㈠ 注塑機調機調試工藝
注塑機調機調試工藝一般分三個步驟：
1、參數設定前需確認及預備設定參數
⑴確認材料乾燥、模溫及加熱筒溫度是否被正確設定並達到可加工狀態。
⑵檢查開閉模及頂出的動作和距離設定。
⑶射出壓力（P1）設定在最大值的60％。
⑷保持壓力（PH）設定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）設定在最大值的40％。
⑹螺桿轉速（VS）設定在約60RPM。
⑺背壓（PB）設定在約10kg/cm2。
⑻松退約設定在3mm。
⑼保壓切換的位置設定在螺桿直徑的30％。例如φ100mm的螺桿，則設定30mm。
⑽計量行程比計算值稍短設定。
⑾射出總時間稍短，冷卻時間稍長設定。
2、手動運轉參數修正
⑴閉鎖模具（確認高壓的上升），射出座前進。
⑵以手動射出直到螺桿完全停止，並注意停止位置。
⑶螺桿旋退進料。
⑷待冷卻後開模取出成型品。
⑸重復⑴~⑷的步驟，螺桿最終停止在螺桿直徑的10％~20％的位置，而且成型品無短射、毛邊及白化，或開裂等現象。
3、半自動運轉參數的修正
⑴計量行程的修正[計量終點] 將射出壓力提高到99％，並把保壓暫調為0，將計量終點S0向前調到發生短射，再向後調至發生毛邊，以其中間點為選擇位置。
⑵出速度的修正把PH回復到原水準，將射出速度上下調整，找出發生短射及毛邊的個別速度，以其中間點為適宜速度[本階段亦可進入以多段速度對應外觀問題的參數設定]。
⑶保持壓力的修正上下調整保持壓力，找出發生表面凹陷及毛邊的個別壓力，以其中間點為選擇保壓。
⑷保壓時間[或射出時間]的修正逐步延長保持時間，直至成型品重量明顯穩定為明適選擇。
⑸冷卻時間的修正逐步調降冷卻時間，並確認下列情況可以滿足：1、成型品被頂出、夾出、修整、包裝不會白化、凸裂或變形。2、模溫能平衡穩定。肉厚4mm以上製品冷卻時間的簡易演算法：
①理論冷卻時間=S（1+2S）…….模溫60度以下。
②理論冷卻時間=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化參數的修正
①確認背壓是否需要調整；
②調整螺桿轉速，使計量時間稍短於冷卻時間；
③確認計量時間是否穩定，可嘗試調整加熱圈溫度的梯度。
④確認噴嘴是否有滴料、主流道是否發生豬尾巴或粘模，成品有無氣痕等現象，適當調整噴嘴部溫度或松退距離。
⑺段保壓與多段射速的活用
①一般而言，在不影響外觀的情況下，注射應以高速為原則，但在通過澆口間及保壓切換前應以較低速進行；
②保壓應採用逐步下降，以避免成型品內應力殘留太高，使成型品容易變形。
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㈡ 注塑製品變形有幾種情況，如保調試
注塑製品變形有以下幾種情況：
1、成品頂出時太熱
2、塑料溫度太低
3、厚度不勻或產品的形狀特別
4、進料太多
5、一個進料口以上，各進料口進料不平衡
6、頂出系統設計不良
7、模溫不一致
8、進料口周圍填擠材料太多
相應的解決措施有：
1、A 降低塑料溫度尚未凝固；B 降低模溫；C 延長開模時間
2、A 增加料筒溫度；B 增加模溫
3、A 各模側使用相同的溫度；B 使產品各部份厚度一致
4、A 減少進料；B 減少射出壓力
5、限制流經進料口的塑料，盡可能在接近主流道處限壓
6、重新設計
7、維持模面於同一溫度
8、A.增加或減少唧柱前進速度；B.減少或增加進料口尺寸