產品拉白拉裂什麼原因怎麼處理

㈠ 注塑產品開裂的原因有哪些

開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。注塑產品開裂主要有以下幾個方面的原因造成：

一、塑膠材料影響

塑件材料的選擇對產品開裂影響非常大，材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

解決方法：

1、對於容易開裂的產品盡量選擇具有一定韌性的材料，參考材料物性表。

2、要合理比例添加二次料，切不可為了成本過多添加二次料，二次料對產品韌性影響非常大，重要產品甚至拒絕用二次料。

3、對於需要在極端條件下使用的產品，更是要謹慎，如在北方極寒條件下使用的產品就特別容易開裂，在材料物性表上會有相關說明可以參考，產品在試樣階段一定要做相關測試。

4、材料添加物比例要合理，如加玻纖的材料可以提高產品強度，但是產品會變脆韌性不好，容易斷裂。

5、選擇材料時一定要詳細分析產品的測試要求合理選擇，如：折彎測試、跌落測試、低溫測試等要求，根據材料物性表合理選擇。

二、產品結構影響

產品結構設計不合理是產品容易開裂的致命缺點。

產品設計工程師一定要結合模具前期評估工程師的建議，合理規避產品開裂風險，解決方案如下：

1、產品設計盡可能避免壁厚急劇變化的結構設計。

2、盡可能避免尖角，產品結構結合處最好用圓角過渡，減少應力集中的開裂風險。

3、產品薄弱區域或裝配受力區域要設計足夠的加強肋等助力結構。

4、產品設計時一定要根據模具評估工程師的澆口設計方案或模流分析來預判產品接合線位置，提前加強結構補強設計。

三、模具設計的影響

塑膠材料選擇和產品結構設計是根本，在充分考慮之後，就要從模具設計方面來避免產品開裂風險了。

解決方案：

1、澆口數量和位置要合理，盡量避免產品結構較弱的區域離澆口太遠或太近，太近會造成應力大變脆，太遠會造成壓力不夠結合強度不足。

2、澆口設計要考慮結合線位置，接合線不要再產品強度要求高的區域，如果無法避免要考慮模具排氣、模具溫度等方法改進接合線強度。

3、模具設計要考慮冷料，分段設計儲存冷料設計，如冷料井設計，不要讓過多冷料進入模腔。

四、注塑成型對產品開裂的影響

以上三項都考慮充分了，無法避免的就只有成型調機來改善了。

解決方法：

1、材料烘乾要合理，太乾材料會脆，水分多會形成氣泡，具體可參考材料物性表來判斷。

2、材料在料筒中的溫度和循環時間影響也非常大，料筒溫度太高和循環時間太長會使材料分解，材料變脆影響產品韌性，產品容易開裂，具體數據要參考模流分析和材料物性表調整合理范圍。

3、成型充填壓力太大和太小都會影響產品強度，壓力太大會造成離澆口近的產品結構因應力大而變脆，壓力太小會造成產品流動末端接合線強度變弱，產品同樣容易開裂，建議根據模流分析數據來調整。

㈡ 注塑機打出產品有裂痕是什麼原因引起的

開裂、裂紋、微裂和發白
有的成型製件並沒有局部破碎，只是表面產生微細的開裂，根據其程度和外觀上的差別，把較嚴重的叫開裂或裂縫，較輕微的叫做微裂或龜裂，龜裂同裂紋看起來很像，但本質上是差異的兩種意思，即龜裂不是象空隙樣的缺陷，因加上的應力在平行方向排列的高分子自身，因而如對其加熱，就能返回沒有龜裂的狀態，用這種方法就能夠區分出龜裂和裂紋。其中微裂不僅在成型後產生；放置後或與溶劑蒸氣等接觸時也會發生。而ABS和耐沖擊聚苯乙烯根本不產生這種現象，卻以頂桿推頂部位發白的形式表現出來，採用熱風加溫則可消除這種發白現象。產生上述現象的原因有下兩幾點。白化指應力白色化，應力屈服曲線同裂紋白色化的過程知見，的確要化費能量。白色化後只要加少許的能量就會發生裂紋;應力龜裂我們也考慮可能是由於溶劑、油、葯品的作用使製品的結合力降低而產生.
1、脫模不暢
成型時模具的拔模斜度不足，成為倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙拋光極差，因此製件脫模困難，使推出力過大，產生應力，往拄造成製件破損或發白。由於主澆道拋光不好使製件粘在靜模、或者動模上，有側壁凸凹並採用硬性脫模時，更容易產生這種現象。總之發生這種缺陷時，首先應注意模具的拋光，並在增大拔模斜度的同時在成型製件開裂處附近增設頂桿，使製件不彎曲、合理地脫模。對於聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）成型製件，因塑料本身較脆、表面要求有光澤，大多採用鍍鉻模具成型。然而電鍍具有平面不易鍍覆的性質，卻易放覆到轉角處；因而成為倒拔模斜度，所以必須予以特別注意。另外，因聚碳酸脂（PC）、PVC等材料容易粘在模具的鍍鉻層上，特別在角落上成為倒錐體，所以要給以注意。聚碳酸脂（PC）容易在模具鑲塊處產生裂紋，象這樣的情況最好在材料里加進增強玻璃纖維為好。有殘余應力的製品因溶劑、油、葯品的付著，會產生裂紋（以下講的應力龜裂），微量的油付上後會產生很多的裂紋效應。脫模斜度要足夠，脫模銷要分布平衡，製品上不要設計有銳角，還有要盡量避免製品的厚度差異。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
2、過填充
由於過分擔心成型縮孔，結果注入模腔的熔料過多，使成型製件內部產生極大的應變。這時收縮變得很小，不但容易開裂，並且放置一段時間後內部應變更容易造成微裂。要消除過填充的開裂可提高熔料溫度、降低注射壓力、提高模具溫度，但只要保證熔料易於注入模腔即可。根據成型製件外觀等有關原因，必須以過填充的方式成型時，為使製件不發生微裂，成型後應進行後處理（如熱處理），這對消除內部應變是有效的。
3、冷卻不充分
在未完全硬化時就將製件頂出，有時頂針周圍開裂或發白。通過充分冷卻或改變模具本身的冷卻方式，等完全硬化後方可頂出。也可以降低模具溫度、延長冷卻時間。然而，有的模具的局部冷卻不充分，在通常成型條件下還有時不能防止變形。這種情況應考慮變更冷卻水的路徑、冷卻水道的位置或追加冷卻梢孔，尤其應考慮不用水冷，採用空氣冷卻等方式。
4、嵌件周圍開裂
置入嵌件成型時由於塑料的收縮，應力顯著地集中在嵌件周圍。這個力雖然能牢固地保持住嵌件，但是應力過大時嵌件周圍塑料往往開裂。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。要減少嵌件周圍的開裂，有效的是預熱嵌件或盡量縮小收縮差，進行塑化處理效果更明顯（即金屬鑲塊預先加熱，則可以緩和成型時的殘余應力，同樣的原理，用成型後的退火代替鑲塊加熱也是一種方法）。

㈢ ABS塑膠料做的產品，在噴塗油漆後出現開裂，是怎麼回呢改善措施什麼

裂紋，包括部件表面上的長絲裂縫，微裂紋，變白，開裂，以及由於部件粘連，流動路徑粘連或創傷性破壞，裂縫和裂縫導致的破裂時間。主要有以下幾個原因：

處理：

如果加工壓力過大，速度過快，填充越多，注射和保溫時間過長，內應力就會過大而開裂。

調整開模速度和壓力，防止工件快速拉伸造成的脫模開裂。適當提高模具溫度，使零件易脫模，適當降低材料溫度，防止分解。防止由於塑性降解引起的塑性降低引起的焊縫劣化引起的開裂。

適當使用脫模劑，應注意消除附著在模具表面的氣溶膠等物質。通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力，可以減少工件的殘余應力，從而減少裂紋的產生。

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改善措施：

平衡應平衡。例如，如果頂針的數量和橫截面積足夠，則拔模角應該足夠，並且空腔表面應該足夠光滑以防止由於外力引起的殘余應力集中的開裂。

工件的結構不應太薄，過渡部分應盡可能採用弧形過渡，以避免尖角和倒角引起的應力集中。盡量減少金屬嵌件的使用，以防止內部應力因插件與零件之間的收縮差異而增加。

應為深底部件提供適當的剝離進氣通道，以防止真空負壓。主通道大到足以在將來固化時釋放澆口材料，因此易於脫模。主通道襯套和噴嘴接頭應防止冷卻材料被拖動，使工件粘到固定模具上。

材料方面：

再生材料含量過高，導致零件強度太低。濕度太大，導致一些塑料與水蒸氣發生反應，降低強度並導致開裂。材料本身不適合正在加工的環境或質量，污染會導致開裂。

機器側：注塑機的塑化能力應適當。如果塑化太小，它將不會完全混合並變脆。當它太大時，它會降解。

㈣ 注塑上這幾種不良沙眼，氣痕，缺料，拉白，什麼原因造成的，怎麼處理麻煩告知下，謝謝大神

這些問題，也分塑料品種的，不同品種出現這些問題的解決方法也不同，
塑料製品注塑生產時，偶爾會出現各種小問題，這種小問題分分鍾影響生產合格率和產品質量，那麼，在各種小問題出現時，該如何排查與解決？
(1) 製品的外形結構尺寸不完整
① 熔料塑化時溫度偏低，應提高機筒溫度。
② 保壓壓力不足或保壓時間比較小，應適當調高，觀察效果。
③ 注射熔料量不足，也可能是螺桿外徑磨損嚴重或是逆止閥作用失效。
④ 噴嘴與模具襯套口接觸不良，造成注射時溢料多。
⑤ 噴嘴部位溫度偏低。
⑥ 注射速度低，應適當提高注射速度。
⑦ 螺桿背壓偏低，原料塑化質量不均勻。
⑧ 模具加熱溫度低或各部位溫度不均，溫差大，應檢查加熱器是否損壞或適當調溫。
⑨ 熔料流道問題。如流道溫度低、截面尺寸小或表面粗糙等。
⑩ 製品的結構尺寸安排不合理，有的部位壁厚尺寸過小。
(2) 製品的外形尺寸不穩定出現收縮現象
① 注射熔料壓力小，應適當提高。
② 保壓壓力低或是保壓時間不足。
③ 機筒溫度高，熔料塑化時溫度偏高，應適當降低機筒溫度。
④ 螺桿背壓偏低，造成熔料塑化不均勻，要提高螺桿背壓。
⑤ 模具溫度影響。應適當調節並觀察效果，主要是模具溫度偏高，增加降溫固化時間。
⑥ 噴嘴孔徑小，應適當加大。
⑦ 注射熔料速度慢，要適當調整提高。
⑧ 注射熔料量不足。
⑨ 模具澆口位置布置不合理。
⑩ 製品結構形狀設計不合理，造成局部應力不均衡。
(3) 製品脫模困難
① 熔料注射壓力高，應降低注射壓力。
② 熔料溫度偏高，應降低機筒溫度或降低螺桿轉速。
③ 原料含水分較高，應進行乾燥處理。
④ 模具溫度低或各部位溫差大。
⑤ 模具成型製品表面粗糙，脫模斜度不夠，應進行修磨改造。
⑥ 保壓降溫固化時間短，應適當延長降溫時間。
⑦ 脫模劑塗層用量不足或塗層不均勻。
(4) 製品有飛邊
① 兩半模面合模不嚴密或結合面粗糙，應維修改進。
② 熔料注射壓力偏高，應適當降低注射壓力。
③ 鎖模力不足，應提高鎖模力。
④ 熔料溫度偏高，應降低溫度。
⑤ 注射熔料量過多，應調整降低注射時間、用料量或注射速度。
⑥ 成型模具溫度偏高，應降低模具溫度。
(5) 製品脫模時易破裂
① 原料塑化不均勻，應適當提高螺桿背壓。
② 成型模具溫度偏低，應提高模具溫度。
③ 頂出桿工作位置不當或頂出力不均，應找出破裂部位，適當調整頂出桿的工作位置。
④ 製品模具的脫模斜度不夠，應改進模具，加大脫模斜度。
⑤ 製品脫模時有的部位出現真空現象或模具結構不合理，出現製品局部應力集中，需重新設計改造模具。
⑥ 側滑塊與開模動作或頂出動作不協調，應修改模具。
⑦ 成型模具表面粗糙，應重新修磨降低成型面粗糙度。
⑧ 脫模劑塗層不均或用量不夠。
(6) 製品表面有熔接痕
① 原料塑化不均勻，應提高螺桿背壓。
② 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。
③ 注射壓力及速度偏低，應適當提高。
④ 噴嘴孔徑小，應擴大些直徑，以增加單位時間注射熔料量。
⑤ 熔料流道截面小，影響流量，應加大熔料流道孔徑。
⑥ 原料中含水量過高，原料應乾燥處理，使含水量小於原料允許含水量。
(7) 製品表面有波紋
① 原料塑化熔融不均勻，應適當提高機筒溫度或提高螺桿背壓。
② 模具溫度偏低，應提高模具溫度或均衡各部位溫度。
③ 調整熔料注射壓力，注射壓力不足或偏高都會影響製品的表觀質量。
④ 保壓降溫固化時間短，應適當延長。
⑤ 原料中含水分過高，應對原料進行乾燥。
⑥ 熔料的注射速度不合理，注意注射速度過快或過慢對製品表觀質量都有影響。
⑦ 模具的成型表面粗糙，應進行修磨以降低其粗糙度。
(8) 製品有氣泡或銀紋
① 原料中含水分高，對原料應進行乾燥處理，使原料含水量小於允許含水量要求。
② 原料中添加物不耐高溫，應更換。
③ 機筒溫度高或原料在機筒內停留時間過長，應降低機筒前段溫度或改用較小規格的注塑機。
④ 螺桿背壓小，應適當提高螺桿背壓。
⑤ 保壓壓力低或保壓降溫時間短。應提高保壓壓力，延長保壓降溫時間。
⑥ 成型模具溫度低，應適當提高模具溫度。
⑦ 注射壓力太高，應降低注射壓力。
⑧ 注射速度太快，應降低些注射速度。
(9) 製品表面光澤不好
① 原料塑化熔融質量不均，應適當提高機筒溫度或螺桿背壓。
② 原料中含水量偏高，應對原料乾燥處理，使原料中含水量不超過原料允許含水量要求。
③ 成型模具內腔表面粗槌或有水珠，應進行拋光處理，提高型腔表面光亮度。
④ 原料中附加料添加不當，應調整更換。
⑤ 原料不清潔，有雜質。
⑥ 成型模具溫度偏低，應適當提高模具溫度。
⑦ 成型模具的熔料流道、澆口直徑小，熔料流動阻力大，模具排氣不良，應對模具進行改造。
(10) 注塑製品變形
① 製品結構設計不合理、形狀及厚薄安排不對稱，應改進設計。
② 保壓降溫固化時間短，應延長降溫時間。
③ 成型模具各部位間溫度不均，溫差過大，應提高溫度控制均衡性，使各部位溫度均勻。
④ 頂出力不均勻，應調整頂出桿的工作位置。
⑤ 澆口位置安排不合理，應適當變動澆口位置。
⑥ 注射熔料壓力、速度偏高，應適當降低。
(11) 製品有黑點或黑條紋
① 機筒清洗不幹凈，有分解殘料，應拆卸機筒，徹底清洗機筒和螺桿上殘料。
② 原料中有雜質，應檢查更換原料。
③ 噴嘴孔徑小、澆口孔徑小、熔料溫度高、注射壓力高、速度快等因素都容易造成熔料因溫度高而變黃或分解，應逐項調整、觀察熔料成型質量，找出故障原因。
④ 機筒內或噴嘴部位有滯料區，造成熔料分解，出現黑點或條紋，應拆卸機筒、噴嘴、找出滯料區，並進行修磨。