塑膠產品如何打縮

❶ 請問如何解決塑料製品的收縮問題

在塑料模具部件較厚位置，如筋肋(俗稱骨位)突起處形成的收縮要比鄰近位置更嚴重，這是由於較厚區域的冷卻速度要比周圍區域慢得多。冷卻速度不同導致連接面處形成凹陷，即為人們所熟悉的收縮痕。形成收縮痕的原因可能有一個或多個，包括加工方法、部件幾何形狀、材料的選擇以及模具設計等，其中幾何形狀和材料選擇通常由原材料供應商決定，且不太容易改變。模具製造商還有很多關於模具設計的因素可能影響到收縮，冷卻流道設計、澆口類型、澆口尺寸可能產生多種效果。例如,小澆口如管式澆口比錐形的澆口冷卻得快得多，澆口處過早冷卻會減少型腔內的填充時間,從而增加收縮痕產生的幾率。對於成型注塑工人，調整注塑工藝是解決收縮問題的一種方法。注塑壓力和時間同樣影響收縮，部件填充後,多餘的材料繼續填充到型腔中補償材料的收縮，射膠時間太短將會導致收縮加劇，最終會產生較多或較大的收縮痕。這種方法本身也許並不能將收縮痕減少到滿意的水平，但是成型工人可以調整填充條件改善收縮痕。在德富塑料網站中的資訊板塊還了解到修改模具是最簡單的解決方法。可以去嘗試修改常規的型芯孔，該方法不一定適用於所有的樹脂，氣體輔助方法也是一定程度上改善這種情況。另外更換材料復合模具收縮率的塑料也是一種方法，玻纖增強、礦物填充等材料有利於減少成型收縮，更換不同材質的塑料，收縮率也不同。

❷ 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決

縮水主要是塑膠材料的收縮，當壁厚不均時表現更為明顯，工藝上可以增加保壓改善縮水狀況，進膠點大小也至關重要，進膠點太小縮水會比較嚴重，因為保壓壓力能進型腔得有限。適當降低一些模溫對縮水也有幫助。還要看你所用的材料類型，如果不是結構性的（厚壁，筋等)縮水，通過模具和工藝調整都是很好解決的。
冷膠，在熱流道模具中會經常出現，與熱流道的溫控系統也有關系，另外，熱流道模具定模板後的隔熱板是否完好，開模停頓時間不能過長，模具流道末端增加或增大冷料井會有幫助。
毛邊，首先排除模具合模精度沒有問題，注塑工藝上，注射壓力保壓壓力過大，速度過快，料程過多都是造成毛邊的原因，有時料溫過高，流動性太好也易出現毛邊。
樣花？料頭？不明白這個名詞的意思。如果是料花，即表面出現銀絲，那是原料乾燥不充分，材料中含有水分，氣化和材料分解造成這個現象。增加乾燥溫度和時間長度。

❸ 塑膠產品變小應該怎麼調注塑機

1. 調節射膠速度，使其變慢，調節鎖模力，改善排氣狀況，將飛邊改為氣旋。

2. 如果打的克數才多，可以改小螺桿 ，克數才小也可以改大螺桿，改螺桿需要注意。安裝尺寸不要動，螺桿直徑和炮筒內孔加大或改小就可以了。

3. 塑膠的定義（美國塑料工業協會）：主要由碳、氧、氫和氮及其他有機或無機元素所構成，成品為固體，在製造過程中是熔融狀的液體，因此可以籍加熱使其熔化、加壓力使其流動、冷卻使其固化，而形成各種形狀，此龐大而變化多端的材料族群稱為塑膠。

4. 塑膠零件廣泛應用現代生活中的每一個領域，例如家用電器、儀器儀表、電線電纜、建築器材、通訊電子、汽車工業、航天航空、日用五金等。塑膠的應用如此之廣，使用如此之便利，以至於帶來了副作用，在某些領域人們不得不開展「禁塑令」。

❹ 塑膠產品縮水怎麼解決

.縮水
由於體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生於壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1.
模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2.
如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3.
一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
縮水
表八
成
型
機
射出時間短(GATE未固化時,保壓就會結束)
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料
模具
模具溫度高
模具冷卻不均勻(模具部分高)
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料
原料收縮率大
9.不易脫模(頂凸)
模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘於靜模。
1.
模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
2.
射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
3.
調節模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮後,以便於脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實際狀況而定。
4.
灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑,均會造成脫模不順。
脫模不順
表九
成型機
原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具
模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料
原料流動性不足
原料收縮率小
冷膠縮水可以看膜具裡面的的溫度是否太底
膜具開啟時間周期是不是太快
冷水機的溫度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具裡面是否有異物堵塞
射出機是否是把料全部融化完全射出量是否到位
開膜是不是太快
膜具裡面的溫度.其他的你問我在說

❺ 注塑產品縮水怎麼調

注塑機調縮水：第一保壓壓力慢慢的加大，一邊加一邊試。第二保壓時間慢慢的加長，一邊做一邊度。第三材料是否進行烘烤。第四模具是否有排氣功能，冷卻時間加長一點。注意過程中適當降低料溫。
收縮（Sink marks，即縮水）是注塑成型缺陷之一。表觀：塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
縮水的物理原因：當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。
與加工參數有關的原因與改良措施：
1、保壓太低 增加保壓。
2、保壓時間太短 延長保壓時間。
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度。
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度。
與設計有關的原因與改良措施：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面。
2、料頭太長 縮短料頭。
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑。
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處。
5、材料堆積過量 避免材料堆積。
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例。

❻ 注塑產品尺寸小怎麼調尺寸大怎麼調

1、如果想要大注塑速度慢一點，保壓時間長一點。

2、如果想要小塑料溫度高一點，注塑速度快一點取消保壓時間。

注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優點是生產速度快、效率高，操作可實現自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，

而且製品尺寸精確，產品易更新換代，能成形狀復雜的製件，注塑成型適用於大量生產與形狀復雜產品等成型加工領域。

在一定溫度下，通過螺桿攪拌完全熔融的塑料材料，用高壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成型品的方法。該方法適用於形狀復雜部件的批量生產，是重要的加工方法之一。

現今加工工藝的趨勢正朝著高新技術的方向發展，這些技術包括：微型注塑、高填充復合注塑、水輔注塑、混合使用各種特別注塑成型工藝、泡沫注塑、模具技術、模擬技術等。

❼ 塑膠製品縮水如何解決

針對客戶的產品圖分析得出造成縮水的成因可能有以下幾點：
1、塑膠製品本身的壁厚過厚。
2、成型時溫度過高。
銘洋宇通在解決塑膠產品本身的縮水率的問題上，基於塑膠製品本身的壁厚，我們的設計師在設計之初，會將分析報告給客戶，陳述利弊，然後給出我們的專業意見，骨位的膠厚應為主膠位厚的0.5至0.6倍；成型時溫度過高，則容易在壁厚處，凸起處產生縮水現象。這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。也可降低成型時的溫度；
而我們在實際在試模過程中遇到造成塑料產品縮水問題的原因還有：
1.進膠量口過小。
2.進膠口距離壁厚處過遠。
針對進膠口過小的問題！我們工程師會建議增大進膠口，而在調試注塑機時，應增加進膠口壓力。而針對進膠口距離壁厚處過遠造成的縮水，我們工程師會建議應該將進膠口開在距離壁厚處近的地方。
在實際的生產過程中，遇到的造成縮水的原因可能並不僅僅只有上述的幾種，這就需要大傢具體問題具體分析了。我們重來不懼怕問題，因為我們有解決問題的能力與信心。因為我們有專業團隊的支持。專業的知識；豐富的經驗；耐心、細致的工作態度.這都讓我們有足夠的信心去接受更難挑戰。

❽ 注塑時,如何控制塑料件不變形,縮水

塑料件的縮水問題(表面縮凹和內部縮孔)，都是因為體積較厚的部位冷卻時熔膠補充不足而造成的缺陷。我們常常會遇到無論如何加大壓力，加大入水口，延長注射時間，縮水問題就是無法解決的情況。在常用的原料當中，由於冷卻速度快，PC改性塑料的縮孔問題可謂最難解決，PP改性塑料的縮凹和縮孔問題也是比較難處理的。

因此,當遇上厚大件比較嚴重的縮水問題時,就需要採取一些非常規的注塑技巧，不然就很難解決問題。在實踐生產中，我們摸索了一套比較有效的技巧去應付這個注塑的疑難問題。

首先，在保證注塑件出模不變形的前提下,採取盡量縮短冷卻時間的方法，讓注塑件在高溫下提早出模。此時注塑件外層的溫度仍然很高，表皮沒有過於硬化，因此內外的溫差相對已不是很大,這樣就有利於整體收縮，從而減少了注塑件內部的集中收縮。由於注塑件總體的收縮量是不變的，所以整體收縮得越多，集中收縮量就越小，內部縮孔和表面縮凹程度因此得以減小。

縮凹問題的產生，是由於模具表面升溫，冷卻能力下降，剛剛凝固的注塑件表面仍然較軟，未被完全消除的內部縮孔由於形成了真空,致使注塑件表面在大氣壓力的壓迫下向內壓縮，同時加上收縮力的作用，縮凹問題就這樣產生了。而且表面硬化速度越慢越易產生縮凹，比如PP改性塑料，反之越易產生縮孔。

因此在將注塑件提早出模後，要對其作適當的冷卻，使注塑件表面保持一定的硬度，令其不易產生縮凹。但若縮凹問題較為嚴重，適度冷卻將無法消除，就要採取凍水激冷的方法，使注塑件表面迅速硬化才可能防止縮凹，但內部縮孔還會存在。象PP這樣表層較軟的材料，由於真空和收縮力的作用，注塑件還會有縮凹的可能，但縮凹的程度已大為減輕。

在採取上述措施的同時,若再採用延長射膠時間來代替冷卻時間的方法，表面縮凹甚至內部縮孔的改善將會更好。

在解決縮孔問題時,因模溫過低會加重縮孔程度，因此模具最好用機水冷卻，不要使用凍水，必要時還將模溫再升高一些，例如注塑PC料時將模溫升到100度，縮孔的改善效果才會更好。但若是為了解決縮凹問題，模溫就不能升高了，反而需要降低一些。

最後,有時以上方法未必能徹底將問題解決,但已經有了效大的改善，如果一定要將表面縮凹的問題徹底解決，適量加入防縮劑也是一個不得已的有較辦法。