塑料成型產品坑怎麼調

Ⅰ 注塑成型過程中常見的20種缺陷和解決辦法~越多越好~注塑機工作出現的問題也算~

塑件不足方面：

1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。

2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。

3、注射速度大快或太慢。

4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。

尺寸不穩定：

1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。

2、注塑機性能不良或塑化不勻。

3、機器電器或液壓系統不穩定。

有氣泡：

1、料溫過高，加熱時間過長。

2、注射壓力小。

3、注射速度過快。

塌坑或凹痕：

1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。

2、注射壓カ小，速度慢。

3、注射及保壓時間短。

4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。

(1)塑料成型產品坑怎麼調擴展閱讀：

注塑成型工藝：

1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

Ⅱ 注塑產品有流痕怎麼調

1、表面流痕主要出現在表面幾何形狀復雜的塑件，充填路徑某點逗沒李引起料流的急劇剪切突變，某點就會出現充模熔料的滯流而形成流痕，如料通途變化大的角、邊、孔、柵、凸柱、加強肋等部位。

2、針對產生表面流痕的部位，若改變澆口位置的方法通常都比較困難。一般來說對於壁厚懸殊的部位應採用漸次減薄方式，對引起剪切變化突變的角、邊、柵等部位，應加大填料部位圓弧角，可降低充模熔料產生高剪切的程度。

3、產品的加強肋或凸柱與壁模的比例設計不良也會出現料流的分流效應，產生壁厚部分料流的滯留現象，應重新檢查尺寸，增加山遲加強肋或柱底部圓弧角，可降低充模料流的滯留察絕程度，另外，還需考慮的一個原因是充模的流動路徑冷卻嚴重不均，也會出現產品局部的流痕。

流痕是指塑件表面出現局部熔合不良的溝狀紋，如常見的V形紋、U形紋、W形紋流痕等。調整與否通常是視其流痕對產品外觀的影響程度。

Ⅲ 注塑產品缺料怎麼調

注塑產品產品缺料可能原因有：
1. 注塑速度不足；
2. 塑料短缺，比如說改性PP料短缺；
3. 螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料；
4. 運行時間的變化；
5. 射料缸溫度太低；
6. 注塑壓力不足；
7. 射嘴部分被封；
8. 射嘴或射缸外的加熱器不能運作；
9. 注塑時間太短；
10. 塑料貼在料斗喉壁上；
11. 注塑機容量太小；
12. 模溫太低；
13. 美麗清理干凈磨具的防銹油；
14. 止推環損壞，熔料有倒流現象。

填充不滿怎麼辦？
1. 增加註塑速度；
2. 檢查料斗內的塑料量；
3. 檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行修改；
4. 檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫；
5. 檢查運作是否穩定；
6. 增加熔膠溫度；
7. 增加背壓；
8. 增加註塑速度；
9. 檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料；
10. 檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確；
11. 增加螺桿向前時間；
12. 增加料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區的溫度；
13. 用較大的注塑機；
14. 適當升高模溫；
15. 清理干凈磨具內的防銹劑；
16. 檢查或更換止推環。

Ⅳ pp料注塑產品流痕怎麼調

流痕是注塑製品常見的外觀缺陷的一種，主要存在於製品的進膠口附近，呈波浪狀向模具縱深擴散。流痕是一種生產中難以消除的外觀缺陷，因此了解其形成原因以及影響其產生的過程參數，在生產調試中可以有針對性地、更快地消除該缺陷，有利於提高生產效率。
原因分析
（1）熔料流動不良導致塑件表面產生以澆口為中心的年輪狀波流痕。當流動性能較差的低溫高粘度熔料在注料口及流道中以半固化波動狀態注入型腔後，熔料沿模腔表面流動並被不斷注入的後續熔料擠壓形成迴流及滯流，從而在塑件表面產生以澆口為中心的年輪狀波流痕。
針對這一故障產生的原因，可分別採取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度。增加註射壓力及保壓和增加時間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當擴大澆口和流道截面積。
而澆口及流道截面最好採用圓形，這種截面能夠獲得最佳充模。但是，如果在塑件的薄弱區域設置澆口，應採用正方形截面。此外，注料口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴，料溫對熔料的流動性能影響較大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設置在熔料沿注料口流動方向的端部。
如果產生年輪狀波流痕的主要原因是樹脂性能較差時，可在條件充許的情況下，選用低粘度的樹脂。
（2）熔料在流道中流動不暢導致塑件表面產生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的截面流入較大截面的型腔或模具流道狹窄，光潔度很差時，流料很容易形成湍流，導致塑件表面形成螺旋狀波流痕。
對此，可適當降低注射速度或對注射速度採取慢，快，慢分級控制。模具的澆口應設置在厚壁部位或直接在壁側設置澆口，澆口形式最好採用柄式，扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截面，減少流料的流動阻力。
此外，應節制模具內冷卻水的流量，使模具保持較高的溫度。若在工藝操作溫度范圍內適當提高料筒及噴嘴溫度，有利於改善熔料的流動性能。
（3）揮發性氣體導致塑件表面產生雲霧狀波流痕。當採用ABS或其他共聚樹脂原料時，若加工溫度較高，樹脂及潤滑劑產生的揮發性氣體會使塑件表面產生雲霧狀波流痕。
對此，應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大澆口截面，還應考慮更換潤滑劑品種或減少數量。
解決方法
一、塑料
1. 改善塑料流動性
流長對壁厚比(FlowLength to Thickness Ratio)大的型腔，須以易流塑料充填。如果塑料流動性不夠好，融膠愈走愈慢，愈慢愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。材料廠商根據特定設計，可以提供專業的建議：以不產生溢料的原則下，選用最易流動的塑料。
2. 採用成型潤滑劑(Molding Lubricant)不當一般潤滑劑含量在1%以下。當流長對壁厚比大時，潤滑劑含量須適度提高，以確保冷凝層緊貼在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。增加潤滑劑含量，須和材料廠商議定後進行。
二、模具
1. 提高模溫
模溫太低會使得料溫下降太快，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高模溫，保持較高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。模溫可從材料廠商的建議值開始設定。每次調整的增量可為6℃ ，射膠10次，成型情況穩定後，根據結果，決定是否進一步調整。
2. 改善流道
澆道(Sprue)、流道(Runner)或/和澆口(Gate)太小澆道、流道或/和澆口太小，流阻提高，如果射壓不足，融膠波前的推進會愈來愈慢，塑料會愈來愈冷，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。
3. 改善排氣
排氣(Venting) 不足排氣不良，會使得融膠充填受阻，融膠波前無法將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。在每一段流道末端考慮排氣，可以避免氣體進入型腔。型腔排氣更不能輕忽。最好採用全周長排氣。
三、射出成型機
1.射壓和保壓不足射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高射壓和保壓，冷凝層得以緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。
2. 停留時間(Residence Time)不當 塑料在料管內停留時間太短，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。射料對料管料之比(Shot-to-Barrel Ratio)，應在1/1.5和1/4之間。
3. 循環時間(Cycle Time)不當 當循環時間太短時，塑料在料管內加溫不及，融膠溫度低，即使勉強將型腔填滿，保壓時還是無法將塑膠壓實，留下融膠在流動方向的縮痕。循環時間須延長到塑膠充分融化，融膠溫度高到足以使得流動方向的縮痕無由產生為宜。
4. 料管溫度太低 料管溫度太低時，融膠溫度偏低，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高料溫，射壓和保壓將冷凝層緊壓在模面上，直到製品定型，流痕無由產生。料溫的設定可以參考材料廠商的建議。料管分後、中、前、噴嘴(Rear, Center, Front and Nozzle)四區，從後往前的料溫設定應逐步提高，每往前一區，增高6℃ 。若有必要，有時將噴嘴區和/或前區的料溫設定的和中區一樣。
5. 噴嘴溫度太低
塑料在料管內吸收加熱帶(HeatingBands)釋放的熱量以及螺桿轉動引起塑料分子相對運動產生的磨擦熱，溫度逐漸升高。料管中的最後一個加熱區為噴嘴，融膠到此應該達到理想的料溫，但須適度加熱，以保持最佳狀態。
如果噴嘴溫度設定得不夠高，因噴嘴和模具接觸，帶走的熱太多，料溫就會下降，射壓和保壓不足以將冷凝的表皮緊壓在模面上，留下融膠在流動方向的縮痕。提高噴嘴溫度。一般將噴嘴區溫度設定得比前區(Front Region)溫度高6 ℃。
以上資料希望對你有幫助，謝謝。

Ⅳ 注塑塑料產品上有小坑是怎麼回事

注塑塑料產品上有小坑原因

第一因為注塑量不夠 沒有保壓

第二產品局部位置太厚

第三可以找不同的工藝員調整

Ⅵ TpE膠料注塑成型縮水怎樣調機

TPE生產廠家告訴您：
注塑機調縮水：第一保壓壓力慢慢的加大，一邊加一邊試。孝裂此第二保壓時間慢慢的加長，一邊做一邊度。第三材料是否進行烘烤。第四模具是否有排氣功能，冷卻時間加長一點。注意過程中適當降低料溫。
收縮（Sink marks，即縮水）是注塑成型缺陷之一。表觀：塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
縮水的物理原因：當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。
與加工參數有關的原因與改良措施：
1、保壓太低 增加保壓。
2、保壓時間太短 延長保壓時間。
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度。
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度。
與設計有關的原因與改良措施：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面。
2、料頭太長 縮短料頭。
3、巧迅噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑。
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處。
5、材料堆積過量 避免材源搜料堆積。
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例。

Ⅶ 注塑產品有流痕怎麼調

料流痕是塑膠件在模腔內受注射壓力和料流速度的影響在表面產生看得見的料流痕跡。具體原因分析如下：

1、模溫和料溫過低

2、注射速度和壓力過小

3、流道和澆口尺寸過小

解決方法：

1、注塑時增大模溫和料溫

2、增加註射壓力和保壓壓力，延長保壓時間。

3、增加註射速度

4、適當增加流道和澆口的尺寸

5、縮短主流道尺寸，改用熱流道。

Ⅷ uv漆噴塗為何有坑，塑料工件上噴塗出現小坑，是怎麼回事，怎樣處理

UV噴塗表面出現有坑，應該是有油窩、或者是麻點等現象，其主要的原因可能有兩個，第一個是塗裝的環境是否達到潔凈的標准，需要有較昌孝好的通風，其二，就是基材表面前處理工藝需要出去油污等，同時改善流平，不然在進行噴塗時就會出現你所說的現象了。

UV真空電鍍工藝中油窩、麻點的處理方法：

ABS、PC底材通常是通過注塑工藝成型，如果使用了脫模劑等就會在底材表面也沾上脫模劑的油污，同時導軌油也是其中之一，在進行後續的UV真空電鍍時就會導致出現油窩、油點等現象，通常行業普遍的解決方法是通知肢過白電油或除油粉等清洗方式，但是白電不安全，除油粉需要通過超聲波清洗，清洗的效果也不穩定，炅盛電鍍油污處理劑則是通過底塗的形式，直接噴塗於底材表面，遮蓋油污，同時改善流平和附著力，且通過搭迅世RoHS檢測。

UV噴塗不良返修的方法：

UV噴塗不良如果是價值較高的，可以通過返修來處理。不至於浪費造成損失，具體的操作工藝是將不良品的表面打磨干凈，然後再噴塗炅盛處理劑的UV返修水，再進行UV漆的噴塗。這里需要注意的是前後兩次噴塗的UV需要是相同的。

Ⅸ 用聚氨酯注塑90度的產品有坑怎麼辦

聚氨酯注塑有坑，是因為聚氨酯在模具中冷卻時收縮應力造成的。添加消泡劑，無法解決此問題，因為這種情況不是料中的氣體形成的，而是收縮形成的真空泡。增加熔體強度是可以解決這個問題的。比如添加POLYMSJ的聚氨酯助劑5%時，就可以增加聚氨酯的熔體強度，熔體強度增加後就不會收縮，形成內部氣孔或外部凹陷。添加後有以下好處：

1. 消除表面先冷卻變硬，而內部尚未冷卻而產生的氣孔
   

2. 消除外部凹痕，凹坑。