pp料注塑產品有裂紋是什麼原因

⑴ 黑色pp原料注塑產品表面有花紋是什麼原因

如果是新料：
1、確定拌料機沒指信有其他雜料未清理干凈戚高，
2、烘料時間不夠。
3、注塑機料斗沒清理
4、注塑溫度問高逗尺題。

⑵ 注塑機打出產品有裂痕是什麼原因引起的

開裂、裂紋、微裂和發白
有的成型製件並沒有局部破碎，只是表面產生微細的開裂，根據其程度和外觀上的差別，把較嚴重的叫開裂或裂縫，較輕微的叫做微裂或龜裂，龜裂同裂紋看起來很像，但本質上是差異的兩種意思，即龜裂不是象空隙樣的缺陷，因加上的應力在平行方向排列的高分子自身，因而如對其加熱，就能返回沒有龜裂的狀態，用這種方法就能夠區分出龜裂和裂紋。其中微裂不僅在成型後產生；放置後或與溶劑蒸氣等接觸時也會發生。而ABS和耐沖擊聚苯乙烯根本不產生這種現象，卻以頂桿推頂部位發白的形式表現出來，採用熱風加溫則可消除這種發白現象。產生上述現象的原因有下兩幾點。白化指應力白色化，應力屈服曲線同裂紋白色化的過程知見，的確要化費能量。白色化後只要加少許的能量就會發生裂紋;應力龜裂我們也考慮可能是由於溶劑、油、葯品的作用使製品的結合力降低而產生.
1、脫模不暢
成型時模具的拔模斜度不足，成為倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙拋光極差，因此製件脫模困難，使推出力過大，產生應力，往拄造成製件破損或發白。由於主澆道拋光不好使製件粘在靜模、或者動模上，有側壁凸凹並採用硬性脫模時，更容易產生這種現象。總之發生這種缺陷時，首先應注意模具的拋光，並在增大拔模斜度的同時在成型製件開裂處附近增設頂桿，使製件不彎曲、合理地脫模。對於聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型製件，因塑料本身較脆、表面要求有光澤，大多採用鍍鉻模具成型。然而電鍍具有平面不易鍍覆的性質，卻易放覆到轉角處；因而成為倒拔模斜度，所以必須予以特別注意。另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的鍍鉻層上，特別在角落上成為倒錐體，所以要給以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具鑲塊處產生裂紋，象這樣的情況最好在材料里加進增強玻璃纖維為好。有殘余應力的製品因溶劑、油、葯品的付著，會產生裂紋（以下講的應力龜裂），微量的油付上後會產生很多的裂紋效應。脫模斜度要足夠，脫模銷要分布平衡，製品上不要設計有銳角，還有要盡量避免製品的厚度差異。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
2、過填充
由於過分擔心成型縮孔，結果注入模腔的熔料過多，使成型製件內部產生極大的應變。這時收縮變得很小，不但容易開裂，並且放置一段時間後內部應變更容易造成微裂。要消除過填充的開裂可提高熔料溫度、降低注射壓力、提高模具溫度，但只要保證熔料易於注入模腔即可。根據成型製件外觀等有關原因，必須以過填充的方式成型時，為使製件不發生微裂，成型後應進行後處理（如熱處理），這對消除內部應變是有效的。
3、冷卻不充分
在未完全硬化時就將製件頂出，有時頂針周圍開裂或發白。通過充分冷卻或改變模具本身的冷卻方式，等完全硬化後方可頂出。也可以降低模具溫度、延長冷卻時間。然而，有的模具的局部冷卻不充分，在通常成型條件下還有時不能防止變形。這種情況應考慮變更冷卻水的路徑、冷卻水道的位置或追加冷卻梢孔，尤其應考慮不用水冷，採用空氣冷卻等方式。
4、嵌件周圍開裂
置入嵌件成型時由於塑料的收縮，應力顯著地集中在嵌件周圍。這個力雖然能牢固地保持住嵌件，但是應力過大時嵌件周圍塑料往往開裂。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。要減少嵌件周圍的開裂，有效的是預熱嵌件或盡量縮小收縮差，進行塑化處理效果更明顯（即金屬鑲塊預先加熱，則可以緩和成型時的殘余應力，同樣的原理，用成型後的退火代替鑲塊加熱也是一種方法）。

⑶ 注塑產品出現裂痕

龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成創傷，按開裂時間分為脫模開裂和應力開裂。
產生的主要原因是由於應力變形所致（主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形）。
二、如何改善？
1.材料方面：適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質；
§ 成型加工前對物料進行充分的乾燥處理；
§ 注意選用不會發生開裂的塗料和稀釋劑。
2.成型工藝：
§ 避免塑化階段進料不良而捲入空氣；
§ 提高熔體溫度和模具溫度，保證熔體流動的基礎上，應盡量降低注塑壓力；
§ 降低螺桿轉速、注射速度，減緩熔體通過澆口初期的速度，採用多級注塑；
§ 調節開模速度與壓力，避免因快速強拉製品造成脫模開裂；
§ 避免由於熔接痕，塑料降解造成強度遍地而出現開裂；
§ 通過在成型後立即進行退火處理來消除內應力而減少裂紋的產生。
如果塑件表面已經產生了龜裂，可以考慮採取退火的辦法予以消除。退火處理使以低於塑件熱變形溫度5℃左右的溫度，充分加熱塑件1小時左右，然後將其緩慢冷卻，最好是將產生龜裂的塑件成型後立即進行退火處理，這有利於消除龜裂。但龜裂裂痕中留有殘余應力，塗料中的溶劑很容易使裂痕處發展成為裂紋。

⑷ PP料生產花盆會爆裂的原因是什麼

發脆是指pp改性塑料注塑製件在某些部位出現容易開裂或折斷。發脆主要是由於改性塑料降解而蔽蘆扮導致大分子斷鏈，降低了大分嘩隱子的相對分子質量，從而使聚合物的整體物理性能下降。

這個問題主要是材料的韌性不夠導致的；如果相差比較厲害的話，只宏灶有通過換材料或換配方來做；如果相差不大的話，可以通過調整工藝解決一點點

⑸ 注塑機生產的塑料瓶老是開裂

當塑料製件內的殘余應力高於樹脂的彈性極限時，塑件表面就會產生裂紋甚至破裂。 由於充模時熔體分子在外力的作用下產生分子鏈取向，固化後的塑件不可避免會產生殘余應力。因此，應改善工藝參數，盡可能地減少殘余應力。
當塑件的壁厚不均勻、熔料的冷卻速度不一致時，由於厚薄部位的收縮量不同，前者受後者的拉伸，就會產生較大的殘余應力。通常解決的方法是改進澆注系統的結構形式，調整好塑件的成型條件。在模具設計和製作方面，可以採用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口。設計側澆口時，可採用成型後可將破裂部分除去的凸片澆口形式。此外，在製件澆口周圍合理採用加強筋，也可減少澆口處的裂紋。
在工藝操作方面，通過降低注射壓力，提高料溫及模溫來減少殘余應力是一種最簡便的方法。較高的注射壓力，致使塑件內殘余大量應力。對此，應適當提高料筒料溫及模溫，減少熔料與模具的溫差，控制模內型胚的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢復時間。
此外，在保證補料充足、不使塑件產生收縮凹陷的前提下，可適當縮短保壓時間，使取向的分子鏈有較長的恢復時間，盡可能地減少殘余應力的產生。

⑹ 注塑模具成型之開裂，裂紋，微裂，發白是什麼原

改性塑料注塑製品開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉製件造成脫模開裂。
(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。
(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。
(6)製件塌液搜殘余應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。
2．模具方面:
(1)頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘余應力集中而開裂。
(2)製件結構不能太薄，過渡部份應盡量採用圓埋段弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
(4)對深底製件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。
(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定團歷模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。
(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。
4．機台方面：
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

⑺ 黑色PP原料注塑產品上產生象水印一樣的花紋和裂紋是什麼原因

有花紋一般是以下情況：
1、原材料沒有烘乾，加長烘料時間。
2、材料摻雜的二次料過多。

裂紋：
1、4個區的材料溫度不對。
2、材料有問題。

⑻ 注塑產品開裂的原因有哪些

開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。注塑產品開裂主要有以下幾個方面的原因造成：

一、塑膠材料影響

塑件材料的選擇對產品開裂影響非常大，材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

解決方法：

1、對於容易開裂的產品盡量選擇具有一定韌性的材料，參考材料物性表。

2、要合理比例添加二次料，切不可為了成本過多添加二次料，二次料對產品韌性影響非常大，重要產品甚至拒絕用二次料。

3、對於需要在極端條件下使用的產品，更是要謹慎，如在北方極寒條件下使用的產品就特別容易開裂，在材料物性表上會有相關說明可以參考，產品在試樣階段一定要做相關測試。

4、材料添加物比例要合理，如加玻纖的材料可以提高產品強度，但是產品會變脆韌性不鉛模空好，容易斷裂。

5、選擇材料時一定要詳細分析產品的測試要求合理選擇，如：折彎測試、跌落測試、低溫測試等要求，根據材料物性表合理選擇。

二、產品結構影響

產品結構設計不合理是產品容易開裂的致命缺點。

產品設計工程師一定要結合模具前期評估工程師的建議，合理規避產品開裂風險，解決方案如下：

1、產品設計盡可能避免壁厚急劇變化的結構設計。

2、盡可能避免尖角碼悶，產品結構結合處最好用圓角過渡，減少應力集中的開裂風險。

3、產品薄弱區域或裝配受力區域要設計足夠的加強肋等助力結構。

4、產品設計時一定要根據模具評估工程師的澆口設計方案或模流分析來預判產品接合線位置，提前加強結構補強設計。

三、模具設計的影響

塑膠材料選擇和產品結構設計是根本，在充分考慮之後，就要從模具設計方面來避免產品開裂風險了。

解決方案：

1、澆口數量和位置要合理，盡量避免產品結構較弱的區域離澆口太遠或太近，太近會造成應力大變脆，太遠會造成壓力不夠結合強度不足。

2、澆口設計要考慮結合線位置，接合線不要再產品強度要求高的區域，如果無法避免要考慮模具排氣、模具溫度等方法改進接合線強度。

3、模具設計要考慮冷料，分段設計儲存冷料設計，如冷料井設計，不要讓過多冷料進入模腔。

四、注塑成型對產品開裂的影響

以上三項都考慮充分了，無法避免的就只有成型調機來改善了。

解決方法：

1、材料烘乾要合理，太乾材料會脆，水分多會形成氣泡，具體可參考材料物性表來判斷。

2、材料在料筒中的溫度和循環時間影響也非常大，料筒溫度太高和循環時間太槐瞎長會使材料分解，材料變脆影響產品韌性，產品容易開裂，具體數據要參考模流分析和材料物性表調整合理范圍。

3、成型充填壓力太大和太小都會影響產品強度，壓力太大會造成離澆口近的產品結構因應力大而變脆，壓力太小會造成產品流動末端接合線強度變弱，產品同樣容易開裂，建議根據模流分析數據來調整。