服裝如何控制產品質量

A. 服裝生產對如何提高產量和質量的看法

1.加強管理，實行標准化數量化管理2.制定合理、規范的計件額3.採用適當的激勵措施，多獎勵、少處罰4.提高員工的歸屬感5.以質量來保證產量，以質量來控制產量，不盲目追求速度和產量等某一項指標

一、均衡生產，調度有序
⒈配合公司,根據廠部下達的生產任務指標，結合本部的生產實力，具體組織生產計劃的實施工作。
⒉負責實施上級下達的生產任務指標，貫徹落實致班組。
⒊制定和執行現場作業標准及工藝流程，從而使生產的產品，按照客戶的需要進行，保證進度和質量。
⒋實現全面均衡有節奏的同步生產，使最終的生產便於包裝及裝箱。
二、產品質量控制有力
⒈生產廠長接單後，先組織各組現場管理人員，分析該款標准樣衣的工藝特點，仔細閱讀工藝單的製作要求。
⒉對標准樣衣的各個部位協商制定質量標准，制定工藝流程。
⒊新款上線前務必督促有關現場管理員製作產前樣、對一線生產員工縫制輔導到位，要求組長、質檢人員進行巡檢和半成品抽檢。
⒋嚴格要求並督促各組員工按工藝標准進行縫制,並及時向業務部門提供大貨樣。
⒌各款在上線生產前即將生產時，有關現場管理人員應組織本班組員工開生產例會或早會，對該款做詳細的說明，並將技術部提供的樣衣、工藝單及質量標准標准書面通知，公布於眾。
⒍生產廠長必須組織督促各現場管理員將質量問題解決於車位之上，處理於成品之前，以保降低成品的返工率，從而保證產品質量。

B. 如何提高服裝質量的方法

無論是服裝，還是其它產品生產，提高質量的方法類似，主要有：

1. 企業本身要有高度的質量理念，高層要有明確的質量規劃，如通過QMS認證或行業認證之類的；

2. 要努力提高全員質量意識；

3. 對質量要有系統管理的理念，不能僅停留於工序、產品本身，也要加強對上游協作單位、下游售出產品的質管理，正確處理好客戶反饋與投訴，要將「死後驗屍」轉為預防管理。

4. 對於生產過程本身，要通過對人、機、料、法、環、測的全要素控制，來實現有效管控，要制定嚴格的作業指導書與作業規程（如設備轉速、進料速度、每個部位的縫紉針數、縫線邊距、訂紐扣的針數等細節）的詳細要求，嚴格落實工序三檢，建立健全質量績效獎懲制度並保證有效實施。

   總之，只要努力去作，就能幹好。

C. 如何做好服裝生產過程質量管理

如何做好服裝生產過程質量管理

引導語：從事生產管理，但近期他們的產品質量經常出問題：有一段時間，他也嚴抓過品質，但是生產效率馬上下滑;他又狠抓生產效率，但品質又出問題。下面是我為你帶來的如何做好服裝生產過程質量管理，希望對大家有所幫助。

第一步曲：培養三種意識

做為品質培訓，講得最多得就是什麼叫做品質，怎樣做好品質，往往你在台上講得口乾舌頭軟，台下受訓者想睡覺。培訓完後，受訓者交頭接耳，最後匯成一句話：好是好，就是對我們不實用!作為培訓者聽了，半條小命又氣沒了。

我曾在企業培訓過什麼是質量，其實就是簡簡單單一句話：質量=良心+責任心，這樣受訓者又好記，也容易理解。有時員工自己也會問，我拿了公司的錢，又沒干好活，是不是對得住自己的良心;如果因自己沒干好的事情，造成公司大的損失，良心更過不去，生產和品檢人員也同樣會反問。大家有了這個意識，再適當往下引導，這個質量原因也不是很難控制，只要稍微有點責任心，就不會出這個質量事故了。因為中國人有個習慣，就是怕對不起自己的良心，他們會主動問你，以後我們怎樣才能做好品質呢?此時孺子可教也，可以培養員工品質的三種意識了!

一是自檢意識。產品質量是製造出來的，而不是檢驗出來的。生產質量控制的密決是：讓每個人做好自己的產品。要求員工對自己生產的'產品，要自我進行檢驗，只有自己認為是合格品，才可以流向下道工序或車間，在自檢中發現的不合格品，要自已做好標識並把它分開放置。

二是互檢意識。對於上道工序或車間流過來的產品，必須員工不要看都不看，就忽拉拉往下做，要檢驗認為是合格品，才可以進行生產，對查到上工序或車間的質量問題，要及時反饋。堅決做到不製造不良品，不接收不良品，不傳遞不良品。

三是專檢意識。做了自檢和互檢的動作後，生產主管就可以對專職檢驗員灌輸了：員工一邊要生產，一邊都在做自檢和專檢的工作，做為專職的檢驗員，就更應該有強烈的質量控制意識。專職的檢驗員如是你部門的下屬，那更好溝通;假如不是你部門的人員，他也會接受你的教導!

第二步曲：緊跟過程式控制制

在管理中，大家都看中結果。因此，很多朋友跟我在談管理時，說得最多的一句話就是：不管白貓黑貓，捉到老鼠就是好貓。對於偉人的哲學精髓，我是深深的佩服。但是對於和我談結果主義的朋友，我會反問他們一句，如果沒有過程，哪來的結果呢?在他們目瞪口呆之時，我就會跟他們講，我是挺注重過程，沒有好的過程，難有好的結果!對於品質的控制，我認為只有緊跟了過程式控制制，才可控制住品質;因此在向友人傳授中，我讓他一定要緊跟過程式控制制。

一是首檢控制。在產品上線前，必須要求組長、品檢人員和員工，對在要投入生產的物料，都要仔細核實;要使用的工裝配備，要確認性能是否穩定完好。然後小批量生產三隻產品，確認產品是否合格。合格後再上線生產，不合格要查找原因，直至合格才能批量生產。

二是巡檢控制。在生產過程中，管理人員和品檢要對產品進行抽查，要用80%的精力關注生產中的薄弱環節，如：生手員工、關鍵設備、關鍵崗位等。

三是終檢控制。在收線時，對於最後的產品，要重點控制，往往此時員工的心態都比較急躁。本人曾碰過一件事情，現在想想都害怕，一位員工有快下班時，還缺一隻產品裝箱，他就找一隻不合格品，叫人返修一下，沒經過檢驗人員就直接裝箱。被組長立馬糾出，此只產品有嚴重質量缺陷。何況產品收線時，還有一部分產品等待返修，所以越是快完成的工作，所要嚴加控制!

第三步曲：再加二把武器

生產過程中的品質控制，不是在上升，就是在下降。如果要實現品質管理的“長治久安”，管理人員就必須隨身攜帶二把武器：“明刀”和“暗箭”。

第一把武器是“明刀”—“三分析三不放過”活動。俗話說明刀易躲，但也要看誰在使刀，又是一把什麼樣的刀。如是一位武林高手，手中拿著一把木刀，我想也沒有誰說好躲：但如果是一位沒練過功夫的人，手中握著明晃晃的寶刀，你敢說好躲嗎?我所傳授的武器是有刀譜的“明刀”。每天生產早會上，都要分析昨日生產中出現和碰到的質量問題，深入分析這些質量問題的危害性，使大家充分認識到不合格品一旦出廠，不僅會對企業造成巨大的負面影響，而且將損害用戶利益，接下來分析產生這些質量的原因，層層追溯，明確質量責任，找出漏洞;在此基礎上，分析應採取的措施付諸實施，及時改進不足。整個活動過程要真正做到 “原因未查清不放過，質量責任未明確不放過，糾正措施未落實不放過。”管理者每刀手握“明刀”，每天追求質量提高一點點。

第二把武器是“暗箭”—人員質量意識試驗法。俗話說暗箭難防，在品質控制中，如果沒有這把“暗箭”，怎能杜絕員工麻痹大意思想。人員質量意識試驗法的實施過程是這樣的：管理者不定期地找一些質量缺陷不明顯的不合格品，記下編號或做好標識後，混入一大堆同類產品中間，看員工能否把它們及時、如數地檢查出來。那些質量意識不強、工作不細致的員工，在碰到這種事先不打招呼，且隨時隨地都可能舉行的“考試”時，就往往很難得到高分。所以，要想經受住“暗箭”的考驗，只有一個辦法，那就是在工作中時刻保持高度的警惕心和責任心，“不接收來自上道工序的不合格品，不把不合格品傳遞給下道工序”。

D. 製造業（服裝生產）產品質量如何控制

製程品管指的是在產品製造過程中，為了確保製造工藝、工序品質、產品品質等，符合規定的要求而採取的一系列檢查檢驗活動。

產品的品質變異發生最多的位置，就是在生產過程中，生產過程中的工序越多，變異的可能性就越大，故而製程品管是關鍵。

我們服裝廠生產服裝過程，工序較多，且多是手工操作，因每個人的操作技術程度不同，就會成就不同的產品質量。又因工序多，如因一道工序的原因，就會導致較多工序返工，如若流到尾部，在出成品時檢驗發現品質問題需返工，就會直接影響交貨期，造成公司的經濟與信譽的損益。如果我們在生產過程中及時控制產品質量，就會避免這樣的情境發生。

我們又如何在服裝生產過程中控制產品品質呢？首先，品管部必須為一個獨立性部門，並具有品質的最高決策權。建議工廠成立物料審核小組，由品管部主管擔任組長，與之相關部門（生產部、跟單、倉庫、車間、尾部等等）人員擔任組員，對難以確定的品質狀況作最終品質判定。再就是建立製程檢驗關卡。

第一，建立高效的製程巡迴檢查職能，即設立IPQC作製程巡迴檢驗。主要控制因工藝方法、用錯料、色差、尺寸等批量性的品質問題，同時也可以對其它時而出現的問題進行監控。IPQC必須規定巡迴檢驗時間間隔周期,巡迴檢驗一次的件數，並填定檢查表，主要記錄不良項目，對重要品質問題發出CAR（糾正預防措施報告）要求改善。

第二，設立FQC在製程中作定點檢驗,一般情況下是全檢作業,如車間要下到尾部的產品,或一、二個工序一個班的產量，可以用FQC保證產品質量，同樣要填寫檢查表,作不良分析。

第三，如何讓IPQC、FQC作業呢？首先，品管部在接到制單、原板後，須做好《產品檢驗指導書》，裡面詳細描述檢驗項目（外觀、尺寸、功能、結構等），註明特別容易發生的品質問題（根據原板製作時容易出現的不良現象）。並將檢驗項目里的缺陷分為CR（嚴重或致命性缺陷）、MAJ（主要缺陷）、MIN(次要缺陷)三個等級施以判定。當車間生產大貨時，車間組長須做首件，先自主檢驗OK後填寫在《首件樣板確認報告》(一式二份)上，再附首件樣板一同送品管部確認，品管部檢驗後，將檢驗結果填寫在《首件樣板確認報告》上，《首件樣板確認報告》上註明合格與否，一般半小時內用《首件樣板確認報告》第二聯回復車間，合格簽首件樣板附《產品檢驗指導書》，交IPQC作製程檢驗品質斷定的依據。不合格直接回復車間改善，車間改善好後回到自主檢驗，重新送《首件樣板確認報告》及首件樣板，直至OK為至。如因品管部確認時間長，超過半小時，貨期短，廠長批准，車間可經自主檢驗，先自行生產，IPQC依《產品檢驗指導書》巡檢。首件確認有利於工藝方法、用錯料、色差、尺寸等問題批量性返工。生產中，車間依據《首件樣板確認報告》及首件樣板作業。IPQC依據巡迴檢驗時間間隔周期、巡迴檢驗一次的件數、首件樣板、《首件樣板確認報告》、《產品檢驗指導書》進行檢驗作業。如在巡迴檢驗中發現品質問題，IPQC需追溯到上一個巡查時間段，堵住不良品下流。FQC同樣依據首件樣板、《首件樣板確認報告》、《產品檢驗指導書》進行檢驗作業。IPQC巡迴檢驗中發現的不良項目統計提供到FQC，好讓FQC對IPQC檢驗不良項目作重點檢驗。合格貼「PASS」下貨，不合格貼「NG」返工，難以判定的品質問題提交物料審核小組，由物料審核小組作最終判定。

第四，如果想更好的品質保證，在IPQC、FQC下設立QA，對FQC檢驗後的產品進行抽檢，可以採用美國軍事標准105E抽樣計劃表，或中國GB2828抽樣檢驗方案等標准，取一定的AQL值，如 AQL:CR=0 MAJ=1.5 MIN=2.5，再按檢驗嚴格性區分：1、正常檢驗:一般情況下採取此種檢驗,檢驗級別取「Ⅱ」；2、加嚴檢驗:連續5批中有2批被拒收時採用此種檢驗,檢驗級別取「Ⅲ」；3、放寬檢驗:連續10批中全部被接收時採用此種檢驗,檢驗級別取「Ⅰ」；在加嚴檢驗的情況下如經確認批的質量得到改進,且連續5批都被接收時可回到正常檢驗.反之可拒絕檢驗,限期整改。在放寬檢驗的情況下,如出現批不合格時,就要回到正常檢驗狀態。主管特別要求的產品,進行加嚴與放寬的檢驗。這些措施有利於人力合理的調配，讓QA有更多的時間作出貨檢驗，從而最終目的是有效的保證了產品質量。

以上的這些製程品質管理與監控,只是一個籠統的製程最基本的流程,還有許多細節,需要我們在工作中具體的去實施。

其實，大家想一想，不難理解，生產過程中是產品質量發生變異最頻繁的地方，又是最關鍵的地方，如果在製程中沒有控制好產品質量，流到成品處，問題才暴露出來，無論是返工，還是報廢，或是讓步出貨，都是一個重大的損失。所以製程品質控制是最有決策性的控制。

E. 服裝品質控制管理程序與流程

我來針對這個問題發表一下自己的觀點,並希望同行可以給出指導和建議,共同探討這個問題,也可給我發郵件:[email protected] ；多人的知識加起來就是知識的海洋！！

服裝品質管理流程
目的
規范質量管理員的檢驗工作流程，提高產品的合格率，確保滿足客戶的需要，減少出口貿易風險。
范圍
適用於本公司所有出口貿易訂單及其產品。
職責
3.1面料檢驗部門：根據標准對所有面料進行檢驗，確保合格的、符合公司要求的面料才允許發貨；把不合格的原因分類並做記錄；
3.2 QC部門：根據部門制定的質量管理流程進行跟蹤大貨，確保所負責產品可以滿足客戶的需要，使產品可以一次通過客戶QC查貨；確保沒有客戶投訴；
程序
4.1 行程安排，根據實際訂單情況QC每周一安排計劃行程，每周五填寫實際行程。
4.2 面料檢驗
4.2.1收到業務員通知的面料到廠時間，根據時間和生產情況安排面料檢驗
4.2.2驗貨前准備
四點制查貨手冊
查貨標准: 接受標准、對色光源
空白查貨報告
查布總結報告
定單數量
品質樣
顏色樣
4.2.3驗貨環境
光源為CWF日光燈,至少要求雙燈管,要有足夠的亮度.
燈光照到的布面為檢查人員眼睛平視的位置
驗布機檯面無污點
眼睛至布面的目測距離為60CM

4.2.4開始檢查
1 在機台上核對驗色,品質
2 剪半碼布核對邊中差,並編上缸號、卷號,作為大貨留樣
3 量幅寬，放鬆量
4 驗布機走速控制在15碼---25碼/分鍾
5 發現布疵後在布邊做上記號，剪下有代表性的不良品備案
6 驗布至一半時停機檢查邊中差、前後段差、對色、檢查布面在機器運轉時不宜查到的問題
7 剪布樣為稱克重做准備，不要在頭、尾剪，最好在布疵周圍剪，並編上缸號、卷號
驗布至尾部時再次檢查邊中差、前後段差、對色、檢查布面在機器運轉時不宜查到的問題
磅整卷布的重量、整卷布的碼數和碼卡上的重量、碼數核對
4.2.5 填寫報告
把有代表性的不良品給工廠陪同人員看和工廠品管經理看
針對問題和工廠探討如何解決
不可接受的大貨須報給業務和品質經理,並註明是否可回修,無法解決的問題須提供有代表性的實樣給品質經理作決定
把報告給相關人員

4.3 產前會
4.3.1根據工廠提供的計劃生產時間，一般提前三天到一周開產前會，開產前會時QC必須具備正確的驗貨資料和正確的樣品；
4.3.2.出席對象：廠長或車間主任、生產小組組長和檢驗、質量和技術主管、後道和裁剪主管、業務
4.3.3生產小組在開產前會前做產前封樣
4.3.4QC核對所有資料(包括尺寸表、確認意見、定單色碼數量）、輔料、面料、檢查產前樣
4.3.5跟工廠溝通生產計劃
4.3.6就產前樣的問題和產品在生產中可能會發生的問題進行討論並做好應對方案，把改善和注意項目記錄存檔，不適合大貨生產操作的需提交給技術部門更改。
4.3.7解釋包裝和裝箱的要求，確保包裝方法和包裝資料正確
4.3.8.填寫產前會報告, 並把短缺的資料寫在查貨報告上

4.4.首件封樣
4.4.1在大貨准備上線生產前先需做一件首件樣，確保實際大貨的可操作性，發現並解決在實際生產大貨過程中將會出現的問題，QC人員需要把所有過程可能出現的情況在此全部解決，不可以遺留到大貨生產中去。
4.4.2首件樣確認意見必須由QC、工廠品質經理、工廠QC、車間主管等相關人員簽字，把報告掛在車間小組里，確保車縫人員可以隨時參考

4.5中期檢驗：
4.5.1.中查檢查的日期按排，在大貨上線當天必須按排，根據具體訂單情況和時間可以盡可能多安排中查數量
4.5.2.QC如果有時間空餘的前提下，應多去工廠做中期質量控制
4.5.3.品質的接受標准按客人的要求
4.5.4每次中查時需丈量全色全碼2PCS的全部細節的尺寸,3PCS丈量大部位尺寸
4.5.5核對所有資料,已核對的要打勾，如查貨資料不齊須把短缺的資料寫在查貨報告上
4.5.6和工廠探討，當場修改不能接受的問題，給工廠接受和不接受的標准樣，不能修改的問題應及
時和品質經理溝通，若再不能解決，取樣寄公司確認並提供數量
4.5.7.核對工廠的裁剪數量與訂單是否吻合
4.5.8填寫中期檢驗報告和改善方案
4.6尾期前檢查
4.6.1第一次的尾查前檢查盡可能在工廠完成包裝32PCS、50PCS、或80PCS時開始，避免工廠已包好很多再做尾查前檢查
4.6.2尾查前的檢查要求同尾查
4.6.3核對所有資料,並把短缺的資料寫在查貨報告上
4.6.4尾查前所丈量的尺寸可用於尾查
4.6.5和工廠探討，當場修改不能接受的問題，給工廠接受和不接受的標准樣，不能修改的問題應及時和品質經理溝通，若再不能解決，取樣寄公司確認並提供數量
4.6.6填寫中期報告和整改方案
4.7尾期檢查
4.7.1大貨必須100%入箱才可以進行尾期檢驗
4.7.2工廠有責任提供合格的產品給我司QC尾查，在查尾期前工廠需提供工廠自己的合格的查貨報告給我公司QC，
4.7.3確認可出貨的大貨必須通過五項的檢驗，任何的一項出貨不通過大貨將視為不通過
A：品質的檢驗---按照每個客人的AQL的標准確定要抽取的查貨數量
抽箱規定：

a:大貨箱內數量不超過十二件，每箱抽取最多不得五件
b：十三件至二十件一箱，每箱抽取最多七件
c：二十一件至三十五件一箱，每箱抽取最多不得超過十件
d：三十六件以上一箱，每箱抽取最多不超過十二件
1）抽查數量要根據AQL表上的要求查貨數量分配到每個碼和色，抽取的箱要全色全碼
2）規范的查貨手勢
3）查貨的區域有足夠亮的燈光和足夠大的驗貨台
4）查貨時保此工作環境的整齊整潔，同一個款不同的PO不能混雜在一起，也就是說一個PO查好後清理好後再查另一 個PO， 以免混淆
5）根據客人接受標准，判斷大貨品質是否可接受。如客人沒有小問題接受標准，QC在查貨時發現小問題，三件小問題算一個大問題，但三件不能是同樣的問題
B：裝箱的檢驗

1）被抽取20%的箱需清點數量，覆蓋全色全碼，任何的包裝錯誤、吊牌錯、漏吊牌、箱內數量和搭配錯、箱嘜錯、對身體會產生危險、蟲在箱內或在包裝內、尖銳物等都不能接受，詳細說情況，無AQL標准可查
2）每抽查一個PO的品質前先核對我司的訂單數和工廠的裝箱單上的色和數量是否一致，再核對箱內的色是否正確，嚴禁一個款很多PO一起核對
C：缸差的檢驗：被抽取的每箱要求為被核可的同一缸，不合格率不得超過10%
D：尺寸的檢驗
1）抽量數量
1---100 1PCS/全碼、全色
101—1，000 2PCS/全碼、全色
1，001—5，000 3PCS/全碼、全色
5，001—10，000 4PCS/全碼、全色
10，001—PLUS 5PCS/全碼、全色
2）如大貨尺寸存在問題，應直接聯系品質經理
E:所有的工廠，應該都有完善的斷針系統的控制，如果在驗貨時，發現車間機台上有斷針，大貨可以不接受，在報告上註明即可，拍照存檔。尾查報告上必須註明大貨已經100%通過檢針，才能放貨。工廠檢針報告必須同尾查報告一起傳真回來。
一.結果的判定
驗貨完成後, Q.C必須統計疵點的總數. 參照接受/否決的標准來判定是否可以裝船出貨。
1) 允許裝船出貨的前提必須是五個方面都能通過如，包裝的檢驗、缸差、尺寸、品檢和斷針的檢驗 ， 任何一個方面不通過都被視作「否決」或者「出貨待定」.
2) 把驗貨結果記錄在報告上.
備注:按原則大貨是不允許擔保出貨的，如當遇到任何需擔保的大貨時，必須經得總經理的確認
3)允許裝船出貨的前提必須同時通過質量、尺寸、缸差、包裝檢驗和斷針的控制，任何一方面不通過的都被視作「否決」或者「出貨待定」
二.報告
1)可接受的貨
把所有發現的疵點問題都與工廠品控經理過目，或者聯系工廠其
主要負責人，解釋這些疵點產生的原因.
2)工廠把產品退回車間作必要的返修或翻箱
3)工廠有責任確定每個品質問題所產生的原因，並針對問題進行改進.
4)相關的業務員應獲得相關的信息..
三.不可接受的貨
1)把所有發現的疵點問題都與工廠品控經理過目，或者聯系工廠其他主要負責，解釋這些疵點為什麼是不可接受的.
2)工廠將對檢驗未通過的缸 (P.O.)作100%的驗貨，並且對需要返修的成衣挑出返修.
3)當100%的驗貨完成後，工廠可通知QC再次驗貨
4)工廠有責任確定每個品質問題所產生的原因，並針對問題進行改進..
5)如果一些無法修補的疵點將引起嚴重短缺時，驗貨員必須立即報告品質經理和業務經理
6)如果問題得不到解決或確認, 驗貨員應立即向 品質經理提供代表性的 樣品以作決定.
7)填寫報告和整改要求
無論大貨尾查合格不合格,報告須當天傳真給公司

5、標准單據和模版
5.1標准單據
《產前會記錄》
《首件封樣記錄》
《中期檢驗記錄》
《尾期前檢驗記錄》
《尾期檢驗記錄》
5.2標准模版
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F. 服裝廠如何管理

服裝車間管理

一、均衡生產，調度有序

⒈配合公司,根據廠部下達的生產任務指標，結合本部的生產實力，具體組織生產計劃的實施工作。

⒉負責實施上級下達的生產任務指標，貫徹落實致員工。

⒊制定和執行現場作業標准及工藝流程，從而使生產的產品，按照客戶的需要進行，保證進度和質量。

⒋實現全面均衡有節奏的同步生產，使最終的生產便於包裝及裝箱。

二、產品質量控制有力

⒈車間主任接單後，先組織各組現場管理人員，分析該款標准樣衣的工藝特點，仔細閱讀工藝單的製作要求。

⒉對標准樣衣的各個部位協商制定質量標准，制定工藝流程。

⒊新款上線前務必督促有關現場管理員製作產前樣、對一線生產員工縫制輔導到位，要求管理人員、質檢人員進行巡檢和半成品抽檢。

⒋嚴格要求並督促各組員工按工藝標准進行縫制,並及時向業務部門提供大貨樣。

⒌各款在上線生產前即將生產時，有關現場管理人員應組織車間員工開生產例會或早會，對該款做詳細的說明，並將技術部提供的樣衣、工藝單及質量標准標准書面通知，公布於眾。

⒍車間主任必須組織督促各現場管理員將質量問題解決於車位之上，處理於成品之前，以保降低成品的返工率，從而保證產品質量。

三、原輔材料，供應及時

⒈車間主任必需及時追蹤正下單的原輔材料，如有需上報解決的問題應及時上報處理。

⒉組織車間各有關人員做好一切產前准備工作：如生產設備的配置，有關人員的調配，有關工具的搭配等。

⒊配合技術部准備好有關需用的定位板、實樣板等各類生產前的必備用品，使每款上線，都井井有條，臨陣不亂。

四、紀律嚴明、考核嚴格

⒈嚴格執行廠部的各項規章制度，嚴守管理制度，對違反本廠管理制度人員，視情節輕重，按規章制度有關條款予以處罰。

⒉督促每位員工准時上下班，做好車間有關人員的考勤制度。

⒊對考勤制度做到公正、公平，以理服人，以事實為根據。

五、設備完好，運轉正常

⒈督促各組員工負責保養好各自的機台設備，做到「誰使用—誰保管—誰使用」。

⒉督促有關人員定期對生產設備進行檢修、調整、維護和保養。

⒊督促各組員工每天上班清潔機台，檢查自用設備是否完好，娟異常及時通知維修人員進行維修，以保機台運作正常。

六、安全第一，消除隱患

⒈做好防火、防盜等安全工作，做到安全第一。

⒉做好安全生產消防等方面的宣傳工作。

⒊嚴禁一切易燃品及火種進入生產車間，車間內杜絕吸煙。

⒋車間主任每天下班前需督促有關人員檢查車間每個角落，做好安全檢查工作。

⒌下班後督促各有關人員關閉好門窗，大門上鎖前務必檢查各門窗是否有關閉妥當，清理車間所有人員，關閉車間所有電路。

⒍督促每位員工養成人離機關的習慣，並提醒有關人員定期安檢。

七、堆放整齊，文明生產

做到：裁片不落地，衣框不亂放;

衣角不掉地，成品不亂堆;

散線不亂拋，斷針不亂丟;

補片一換一，輔料次換優;

食物不進車間，雜物不放衣框;

機台保持清潔，場地整潔衛生。

⒈平車、凳子、框子及有關工具、設備定放置，排放整齊，不準隨意擺放、挪動或調換。

⒉與生產無關的個人物品(如茶杯、零食等)嚴禁帶入車間。

⒊要求半成品、成品要堆放整齊，不可隨意捆綁，不能落地，次品隔離並加以標識，防止機器漏油造成污漬，對不同扎號的半成品或裁片分開，以免造成色差。

⒋保證生產現場的環境衛生清潔，督促有關人員每天打掃生產現場，督促各組員工保持環境衛生。

⒌督促有關人員定期擦洗門窗、現場地面及各生產備用工具。

八、原始記錄，齊、准、快、明

⒈做好日常事物記錄，車間的人事記錄，登記好員工名單，對每單貨的投產日期及結束日期、生產員工等做好詳細的記錄，並妥善保管。

⒉現場管理人員保管好所有的生產資料，每天匯總《生產日報表》、《質檢記錄》，及各項報告按時上報廠長處。

⒊落實有關呈上的報告及《生產日報表》、《質檢記錄》是否准確實際和在看板上公示。

⒋每天下班前處理好當天的日常事務。

⒌負責車間生產數量收發一致，及時處理好車間與各有關部門的交接手續。

九、士氣高漲，協調一致

⒈帶頭遵守廠部的各項規章制度，在制度的規則上可以適當加入一些激勵機制，以達到充分發揮員工及有關人員的積極性、創造性這個目的，使之為公司更好的服務。

⒉調動車間生產員工的緊迫感，採取有效措施提高生產工作氣氛，使生產線員工士氣高漲。

⒊協調各班組的生產分配恰到好處。根據有關人員的縫制技術，結合各方面因素，進行合理的工作分配。

⒋督促各組長完成當日的生產計劃指標，並保持每當位員工的持續運作。

⒌督促質檢員處理完當日交到驗收室的成品，填寫每日《檢驗記錄》，督促發料員統計好當日發到車間的裁片，匯總、反饋給廠部。

十、服務現場，以理服人

⒈負責及時處理好有關人員出現在生產線上的問題。

⒉在操作過程中，加入適當的感情成分，使員工感覺到大家庭的溫暖，為員工解決一些生活上的問題，如住宿、飲食等，使之為公司更好的服務。

⒊操作過程中難免出現各種糾紛，有關人員務必恰當的處理好內部的人際關系，如有無法處理或較為嚴重的事情，及時反饋到廠部解決，切勿在生產現場與其發生沖突，造成負面影響。

⒋負責維護好本車間的現場生產秩序，使生產有條不紊。

G. 哪位有服裝生產管理經驗，精細化管理如何操作

不同的服裝企業有不同的組織結構、生產形態和目標管理，但其生產過程及工序是基本一致的。服裝生產大體上由以下八道主要生產單元和環節組成。

1、服裝設計 一般來說，大部分大、中型服裝廠都有自己的設計師設計服裝款式系列。服裝企業的服裝設計大致分為兩類:一類是成衣設計，根據大多數人的號型比例，制定一套有規律性的尺碼，進行大規模生產。設計時，不僅要選擇面料、輔料，還要了解服裝廠的設備和工人的技術；第二類是時裝設計，根據市場流行趨勢和時裝潮流設計各款服裝。

2、紙樣設計 當服裝的設計樣品為客戶確認後，下一步就是按照客戶的要求繪制不同尺碼的紙樣。將標准紙樣進行放大或縮小的繪圖，稱為「紙樣放碼」，又稱「推檔」。目前，大型的服裝廠多採用電腦來完成紙樣的放碼工作，在不同尺碼紙樣的基礎上，還要製作生產用紙樣，並畫出排料圖。

3、生產准備 生產前的准備工作很多，例如生產所需要的面料、輔料、縫紉線等材料進行必要的檢驗與測試，材料的預縮和整理，樣品、樣衣的縫制加工等。

4、裁剪工藝 一般來說，裁剪是服裝生產的第一道工序，其內容是把面料、里料及其他材料按排料、劃樣要求剪切成衣片，還包括排料、輔料、算料、坯布疵點的借裁、套裁、裁剪、驗片、編號、捆紮等。

5、縫制工藝 縫制是整個服裝加工過程中技術性較強，也較為重要的成衣加工工序。它是按不同的款式要求，通過合理的縫合，把各衣片組合成服裝的一個工藝處理過程。所以，如何合理地組織縫制工序，選擇縫跡、縫型、機器設備和工具等都十分重要。

6、熨燙工藝 成衣製成後，經過熨燙處理，達到理想的外形，使其造型美觀。熨燙一般可分為生產中的熨燙(中燙）和成衣熨燙（大燙）兩類。

7、成衣品質控制 成衣品質控制是使產品質量在整個加工過程中得到保證的一項十分必要的措施，是研究產品在加工過程中產生和可能產生的質量問題，並且制定必要的質量檢驗標准和法規。
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8、後處理 後處理包括包裝、儲運等內容，是整個生產過程中最後一道工序，操作工按包裝工藝要求講每一件製成並整燙好的服裝整理、折疊好，放在膠袋裡，然後按裝箱單上的數量分配裝箱。有時成衣也會吊裝發運，將服裝吊裝在貨架上，送到交貨地點。

為了使工廠按時交貨，趕上銷售季節，在分析服裝產品的造型結構、工藝加工等特點後，對紙樣、樣板設計、工藝規格、裁剪工藝、縫紉加工、整燙、包裝等各個生產環節制定出標准技術文件，才能生產出保質、保量、成本低並滿足消費者.

這些是生產流程，至於管理是，管理者的能力，可以請一個生產車間長，再看多少組，分別多少個組長，管理每個生產步驟，當然，如果有高文化教育的管理者更好，可以灌入企業文化。沒有高文化的話，一個字，只要（催）就行了，死命催就能達到生產目標了。

H. 如何控制產品質量問題

如何控制產品質量問題：

一是做到三全，就是全過程,全方位，全員參與控制。要從產品設計開始，一直到產品出售，這個全過程都要控制，而且要對所有員工都進行質量教育，並從制度上約束他們，讓他們參與質量管理。

二是設置控制點，也就是那一道工序很重要，就在那一道工序設置一個專職檢驗點，進行全檢。

三是建全質量體系，標准化，規范化。

品控指的是一個從原料把控、生產加工、產品製成、成品檢測到成品入庫、以及售後質量的跟蹤解決等全過程，包括完整的質量控制和管理鏈。它是對產品製成的質量控制。

主要職責：

品控工作主要是負責生產現場的質量控制 ， 負責生產人員衛生、環境衛生的監督 ， 按生產工藝監督生產人員操作、對不規范的行為予以指正 ，對不合格產品進行控制和處理 ，對采購和庫存與原輔料進行監督和檢驗。