注塑產品內力是怎麼產生的

㈠ 如何調好注塑機,注塑產品的縮水怎麼解決

收縮(Sink marks，即縮水)是注塑成型缺陷之一。

表觀
塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。

物理原因
當製品冷卻時，收縮(體積減小，收縮)發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定(因為還沒有冷卻)時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。如果製品有厚截面，在脫模後也有可能產生這樣的縮水。這是因為內部仍有熱量，它會穿過外層並對外層產生加熱作用。製品內產生的拉伸應力會使熱的外層向里沉降，在此過程中形成收縮。

與加工參數有關的原因與改良措施見下表:
1、保壓太低 增加保壓
2、保壓時間太短 延長保壓時間
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度

與設計有關的原因與改良措施見下表:
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面
2、料頭太長 縮短料頭
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處
5、材料堆積過量 避免材料堆積
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例

綜上所述，由加工參數方面來說，就先考慮調注塑機的保壓。

㈡ 注塑工藝過程中的氣孔是如何產生的

此問題一般發生在產品膠位厚的部位。所以密度不能過低，時間不能過短。模溫不能過低、因為模溫低了後面的膠料壓不進去、待開模後就會膨脹發生內部空隙。

㈢ 注塑產品時頂出不利索是什麼原因

注塑過程中經常會遇到脫模困難，這對注塑產品的質量影響很大。它可能會導致產品表面刮擦或形成圖案，甚至可能導致產品翹曲甚至破裂損壞。因此，有必要解決脫模問題，脫模問題影響注塑產品的質量。需要從以下方面考慮解決方案：

銘洋宇通注塑模具

關於設備

頂出力是否足夠：頂升力是用於噴射的注塑設備的力控制，並且注塑機在不同重要階段的zui大強度是不同的。理想的注塑機工藝默認輸出基本夠用，但不排除范圍大於zui大的塑料注塑件或注塑件結構過於復雜，模具夾持力過大，綜合考慮這些這些問題有利於分析頂出力。

關於注塑模具

脫模結構不合理：脫模結構是否應合理考慮分模位置，脫模方向是否存在障礙物，分模方向是否產生摩擦以及脫模位置不好等方面壓力或存在隱患等。

光是草稿圖是不夠的：注塑模具分型方向的設計要高於要求的角度，該角度應不影響分型方向上產品的尺寸zui小范圍，要稍作停頓以確保脫模時產品不會具有與腔壁的摩擦力並產生阻力，並確保產品的外觀光澤。

模具通風不良：進入型腔冷卻成型後，由於溫差熔化會釋放一定的吸附力，在脫模後型腔壓力下降的情況下吸附力大，但如果注塑模具通風不良會導致其無法釋放，因此解決了通風不良的問題有助於解決這種脫模問題。

注塑模具表面粗糙：粗糙的表面，流道和流道表面也是脫模困難的原因之一。

進料口和噴嘴不合適：進料口處的噴嘴不當，容易在進口處積聚過多的液體，冷卻產品產生一定的遏制力後，模腔內的材料積聚，導致脫模不良。

關於注塑過程

模具溫度過高：當模具溫度過高時，型腔中的熔融材料就位，並且體積未恢復到預設大小，導致無法取出模具。

注射溫度過高：注射溫度包括機筒溫度和噴嘴溫度等。溫度過高，不能在預定時間內冷卻，也影響脫模效果。

注射量過多：注射量多於型腔體積，就是我們常說的模具膨脹，注射過多的液體在壓力釋放時會膨脹，從而使模具上的溶脹無法消除，調節注射量可以解決。

注射成型周期不當：如果注射壓力過大，保持時間和冷卻時間過長，也造成脫模困難的隱患，完全冷卻產品不利於脫模，注射成型周期必須適當。

關於原材料

潤滑劑不足：一般材料中含有一定比例的潤滑劑成分，有助於原料在機筒，流道，型腔和脫模中的流動，但不排除某些潤滑材料成分不足，我們可以適當添加潤滑劑。

返工材料的使用：返工材料經過多次高溫烘箱程序，使用過多的潤滑劑，以及各種不同的材料混合性能差異等原因導致脫模不良的情況，使用時應多加小心。

文章為轉載，原文出處：注塑成型常見問題之脫模問題