模具廠的產品怎麼做

A. 塑膠模具製作有哪些工序

如果有現成的模具模板，只需要工藝加工型腔、型芯，鉗工做孔裝配就可以了。

如果一切都從頭做起，就要從開始下料，銑、刨、磨，模板的外形，然後再開始加工型腔、型芯等。

加工型腔、型芯一般是採用線切割、電火花、數控銑床或者加工中心來加工。

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注意事項

一、不要只重產品設計，忽視塑膠模具製造。

有些用戶在開發產品或新產品試制時，往往初期只注重於產品研製與開發，忽視與塑膠模具製作單位的溝通。產品設計方案初步確定後，即提前與模具廠商接觸有兩個好處：

1、可以保證設計的產品有好的成形工藝，不會因零件難以加工而修改定型設計。

2、模具製作方可提前做設計准備，防止匆忙中考慮不周，影響工期。

3、製作高質量塑膠模具，只有供需雙方緊密配合，才能最終降低成本，縮短周期

B. 模具公司從接到產品到生產出模具的詳細流程是怎樣的謝謝～

你的問法不對,一個模具公司製作模具,應該是從客戶提供或老闆接到產品圖開始,終於產出模具.
本人從事模具設計多年,基本流程如下:
客戶上門提供或老闆接到產品圖→老闆或設計工程師分析產品結構並排位→公司將模具價格給客戶→客戶與公司商討價格→客戶若不同意則終止,若同意此價格則簽訂模具製作合同→客戶交付定金→模具公司訂購模具材料(模架與鋼材)→模具設計(設計師)→模具編程(編程師)→模具加工(機器加工與人力加工)→模具組裝→模具實驗→交付產品給客戶確認是否滿足要求→滿足要求後交付模具給客戶→模具公司收取剩餘模具製作費用.
我呆過3個公司,基本都這樣.

C. 製造型企業製造出一個產品,需要經過哪些步驟

1、策劃階段

首先，公司的產品策劃部門在經過市場調研後，得出一個結論，某個產品有很大的市場需求。那麼，產品策劃部門就會編制《產品開發意向書》文件給研發部門，這個文件就會把想做的產品描述出來，包括功能、主要材質、參數、目標成本、目標上市時間等等要求列出來。

研發部門接到這個通知後，會首先做一個可行性分析，這個分析包括：技術可行性分析（技術上是否有瓶頸？）、成本估算（是否在目標成本范圍內？）、專利分析（是否有專利侵權風險？），經過以上分析後，將技術可行性、成本、專利風險等信息形成書面文件形式反饋給產品策劃部門（如果是OEM型開發項目則反饋給業務部）。

產品策劃部門收到這個信息後，決定是否進入下一步工作，如果以上分析都滿足要求，那麼就會出具一份《產品開發任務書》給研發部，這個任務書同樣明確這個產品的功能、主要規格、參數、目標成本、上市時間等等信息。

2、設計階段

研發部接到《產品開發任務書》並確認後，就可以進行外觀設計了，通常委託外面專業的設計公司進行外觀設計，一般要求提供3-4套外觀設計方案供客戶選擇，設計周期大概15-30天。

外觀設計完成並確定具體外觀方案後，再次做進一步的可行性分析，如果通過，就開始產品結構設計，視產品復雜性，一般15-60天左右可以完成整機設計。

接著，進行設計評審，有一幫技術人員幫你把關，幫你發現問題、提問題，然後給你修改意見。部分公司有專門的設計評審團隊，就是專門審核設計方案的，所以新手也不要太擔心，並不是你一個人在戰斗。

評審完或多或少都會有問題的，那就針對問題點進行修改、完善，問題修改後就可以進入下一階段。註：如果有需要，也可以做一次或多次手板（CNC、3D列印等快速成型技術）驗證結構或功能。

3、模具製造階段

接著模具報價與設計、評審。模具設計就不用研發工程師操心，有專業的模具設計工程師去完成，而研發工程師的重點是在模具評審時把關，比如說，進膠位置是否影響外觀？是否會影響裝配？採用什麼進膠方式？頂針的位置會不會對產品功能有影響？有哪些其它方面特殊要求？

接著就是模具製造，這個周期大概30-60天，這項工作一般是公司的模具部門或外包給外面模具廠做的，所以，這段時間研發工程師可以利用這段時間並行做其它事情，如外購件打樣、技術資料整理等等。

模具完成並試模後，首先會有產品試裝，試裝後確認這個產品的功能、性能、裝配、結構等等是否符合你的設計要求，如果有問題，這時就需要進行修改設計或模具。這個期間IE開始介入，編制產品的作業指導文件。

4、試制/試產階段

接著進行產品試制，到生產線讓員工參與產品的裝配，通過試制，暴露產品存在的問題，便於後續進行整改。

試制後就要進行產品測試，委託品質部或實驗室進行各項檢測。同時，試制後可進行包裝設計、認證安排等等工作。

接著對試制問題點進行整改，這個整改是全方位的，包括結構部分、模具部分、電控部分、功能或性能部分，通通進行整改。

問題整改後，對產品進行試產，這個試產有些公司叫PP試產，全稱叫小批量試生產，就是生產前對產品進行一次模擬大貨生產的一次試驗，再次檢驗產品還有沒有什麼問題。

試產並整改好試產中出現的問題點後，召集項目團員開一個產品鑒定會議，這個會議就是評審這個產品是否達到開發的要求、是否具備生產的條件，如果通過，則可進入下一步。

5、批量生產階段

鑒定通過後，就可以進入新產品開發的最後一關即批量生產了，這個階段基本上全公司都動員起來了，研發、物控、采購、工程、生產、品質、財務、業務等等部門人員都各司其職，源源不斷地把定單按時保質做出來。

這就是一個自有品牌製造業公司的新產品開發全過程（OEM型公司與其略有不同），這個開發流程，也是ISO9001質量體系中的核心部分，是ISO9001體系中最重要、也是最復雜的一部分，走完這個流程少則幾個月，多則幾年或更甚，所以說，開發一個完整的新產品是科學的、是嚴瑾的。

供參考。

D. 模具廠是做什麼的 模具廠主要是做什麼東西的

1、模具（拼音：mújù，英文：moju;mold;mould;die;tooling；matrix;pattern），是用來成型物品的工具，這種工具由各種零件構成。它主要通過所成型材料物理狀態的改變來實現物品外形的加工。通常使用在工業中，用以注塑、吹塑、擠出、壓鑄或鍛壓成型、冶煉、沖壓、拉伸等方法得到所需產品的各種模子和工具。模具種類很多，根據加工對象和加工工藝可分為：

（1）加工金屬的模具。

（2）加工非金屬和粉末冶金的模具。按所成型的材料的不同，模具可分為五金模具、塑膠模具、以及其特殊模具。根據結構特點，模具又可分為平面的沖裁模和具有空間的型腔模。

2、模具廠就是設計，製造，生產模具的工廠。

E. 模具的加工工序是什麼

切削，是模具製造中很重要的一道工序，因為只要是模具製造，都要經過切削這個過程。在模具製造切削過程中可分3個工序類型：粗加工、精加工和半精加工，有時甚至還有超精加工（大部分是高速切削應用）。 殘餘量銑削當然是在半精加工工序後為精加工而准備的。在每一個工序中都應努力做到為下一個工序留下均勻分布的餘量，這一點非常重要。如果刀具路徑的方向和工作負載很少有快速的變化，刀具的壽命就可能延長，並更加可預測。如果可能，就應在專用機床上進行精加工工序。

這會在更短的調試和裝配時間內提高模具的幾何精度和質量。東莞塑膠模具廠昱卓精密，模具只選用國際知名品牌原材料，嚴格把控產品從尺寸到外觀、環保的一切誤差：採用富特巴、龍記等業內知名模架品牌和瑞典一勝百、日本大同、國產撫鋼等知名鋼材品牌，確保模具壽命達50萬次；選用德國拜耳、美國SABIC進口等塑膠原料，全新材料不摻任何回收料，全套SGS、ROHS檢測報告，使用更放心。東莞塑膠模具廠昱卓精密始終執行嚴格嚴苛的品質管控，實施標准質量管理體系，對來料檢驗(IQC)、製程品檢驗(IPQC)、成型品檢驗(FQC)、模具出貨驗收(OQC)4大環節進行品質控制；從設計管理、計劃管理、製造加工、物流運輸等多個環節進行管理，縮短交期，實現客戶利益最大化；榮獲QS證書、ISO9001質量管理體系認證，嚴格把控產品從尺寸到外觀、環保的一切誤差。

F. 模具設計的流程是怎麼樣的

模具設計流程：

1、接受任務書：

一般有以下三種情況：

A：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（二維電子圖檔，如AUTOCAD，WORD等）。此時需要構建三維模型（產品設計工作內容），然後出二維工程圖。

B：客戶給定審定的塑件圖樣及其技術要求（三維電子圖檔，如PROE，UG，SOLIDWORKS等）。只要出二維工程圖。（為常用情況）

C：客戶給定塑件樣品，手板，實物。此時要求測繪塑件抄數處理，然後構建三維模型，再出二維工程圖。

2、收集，分析和消化原始資料：

A：分析塑件

a:明確塑件的設計要求，通過圖樣了解該塑件所用材料，設計要求，對復雜形狀和精度要求高的塑件的使用場合，裝配及外觀要求等。

b:分析塑件的成型工藝的可能性和經濟性

c:明確塑件的生產批量（生產周期，生產效率）一般客戶訂單內有註明。

d:計算塑件的體積和重量。

以上的分析主要是為了選用注射設備，提高設備利用率，確定模具型腔數及模具加料腔尺寸。

B：分析塑料的成型工藝：

成型方法，成型設備，材料型號，模具類別等。

3、掌握廠家實際生產情況：

A：廠家操作工人的技術水平

B：廠家現有設備技術

C：成型設備的技術規范

D：廠家所常用廠商模具材料及配件的訂購和加工處理方法（最好在本廠加工）

4、確定模具結構：

一般理想的模具結構：

A：工藝技術要求：幾何形狀，尺寸公差，表面粗糙度等符合國際化標准。

B：生產經濟要求：成本低，生產率高，模具使用壽命長，加工製造容易。

C：產品質量要求：達到客戶圖樣所有要求。

資料拓展：

1、對所設計模具之產品進行可行性分析，以電腦機箱為例，首先將各組件產品圖紙利用設計軟體進行組立分析，另一方面可以熟悉各組件在整個機箱中的重要性，以確定重點尺寸。

2、對產品進行分析採用什麼樣的模具結構，並對產品進行排工序，確定各工序沖工內容，並利用設計軟體進行產品展開，在產品展開時一般從後續工程向前展開。

3、備料，依產品展開圖進行備料，在圖紙中確定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、鑲件等，注意直接在產品展開圖中進行備料，這樣對畫模具圖是有很大好處的。

4．在備料完成後即可全面進入模具圖的繪制，在備料圖紙中再制一份出來，進行各組件的繪制，如加入螺絲孔，導柱孔，定位孔等孔位，並且在沖孔模中各種孔需線切割的穿絲孔，在成型模中，上下模的成型間隙，一定不能忘記，所以這些工作完成後一個產品的模具圖差不多已完成了80%。

另外在繪制模具圖的過程中需注意：各工序，指製作，如鉗工劃線，線切割等到不同的加工工序都有完整製作好圖層，這樣對線切割及圖紙管理有很大的好處，如顏色的區分等，尺寸的標注也是一個非常重要的工作，同時也是一件最麻煩的工作，因為太浪費時間了。

5．在以上圖紙完成之後，其實還不能發行圖紙，還需對模具圖紙進行校對，將所有配件組立，對每一塊不同的模具板製作不同的圖層，並以同一基準如導柱孔等到進行模具組立分析，並將各工序產品展開圖套入組立圖中，確保各模板孔位一致以及折彎位置的上下模間隙配合是否正確。

資料來源：網路模具設計