。保證注塑過程中物料填充到模具內時所產生的各種氣體順利的排出模具。

原材料應該充分乾燥，建議70℃～80℃，烘料時間不少於4h，並做好防潮措施（特別在陰雨天），防止水蒸汽的影響。

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主要類型

1、橡膠注塑：橡膠注射成型是一種將膠料直接從機筒注入模型硫化的生產方法。橡膠注塑的優點是：雖屬間歇操作，但成型周期短，生產效率高取消了胚料准備工序，勞動強度小，產品質量優異。

2、塑料注塑：塑料注塑是塑料製品的一種方法，將熔融的塑料利用壓力注進塑料製品模具中，冷卻成型得到想要各種塑料件。有專門用於進行注塑的機械注塑機。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。

3、成型注塑：所得的形狀往往就是最後成品，在安裝或作為最終成品使用之前不再需要其他的加工。許多細部，諸如凸起部、肋、螺紋，都可以在注射模塑一步操作中成型出來。

注塑機

注射模塑機（注塑機）有兩個基本部件：用於熔融和把塑料送入模具的注射裝置與合模裝置。合模裝置的作用在於：

1、使模具在承受住注射壓力情況下閉合。

2、將製品取出注射裝置在塑料注入模具之前將其熔融，然後控制壓力和速度將熔體注入模具。現今採用的注射裝置有兩種設計：螺桿式預塑化器或雙級裝置，以及往復式螺桿。螺桿式預塑化器利用預塑化螺桿（第一級）再將熔融塑料注入注料桿（第二級）。

3、螺桿預塑化器的優點是熔融物質量恆定，高壓和高速，以及精確的注射量控制（利用活塞沖程兩端的機械止推裝置）。這些長處是透明、薄壁製品和高生產速率所需要的。其缺點包括不均勻的停留時間（導致材料降解）、較高的設備費用和維修費用。

4、最常用的往復式螺桿注射裝置不需要柱塞即將塑料熔融並注射。

5、注塑機的類型有：立式、卧式、全電式，但是無論那種注塑機，其基本功能有兩個：

（1）加熱塑料，使其達到熔化狀態。

（2）對熔融塑料施加高壓，使其射出而充滿模具型腔。

3. 注塑時進膠口氣紋，成因及改善對策。

造成氣紋的原因主要有：

1、熔料溫度或模具溫度過低。

2、注射速度、壓力過高。

3、背壓偏低。

4、模具排氣不良。

5、原料乾燥不充分或過熱分解。

6、模具澆注系統有缺陷。

可行的改進方案：

1、適當提高料筒溫度，使氣體容易逸出，但PC/ABS塑料溫度不能超過270℃，防止高溫分解，影響PC/ABS塑料性能。

2、適當降低注射壓力、注射速度，使氣體有充分時間排出。

3、增加背壓，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空氣以及原料自身易揮發相產生的氣體從料筒後段充分排出。

4、改善模具的排氣。保證注塑過程中物料填充到模具內時所產生的各種氣體順利的排出模具。

5、原材料應該充分乾燥，建議70℃～80℃，烘料時間不少於4h，並做好防潮措施（特別在陰雨天），防止水蒸汽的影響。

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塑件的注塑成型主要包括以下幾個階段：

1、填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

3、冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

4. 用pvc料注塑產品時產品上有氣紋是怎會回事,如何解決

原料有水分或揮發物，或者模具增加排氣孔，加大注塑壓力