產品有冷料是什麼意思

1. 注塑產品中什麼叫冷料傷

是不是注塑時熔料的溫度不夠高原因造成的流痕，也叫冷料痕，建議提高模具溫度，然後提高注塑機溫度解決。

2. 塑膠成型冷料會造成產品哪些不良

冷料會造成的不良有
1，料花 2，脫皮或剝層， 3，冷料痕。4，有可能使機台不穩定，造成各種不良情況出現。

造成冷料的原因有
1.射嘴溫度低了。解決辦法：檢查加熱圈是否正常，適當提高溫度。
2.後松退距離太長 。減少距離，距離一般是2CM左右，
3.射嘴長度長了。 換個短一點的射嘴
4.模溫料溫低了成型速度慢了 。適當提升溫度，加快一段射出速度
5.模具流道設計不合理或冷料井不夠。 更改流道或增加冷料井。

3. ABS注塑產品表面有冷料怎麼處理！！！急！！！

有個很明顯的問題是，「大小」，這樣射出的壓力肯定是不平衡的，也就反映在小的好，大的差；

解決辦法：

1、平衡大小件的壓力，小件減小進膠口，大件適當加大進膠口；

2、大件不起眼的位置加排氣；

3、模具溫度適當提高一些；

4、料溫也適當提高一些；

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塑件表面波紋/冷料：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象

1、料溫低，模溫低，噴嘴溫度低

2、注射壓力小，注射速度慢

3、冷料穴不當，有冷料

4、塑料流動性差

5、模具冷卻系統不當

6、澆注系統流程長，截面小，進料口尺寸小及其形式和位置不當，使融料流動阻力，冷卻快

7、塑件壁薄，面積大，形狀復雜8.供料不足9.流道曲折、狹窄，光潔度不良

4. 聚碳的產品進料口為什麼會有花紋《冷料》，怎麼解決，注塑工藝怎麼調。

聚碳的產品進料口為什麼會有花紋《冷料》，是正牌料就是模具和注塑工藝的問題。注塑工藝：PC樹脂的成型工藝控制在成型加工上，水分控制及成型加工條件之選擇是影響成型品質最重要的兩個因素，茲分述如下：A、水分控制 PC類塑膠即使用遇到非常低之水分亦會產生水解而斷鍵、分子量降低和物性強度降低之現象，因此在成型加工前應嚴格地控制PC樹脂之水分在0.02%以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產生氣泡、銀紋等異常外觀。為避免水分所產生異常之情況，聚碳酸脂在加工前，應先經熱風乾燥3~5h以上，溫度定為120℃，或者用除濕乾燥機來處理水分。B、原料選擇 為滿足各種成型工藝的需求，PC樹脂有不同熔體流動速率的規格。通常熔體流動速率介於5~25g/10min都可適用於注塑成型。但是其最佳加工條件因注塑機種類、成型品之形狀以及PC樹脂規格不同而有相當之差異，應根據實際情況加以調整。C、注塑機選擇要點 鎖模壓力：以成品投影面積每cm2*0.47~0.48T（或每平方寸*3~5T）機台大小：成品重量約為注塑機容量的40~60%為最佳，如機台以PS來表示容量（盎斯）時，需減少10%，始為使用PC之容量，（1盎斯=28.3公克）。螺桿：螺桿長度最少應有15個直徑長，其L/D為20：1最佳，壓縮比宜1.5：1至30：1。螺桿前端之止流閥應採用滑動環式，
其樹脂流動間隙最少應有3.2mm。噴嘴：尖端開口最少有4.5mm直徑。若成品重量為5.5kg以上，則噴嘴直徑應為9.5mm以上，另外，尖端開口需比澆口直徑少0.5~1mm，且段道愈短愈好，約為5mm。D、成型條件要點：熔融溫度與模溫：最佳的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小，螺桿組態、模具及成型品的設計和成型周期等。一般而言，為了讓塑料漸漸在熔融，在料管後斷/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺桿設計不當或L/D值過小。逆向式的溫度設定亦可。模溫方面，高模溫可提供較佳的表面外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型品也較填滿；而低模溫則能縮短成型周期。螺桿回轉速度：在40~70rpm較佳，但需視機台與螺桿設計而調整。注射壓力：根據製品壁厚程度可採取85~140kg/cm2。背壓：一般設定愈低愈好，便為求進料均勻，建議使用3~14kg/cm2。注射速度：射速度澆口設計有很大關系。使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，則應用較慢這射速，另外，如成品厚度在5mm以上，為避免氣泡或凹陷慢速射出會有幫助。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。從注塑切換到保壓，保壓要盡量低。以免成型品發生殘留應力。而殘留應力可用退火方式來解除或減輕，條件是120~130℃約三十分鍾至一小時。料筒清掃1、在PC樹脂的成型溫度下，加入清洗料(通用級聚苯乙烯或透苯)，連續射出二十至三十次。2、將射台後退，連續將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。3、將料筒溫度重新設定到200至230℃。4、繼續將清洗料空射，直到清料熔膠溫度達到260℃且外表看起來很乾凈透明