生產品質出現異常要怎麼處理

㈠ 遇到質量異常產品該如何處理

精益生產管理

在生產過程中雖然有詳細的生產說明書作為參考，但還是會經常發生產品質量異常的現象，而且它對生產效率及質量的影響極大， 一線班組長對產品質量異常進行及時有效的確認、分析、處理和追查，是提升班組生產效率、生產良率和產品質量的關鍵 ，那麼如何進行產品質量異常處理呢？

一 、確認發生質量異常的產品

確定發生質量異常產品的步驟主要有三步：首先，要分析不良類型；其次，要分析不良程度；最後，清點問題崗位的不良品數量。

◎ 分析不良類型

外觀不良，根據具體的不良部位判斷是哪個工位出了問題；

性能不良，就拆開產品進行全面檢查，查找原因；

尺寸不良，就需對設備和操作進行全面分析，查出不良原因。

◎ 分析質量異常產品的不良程度

如果輕微不良，不影響產品使用性能，班組長可以安排技術好的人員對其進行維修處理，維修好了進入下一個工序或入庫。如果維修不好，產品的性能和使用壽命會受到影響，班組長就要安排材料人員申請報廢了。如果一開始就確認產品嚴重不良，根本不屬於可維修范圍，這時，可以直接申請報廢。如果出現的不良以前從未發生過的，班組長無法確定產品不良的程度，就有必要暫時停止生產線的生產，並立即向上級領導匯報，等待領導下達處理意見，這樣就能避免不良品數量的增多。

◎ 清點問題崗位的不良品數量

當不良類型和不良程度都確定後，還要清點問題崗位的不良品數量，如果某個工位連續出現五個甚至更多的不良品，就要暫停生產，查明原因。如果不良品是斷斷續續出現的，可以邊分析邊生產。

二 、根據質量異常原因進行相應的處理

對質量異常產品，就需要根據實際原因，做好相應的處理。那造成質量異常一般都有哪些原因，又該如何處理呢？對質量異常的原因，主要可以從五個方面進行分析處理：

◎ 工藝文件問題

首先要確認生產工藝文件是否正確，一般產品質量異常是工藝文件出現問題的可能性很小，它是一個標准性的參考文件，一旦有問題，那就是非常大的問題了，這種情況一般發生在剛開始投產或者工藝變更後，而大批量生產的時候，是很少出現這種情況的。

如果工藝文件真出現了問題，必須停止生產，因為工藝如果有錯，生產的產品就全部有問題，而不會出現有的產品合格有的產品不合格這種情況。停產以後，班組長必須立即向上級領導匯報，可以直介面頭匯報，也可以先口頭後書面的進行匯報。然後再等待上級領導的進一步指示。

◎ 機器設備問題

在確認工藝文件沒有問題後，我們還要確認一下，是不是機器設備造成的不良品。

對於機器設備原因造成的不良品，除了停止設備出錯崗位的生產和通知維修人員進行維修外，還要讓機器操作人員記錄好維修時間，這樣便於在當日的生產任務中，將設備維修造成的產量損失扣除，以免其為了完成生產任務，繼續開機生產出更多不良品。

◎ 操作手法問題

因為操作手法的不當造成不良品也是很多員工較容易忽視且容易犯錯的地方，這時你可以讓問題崗位的員工重新操作一遍，看看錯在哪裡，是他不遵守工藝文件的要求進行作業導致的，還是因為他違背機器操作要求所致，知道出錯點和出錯原因後，班組長要指導該員工更改錯誤的操作手法，並當場反復操作，直到操作無誤為止。

如果該員工怎麼教都教不會，或者是態度很差，班組長就可以很果斷地更換人員。沒有必要再浪費時間。

◎ 原材料問題

我們還要考慮原材料是否有問題，如果是原材料問題導致產品質量異常，班組長應該交由品質部門處理。

◎ 環境問題

環境問題也可以造成產品異常。

比如車間衛生和生產現場的溫濕度。如果是車間衛生問題，班組長就要組織員工進行打掃，打掃不良崗位的衛生，擦拭不良崗位的設備，包括設備的里里外外。對生產不良產品所使用的JIG進行清理。有時小的異物就藏在JIG內部，清理時可以考慮使用小牙刷。

有時溫濕度問題也會造成產品不良，比如電子產品的生產和存儲都有溫濕度要求。一般產品的濕度規格是50±20%，溫度規格是23±5℃。當車間溫度異常時，可以開啟空調調節，確保在溫度要求范圍之內。當車間內濕度異常時可以開啟加濕或除濕機進行調節，使濕度達標。

三 、追查質量異常產品的流向

對質量異常產品的流向需要分兩個方向去追查。

首先，對於還在生產線上的不良半成品，如果是在本工位發現的不良半成品，只要對自己工位的不良品進行區分就行。如果是在後面工序發現前面工序的不良品，就要區分出不良發生工位到不良發現工位的半成品，將這些半成品按類擺放，並做好不良標識，再統一放入不合格管理區域，由相關人員全部重新檢測。

但如果不良品已經流入到當日生產的完成品中，就要對當日生產的完成品進行區分管理，先統計受影響的產品數量，並做好不良標識，再統一放入不良品管理區域進行管理。

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㈡ 在工作生產過程中出現了不良品應如何處理

不良品是指生產製造中不符合相關品質要求的原料、半成品、成品。其中品質要求可以是驗貨的檢驗品質要求、製造過程品質的要求、客戶的品質要求、國家法律法規規定等。
1、當品管在進行製造過程中的首件檢驗、末件比對：巡迴檢驗、工序檢驗時以及產品入庫檢驗時發現不合格，或工人自檢、生產主管巡視檢查發現不合格時，應立即要求操作人員（或操作人員）自己對不合格品作好隔離和標示。並通知品管部主管。品管部主管應立即到現場進行分析判斷。
2、當分析判定所發現的不合格是屬於偶發性的，數量較少，性質並不嚴重，影響也不大，此類性質輕微的不合格，可由品管員或品管主管直接處置。處置的方法有返工返修，報廢等。
3、當品管主管分析判定為嚴重性質的質量事故時（嚴重；指上述輕微不合格以外的不合格。如；數量多、損失大、影響大、重復發生、性質嚴重等），應通知責任人作好不合格品的隔離、並通知品管員作好標示。同時立即組織生產技術人員進行處置。處置方法有；返工返修、全檢挑選、報廢等。

㈢ 如何處理生產品質異常問題

如何處理生產品質異常問題？你可以這樣去做：
1、仔細分析生產品質異常問題產生的原因何在？
2、然後根據查出來的原因，制定相應的措施，並督促整改的每一步。
3、找原因的時候，你可以從人、機、料、法、環五個方面去查找。
這里人：就是人的因素；機：就是機械設備；料：就是生產所用的原材料；法：就是生產過程中的每一個細節；環：就是環境對產品質量的影響。
只要你能按我說的方式方法去查找，就一定能找到症結，就一定能提高產品質量！

㈣ 品質異常應該如何處理

產品出現質量問題時，一般我是這樣處理的：一、對產品本身出現質量問題的原因要進行分析和研究。看看這種產品質量問題是什麼因素造成的，是獨立存在的，還是有共性存在的。獨立存在就好辦了，是屬於偶然現象；如果是有共性存在的，那問題就麻煩了，還必須找出共性存在的原因和解決的辦法。二、對出現的產品質量區分責任者的行為是故意還是過失。三、建立產品質量的管理程序和糾錯措施，以保證在某工序上，不再出現類似的產品質量事故。四、對產品質量，要做到「四不放過（具體的內容記不太清了）」：1.好象是造成產品質量出現的原因不找到不放過；2.產品質量造成的責任人沒有受到教育不放過；3.沒有追究事故責任人不放過；4.沒有教育到廣大職工不放過。好象就是這些吧，跟安全事故處理的「四不放過」的內容差不多的。呵呵，基本上就是這些了。謝謝

㈤ 生產異常的處理方法有哪些

在生產過程中，生產日計劃不能夠執行到位，很多時候並不是計劃本身有問題，而是在執行計劃的過程中，產品在生產的過程中會出現各類異常。生產異常主要有來料品質的異常、人員的異常、製程品質的異常等等。
在生產過程中因為有這些異常，就會出現瓶頸，在中小企業的生產過程中，這些異常和瓶頸是時時會發生的，要想讓生產計劃能夠准時完成，就必須要有一套快速應對、快速處理異常的機制。
任何異常都是逐漸或臨時偏離標准發生的，小的異常處理不及時或不當，就可能因發生多米諾骨牌效應而按照幾何級數演變成大的異常。因此，對生產異常的分析與防範、及時響應、規范處理，是每個企業都迫切需要關注的焦點問題，同時這也是中小企業工廠生產管理的重點。
人為因素導致的異常處理
進行崗位操作培訓是預防人為因素導致生產異常的最基本解決方法之一。特別是對於新員工，培訓不合格者嚴禁上崗。要求員工熟練掌握並嚴格遵守本崗位的作業要領或生產作業操作規程，加強生產過程式控制制。
建立有效溝通機制是快速找出生產異常發生原因的關鍵措施之一。不論是否發生生產異常現象，企業管理者都應樹立「以人為本」的態度，建立一個長效溝通機制。有則修正，無則加勉，積極應對。
對操作人員實行許可權分級與崗位分級管理，不同許可權的人員操作不同的內容，不同崗位的人員操作不同崗位內容，減少工作任務的交叉和重疊，實施「定崗、定編、定人、定責」規范人員管理，減少因人的因素導致的異常問題。
生產原材料異常處理
加強原材料的進廠檢驗和使用前核對工作，確保每道工序使用物料的正確性。生產計劃下達後，相關人員需要立即確認物料狀況，查驗物料有無短缺，即物料庫存數量是否滿足生產，進行動態的跟蹤和反饋，避免異常的發生。

生產工藝方法異常處理
避免操作方法異常的發生，最首要的任務便是標准作業指導書的制定及實施，不斷優化生產工藝技術參數，保證產品加工質量。保持工裝和夾具的精度，並定期檢測和維護。加強關鍵工序和特殊工序的過程式控制制。
嚴肅工藝紀律，檢查和監督員工是否真正貫徹執行生產操作規程，杜絕私自更改工藝和圖紙。當工藝異常發生後，迅速通知品管、生技或研發等部門，立即採取應對措施。

產品品質異常處理
對生產難度大、不良品較多以及特殊要求的產品，應在生產前做好重點規劃，異常發生時，迅速用警示燈、電話或其他有效方式迅速通知品管部及相關部門，減少和杜絕異常的發生。加強產品首檢、自檢、抽檢和互檢，根據產品的質量要求及復雜程度適當增加專檢頻次。加強質檢人員的質量否決權，管理人員隨時巡檢，產品銷售出庫時嚴格進行檢驗，杜絕不合格品入庫、出廠。
生產部協助品管、責任部門一起研究對策，配合臨時對策的實施，以確保生產任務的完成。做好後續的記錄，運用QC工具（如柏拉圖、因果分析圖、直方圖等）進行統計分析，積極尋找根治異常的方法。
生產計劃的異常處理
根據市場發展的趨勢，在制定生產計劃時要具有一定彈性，以便出現異常時可以根據實際情況迅速合理的調整計劃。
安排因計劃調整而遺留的產品、半成品、原材料的盤點、入庫、清退等處理工作，安排人員以最快速度做好計劃更換的物料、設備等准備工作。
質量管理系統輔助
該系統實現質量信息數據化、實時化，採集方式多樣化，遵循QC七大手法進行品質異常處理，自動生成MRB/8D報告，多端兼容，實現質量跟蹤、缺陷預測、預警與防偽溯源等全流程大數據服務。

㈥ 品質異常應該如何處理

在生產製造過程中，發生品質異常問題是不可避免的。當出現問題時，為了有效防範批量品質事故，品管需要快速判斷可能是哪個材料引起的，需要知道這批成品是誰做的，什麼時候做的，提供材料的分別是哪個供應商等信息。

有了這些信息，企業才能快速展開事故的應對措施，如：對異常產品進行整批檢查，同批次的產品，都要開箱抽檢，確認有無同類的品質異常問題，避免出現批量品質事故，使企業蒙受經濟損失。

企業可以通過應用ERP系統，在成品發生品質異常問題的時候，系統可以快速地羅列關聯信息，定位品質異常問題的來源，產品去向也能一鍵追溯，輕松防範品質問題。

ERP系統提供去向追溯，材料的庫存，領用，品質相關信息可以一並追溯。引起異常的原材料關聯信息可以一鍵調出，幫助企業及時追溯物料去向，加快應急反應速度，有效避免因補救措施不及時，導致的違約風險；可以根據去向追溯信息，及時、精準地批次召回有品質異常問題的產品，避免給企業的市場信譽和經濟帶來損失。