塑膠產品私印殘缺是什麼原因導致

① Sato列印機絲印殘缺是什麼原因

這個列印機他們的印刷比較散，缺的話可能是因為他們列印出來的一些字體比較墨汁不幹凈。

② 塑膠模產品表面有一條白印是什麼原因

億之聖/提醒您！這個就是流痕，問題：進膠口或窄段成品表面形成波浪狀條紋及熔狀聚合物推移固化物時所產生的條紋。
解決辦法：提高料管溫度，增加射嘴溫度，擴大射嘴口徑，降低溶膠速度，增加射出壓力，提高模溫，更改冷卻水進口位遠離膠口。

③ 注塑有缺膠是什麼原因,如何去改善

導致注塑模具成型產品缺膠的原因主要有以下三點：

1.模具排氣不良，所謂排氣不良就是說注塑模具在生產過程中料管沖膠到模腔內的時，模腔內產生的氣體沖到某個地方時無法排出，導致產品生產出來缺膠和燒焦現象，這個時候就需要把模具送給模房師傅對模具增加排氣。

2.模具進膠口小，這個時候缺膠一般是在新產品TO的時候，由於第一次進行試模，有時進膠口位置設計小了也會導致產品缺膠等現象，這時就要加大進膠口，一般就能解決缺膠的問題。

3.壓力不夠，有時沖膠壓力不夠也會導致產品缺膠問題，需要增加註塑壓力等等。

④ 二次加工的塑膠二次加工常見的品質缺陷

1、噴油常見的品質缺陷: 飛油,薄油,少油,積油,桔皮起皺,塵點塵絲,燒焦,色差,油渣,掉油,光亮,打磨印。
2、燙金常見的品質缺陷: 塵點,起皺,凹痕,凹點,燙金披鋒,燙金不到邊,燒焦,掉燙金。
3、絲印/移印常見的品質缺陷: 重影,字體模糊,斷線,字體粗細不均,色差,掉絲印。
4、飛油: 是指非噴油的部位有油漆附著,一般是因為噴油夾具與產品尺寸不相符造成,或是夾具設計不當,或是夾具松動未夾到位造成。
5、積油/聚油: 是指噴油過厚,造成油漆堆積過多,一般是因為產品多次噴塗造成.同時積油/聚油造成表面起皺,起桔皮,甚至表面光亮等。
6 少油/薄油: 噴塗不完全,造成表面覆蓋不徹底,甚至有底色 (塑膠本色)外露,表面噴塗厚度不一致,用膜厚儀可測試.同時,同於作業手勢不當或機械手程序設臵不當,造成產品某個區域少油或無油.一般在產品的邊角,有結構檔住的部位.比如:孔位,槽位,圓腳周邊,同時,少油/薄油造成噴油色差。
7、塵絲/塵點: 是指產品噴塗後,表面有細小顆粒,線狀雜物附著。產生的原因現場工作環境差,產品表面清不乾凈改善辦法加強5S管理,改善現場工作環境,清潔塑膠表面。
8、燒焦: 是指產品噴塗後表面形成發白,閃亮狀現象,多發生在銀油,閃銀類產品.通常通過黑箱檢查容易看清楚,不良產生的原因多方面,包括塑膠成型時存在明顯氣紋,光印,材質,油漆的覆蓋率,甚至噴塗動作都有可能造成燒焦。
9、色差:是指噴油顏色與樣板,色板存在著偏,多是因為漬漆本身質量差,油漆調配不當,噴油動作不規范 (多一槍,少一槍,或是塑膠件的底色存在偏差)。
10、 油渣:形成類似於塵絲,塵點,不同的是油渣是由於油漆本笛硬化後堆積而成,比如夾治具長時間未清洗,夾具上油漆固化後粘附在產品上。
11、 掉油:是油漆脫離產品附著層。掉油包括測試掉油、碰撞掉油等，產生的原因是油漆本身未乾，爐溫時間短,溫度低,產品亂堆放引起。
12、打磨印:是產品表面經過返修後噴塗,表面有打磨的磨痕,再次噴塗覆蓋不著的不良現場象,黑箱檢查時有發白。
13、 重影:是指絲印/移印不良返修重印時,由於清洗不幹凈,再次印時未印在原位 (偏差了)能看見明顯的雙影現象。
14、字體模: 是油墨開得較稀,網板未常清洗,產品表面紋理較粗,導致絲印/移印後模糊現象。
15、 斷線 (字體殘缺): 是網板未能洗通,絲印力度不夠或是員工作業時刮刀未刮完全,導致字體部分未印出 。

⑤ 常見的塑料製品缺陷主要有哪些

常見塑料製品缺陷見下：

1、塑料製品不足： 主要由於供料不足、融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑料製品外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不 滿。

2、尺寸不穩定： 主要由於模具強度不良，精度不良、注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑料製品尺寸變化不穩定。

3、氣泡： 由於融料內充氣過多或排氣不良而導致塑料製品內殘留氣體，並呈體積較小或成串的空穴（注意應與真空泡區別）。

4、塌坑（凹痕）或真空泡： 由於保壓補縮不良，塑料製品冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮率大。

5、飛邊過大： 由於合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑料製品沿邊緣出現多餘薄翅。

6、熔接不良： 由於融料分流匯合時料溫下降，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料分流匯合時，熔接不良，沿塑料製品表面或內部產生明顯的細接縫線。

7、表面波紋： 由於融料沿模具表面不是平滑流動填充型腔，而是成半固化波動狀態沿型腔表面流動或融料有滯流現象。

8、銀絲斑紋： 由於料內水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混人異料或分解變質，而使塑料製品表 面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或雲母片妝斑紋（水跡痕）。

9、翹曲，變形： 由於成形時殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮不均等造成的內應力；脫模不良，冷卻不足，塑料製品強度不足、模具變形等原因，使塑料製品 發生形狀畸變，翹曲不平自型孔偏，壁厚不勻等現象。

10、裂紋： 由於塑料製品內應力過大、脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑料製品設計不良及其他弊病（如變形）等原因，使塑料製品表面及進料口附加產生 細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用下發生開裂等現象。

11、黑點、黑條： 由於塑料製品分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入型腔，在塑料製品表面呈現黑點、黑條紋，或沿塑料製品表 面呈炭狀燒傷現象。

12、色澤不勻或變色： 由於顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑料製品表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現的現象不同其原因也不同。進料口附近主要是顏料分 布不勻，如整個塑料製品色澤不勻時則為塑料熱穩定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質有關。

13、塑料製品脆弱： 由於塑料不良，方向性明顯，內應力大及塑料製品結構不良，使塑料製品強度下降，發脆易裂（尤其沿料流方向更易開裂）。

14、脫模不良： 由於填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑料製品脫模困難或脫模後塑料製品變形、破裂，或塑料製品殘留方向不符合設計要求。

15、雲母片狀分層脫皮： 由於混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成簿層狀剝落，物理性能下降。 澆口粘模： 由於澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉桿失靈，使澆口粘在澆口套內。

16、冷塊，僵塊： 由於有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑料製品內夾有硬塊塑料。

17、透明度不良： 由於融料與模具表面接觸不良，塑料製品表面有細小凹穴造成光線亂散射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不 良或不勻。

18、有雜質，異物： 由於塑料不純，使塑料製品中有雜質異物。 表面不光澤： 由於模具粗糙度不良，融料與模具表面不密合，料溫及模溫不當等，使塑料製品表面不光亮，有傷痕，表面呈乳白色或發烏等現象。

⑥ 塑膠產品一般有哪些問題,問題一般出現在什麼地方

塑膠產品 注塑後容易出現以下總結的21個問題 同時也有改善它們的方法 希望可以幫助到你。

1﹒霧氣(Moisture streaks)
成因：
由於工模型面上產生有一些不能熔合的物質層分隔在塑件之間(可能是水份、氣體)，又或者在塑料在進入時遇上困難，使其不能完全復印模具的原有型面。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料的MFI 值 ．檢查塑料的配方 ．量度塑料的濕度
b)模具
．冷卻管道有否滲漏 ．模面拋光不良
c)注塑機條件
．模溫太冷 ．脫模劑過多 ．增加塑料的乾燥程度
2.玻纖分配不均 (Glass Fiber Streaks)
成因：
基於玻纖的長度影響，亦由於流動時的熔融流動前方向與配向關系，及流動速與冷卻速度的變化，另至玻鐵排列不良，一些豎立、一些斜立，所以出現玻域浮面(玻纖分配不均)的現，出現這情況除影響外觀不佳外還會降低注塑件的工程結構。
改善方法：
a)塑料
．更換較短玻纖材料 ‧換玻璃珠材料
b)模具
．更改入閘口值量
c)注塑機條件
．增加註射速度 ．增加工模溫度
．增加熔料溫度 ．增加保壓時間
．增加保壓壓力
．檢查射咀溫度是否足夠
3.困氣(GaSTrapEffect)
成因：
這種情況是由於模具內存在的空氣排放不良所至，排放不良可以由設計、選擇材料或
注塑條件不良而產生。
改善方法：
a)模具
．檢查排氣道是否暢通 ．增加排氣道 ．改變入門口位置
b)注塑機條件
．減低注塑速度 ．減低鎖模壓力
．減低注塑溫度
4.銀絲紋(Sliver Marks)
成因:
這種情況是由於模具內有大量水氣、又或者注料筒內的熱熔塑料有大量被氣化的水份、亦有可能是由添加劑的化學反應引致的氣/水份，在注塑過程中一起被注入型腔，並被壓至放射形成銀絲紋態狀。
改善方法：
a)塑料
．塑料存放失當
b)模具
．冷卻管道有否滲漏 ．避免過於尖角設計
．減少雕刻深度
c)注塑機條件
．增加乾燥溫度 ．增加乾燥時間
．增加背壓力 ．減少倒索
．減低注射速度
．檢查射值的密封程度 ．檢查/更換顏料等添加劑
5.結合線(Weld Line)
成因：
注塑件由於在流入的過程中遇上不良的夾合所以產生結合線，在流動的過程中亦會產生類同的另一種情況(熔合線 MeldLine)。兩者大致產生的原困亦相同無論是塑件設計不良或是注塑條件欠佳而最重要的由於匯合流峰時產生=或>10 度的溫度降。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．避免設計厚薄突變 ．閘口不應設立於薄位處 ．檢查排氣道有否閉塞
．增加模具的表面處理 ．門口遷位(目的將結合線遷位)
c)注塑機條件
．增加工模溫度 ．增加註射速度
．增加熔膠溫度 ．增加保壓壓力
6.水波紋(Water Wave Effect)
原因:
注塑件由於在流入的過程中遇上不良的冷卻條件、注塑速度過低、或熔料溫度過低所以產生水波紋現像。另致是塑料一邊進入一邊急速冷卻，不能順利移動將塑料壓向模壁，而塑料進入是幅射形態推進，經冷卻後的表面使形成像水波紋/手指模紋。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．增大閘口直徑 ．增大流道直徑
c)注塑機條件
．增加汪塑速度 ．增加溫塑壓力(第一段) ．增加塑料熔膠溫度 ．增加模具溫度
註：應用模具溫度控制機及切記加上模具隔熱板。
7.黑點(Dark Spots)
成因:
注塑件出現黑點現像，整體原因都是由不潔所做成。而不潔的來原亦非常廣范，有關的來原如注塑操作控制、模具不潔及磨損、注塑機料筒不潔及磨損、原材料污染/翻磨料污染等。
改善方法：
a)塑料
．檢查/更換原材料 ．檢查/更換翻磨料 ．檢查/更換添加劑
b)模具
．檢查/優化模具流道死區 ．檢查模具清潔 ．更換磨損模具配件 ．檢查/清潔熱咀系統
c)注塑機條件
．減低熔料溫度 ．調整洽當熱咀溫度
．調整洽當余料量 ．清洗注塑機料筒
．檢查注機料筒、螺桿、止回閥磨損
8.頂出印(Visible Ejector Marks)
成因：
注塑件出現頂出印現像，成因都是由於脫模困難所做成。而做成脫模困難的原因基本上有兩種情況，一種是塑件在模具被推時固化不足，另一種情況是模具設計/製作不良而產生。
改善方法：
a)塑料
．更換有高脫模效能添加劑等級材料
b)模具
．檢查冷卻管道楊順/校率 ．增加冷卻管道 ．增加模具下模光滑 ．增加模具出模斜度
．檢查/增加模具排氣道
．優化頂出系統
c)注塑機條件
．減低保壓壓力 ．減低保壓時間
．優化轉壓點 ．減低模具溫度
．優化頂出速度
．增加冷卻時間
注:應用模具溫度控制機切記加上模具隅熱板。
9.變形(Deformation During
Demolding)
成因:
注塑件出現變形現像，成因在幾類環境下都會產生一種是於脫模時/脫模後立即出現、第二種是於脫模後一段時間才出現。第一種情況是由於固化條件不良/模具設計不良而做成的變形，另一種注塑件變形是在注塑過程上提供了不良注壓條件所致。
改善方法：
a)塑料
．更換強度較高/纖維增強的塑料品種 ．更換有高脫模效能添加劑等級材科
b)模具
．檢查冷卻管道暢順/校率 ．增加冷卻管道 ．增加模具下模光滑
．增加模具出模斜度 ．檢查/增加模具排氣道 ．優化頂出系統 ．增加模具強度
．增加模塑件肋骨
注塑機條件
．減低保壓壓力 ．減低保壓時間
．優化轉壓點 ．減低模具溫度
．優化頂出速度
．增加冷卻時間
注:另一種是"收縮率過大產生的變形。就相對要增加溫塑壓力及注塑時間。
10.填充不足(Short FiIling)
成因:
注塑件出現填充不足現像，成因在兩類環境下都會產生，一種是屬於不良的注塑加工操作因素產生，另一種屬於注塑件設計不良導致。注塑加工因素產生的缺陷 多數由於注塑過程中塑料從閘口至填充完成前遇上過大的溫度降及壓力降影響。注塑件設計不良導致的缺陷，多數由於閘口開設不良/太遠、厚薄不均、整體膠位過薄、特殊設計限制、排氣不良等。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．優化閘口開設位置 ．優化塑件壁厚 ．優化特殊設計 ．檢查/增加模具排氣道
．增加模塑件輔助支流(sub Flow)
c)注塑機條件
．增加註塑容量 ．增加註塑熔融溫度
．增加汪塑壓/保壓壓力 ．增加註塑速度
．增加註塑時間 ．增加模具溫度 ．減低鎖模壓力 ．使用特殊注塑機種
11﹒冷料流痕(Cold Slug)
成因：
注塑件出現冷料流痕現像，成因是當熔融塑料通過在閘口或射咀時提早輕微固化，而與後段熔融塑料一拼進入型腔時所產生。情況嚴重有如非深刻的結合線差不多。
改善方法：
a)模具
．增加/優化冷料井
b)注塑機條件
．增加/優化射咀溫度 ．改用細孔射咀 ．減少倒索 ．使用閉咀系統
12﹒進澆口點不良(Dull Spots Near The
Spure)
成因：
注塑件出現進澆口點不良現像，實際是高剪切應力裂化情況，而多出現在潛水式閘口和黏度較高的塑料件身上。成因是當高黏度熔融塑料通過在極細的開口時，要高速、高壓才能通過，所以便會在入閘口附近產生過荷裂化缺陷。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級塑料 ．使用改善流動添加劑
b)模具
．增加模具閘口直徑 ．增加模具流道閘口光潔度
．更改閘口位置
c)注塑機條件
．減低注塑速度 ．級段優化調整注塑速度(S-F)
．增加註塑熔融溫度 ．增加模具溫度
．使用特殊注塑機種
13.噴射痕(Jetting)
成因:
注塑件出現噴射痕(蛇仔紋)不良現像，成因是注塑機對該塑料的塑化量不足，或該塑料在未完全熔融的狀態下，通過閘口與後段熔融塑料一拼進入型腔時所產生的情況。
改善方法：
a)模具
．增加模具閘口宜徑 ．更改閘口位量
．增加障礙在閘口前
b)注塑機條件
．減低注塑速度 ．級段優化調整注塑速度(s-F)
．檢查/增加註塑熔融溫度
．增加模具溫度 ．增加背壓壓力
．使用特殊注塑機種
14.表面起層(Flaking Of The Surface
Layer)
成因:
注塑件出現表面起層的不良現像，成因是該注塑件的塑料配方在成形後產生不完全熔合,或該塑料配方內(包括添加劑)在成形後產生排斥分裂現像。
改善方法：
a)塑料
．檢查/更換塑料混合配方 ．檢查/更換塑料添加劑混合配方
b)注塑機條件
．檢查塑料乾燥條件 ．檢查/優化螺桿旋轉速度 ．檢查塑料塑化程度 ．減低注射速度
．減低熔料溫度 ．增加模具溫度
15.浮泡(Entrapped Air)
成因:
注塑件出現浮泡的不良現像，成因是該注塑件在熔料過程中混入大量空氣，或在使用過度的倒索功能時抽入大量空氣，並且在汪塑過程一拼注入模具型腔內，而該塑料配方屬透明等級，更易看見此現像。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料粒狀是否太大
b)注塑機條件
．減少倒索功能 ．增加背壓
．減低螺桿旋轉速度 ．檢查熔料系統是否正常操作
16.過熱變色(Burnt Streaks)
成因:
注塑件出現過熱變色的不良現像，成因有多方面 若聚合物受熱過度，分子鏈便會產生分裂，並且會熱降解或燃燒，這時便會出現可見過熱變色現像。有時只見一些黃色的色變
亦顯示已經出現輕微熱降解，熱降解不單由聚合物的燃燒引致，聚合物內的袖劑也是導因。處理燃燒缺陷一定要知道在甚麼地方出現，若熔體在清機時沒有出現啡、黃我黑的色變，說明熔體在離開爐嘴後始發生燃燒，應該檢查主徑、流道、入水位和模具設計
或校正、注、速度、壓力等。若清機時發現咖啡條紋或色變，證明降解在炮筒、爐嘴內發生。若同時見到咖啡條紋和銀色條紋，便應懷疑是否水分方面出了問題若位置固定而部件成品的構型一樣，燃燒便是源於檢查閥門或爐嘴盡頭。若色變分散，降解便是在炮筒、螺桿(進料口側)發生。
改善方法：
a)塑料
．檢查，更換塑料添加劑混合配方 ．減小翻磨料比例
b)模具
．優化模塑件尖角 ．增加流道/閘口直徑 ．優化模塑件壁厚 ．檢查排氣通道
．檢查熱流道系統
c)注塑機條件
．減低注塑容量(咕臣) ．減低注塑熔融溫度 ．減低螺桿旋轉速度 ．減低背壓
．級段優化注塑速度(s-F) ．檢查熔料系統是否正常操作
．減低總周期
．檢查乾燥系統清潔 ．檢查注塑系統是否正常
．使用洽配注塑機種
17.龜裂(Stress Crack)
成因：
注塑件出現龜裂的不良現像 成因是該注塑件的塑料在汪塑過程中受著過大的剪切應力加工 而老化出現時就是它的龜裂過程開始塑料在汪塑過程中受剪切應力破壞的過程,是指塑料在加熱不足、流動不佳的情況下,強行將它用較大的壓力推入型腔內的注塑行為,份 子過度拉長,當老化來臨時它使容易斷裂會產生龜裂紋,透明塑件更容易看見此現像。
改善方法：
a)模具
．增加流道/間口直徑 ．優化模塑件壁厚
b)注塑機條件
．級段優化注塑壓力 ．延遲轉換保壓壓力
．減低保壓壓力 ．減低注塑速度
．增加汪塑溫度(無定形料) ．增加模具溫度(無定形料) ．增加冷卻時間(無定形料)
．減低注塑溫度(結晶形料) ．減低模具溫度(結晶形料) ．減低冷卻時間(結晶形料)
．使用洽配注塑機種
18.縮水痕(Sink MarkS)
成因 :
注塑件出現縮水痕的不良現像，成因有多方面 ，例如:不洽當選擇塑料特性、不良塑件設計、和較差的注塑條件等都會導致有縮水痕出現。將上述各項縮水痕的成因來源分析後，總結了以下幾點:塑料固化太慢、有效保壓時間不足、有效保壓太低及保壓傳送不良。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料粒狀條件 ．更改低收縮等級材料 ．添加發泡劑
b)模具
．檢查模具排氣線 ．檢查模具主流徑與門口尺寸 ．改善模具壁厚
．改善模具壁厚與肋骨位之間厚度比率 ．增加模具冷卻管道
c)注塑機條件
．增加儲科量 ．檢查注塑機螺桿止回閥
．增加冷卻時間 ．檢查/移除進料口積聚的材料
．優化保體時間(+) ．優化保體壓力(+)
．改變模溫 (-) ．改變料溫 (-)
．改變注塑速率(-) ．優化保壓時間(+) ．優化保壓壓力(+) ﹒改變模溫 (+)
．改變料溫 (+) ．改優注塑速率(+)
}縮水印出現在閘口附近或在厚壁位置?
}縮水印出現不在閘口附近或在薄壁位置 ?
19.真空氣泡(Density Bubble)
成因：
注塑件出現真空氣泡的不良現像，成因主要是該注塑件的塑料在注塑過程中得不到充份密度填充所致。塑件得不到充份密度的填充原因，大多數與塑料的類別(結晶形/無定形)、流道閘口過早停止進入塑料或塑件設計不良有關。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料的類別(結晶形/無定形) ．更換低氣泡量塑料(PP)
b)模具
．檢查，增加模具排氣道 ．減短模具主徑及流道
．增加閘口尺寸 ．減低模具壁厚
．優化模具壁厚薄之間相差比率
c)注塑機條件
．增加汪塑總容量 ．優化注塑餘量(咕臣) ．級段優化注塑壓力 ．增加保壓壓力
．增加註塑速度 ．增加註塑溫度
．增加模具溫度 ．增加註塑時間
．增加冷卻時間
20.披風(FIash)
成因:
注塑件出現披風的不良現像，成因主要是該注塑件在注塑過程中得到過份塑料填充所致。塑件過份填充原因，大多數與塑料的等級(流動指數MFI)、塑件設計不良、工模損壞，或注塑機種，注塑機效能與調整有關。
改善方法：
a)塑料
．更換較低的流動等級材料
b)模具
．檢查模具損壞 ．優化模具壁厚薄之間相差比率
．更改閘口位置
．檢查/增強模具結構及強度
c)注塑機條件
．級段優化注塑壓力 ．減低注塑壓力
．優化保壓壓力轉換位置 ．減低保壓壓力
．減低注塑速度 ．減低保壓時間
．減低注塑溫度 ．減低模具溫度 ．增加鎖模壓力
．更換鎖模力較大機種
21.擦傷印(Scratch Marks)
成因：
注塑件出現擦傷印的不良現像，成因主要是該注塑件在注塑完成後 脫模過程中與模具的壁面和邊角間產生過份磨擦所致。塑件產生過份磨擦原因，大多數與塑件脫模斜度不足、工模結構強度不足、工模損壞，或注塑機效能與注塑參數調整有關。
改善方法：
a)塑料
．更換有高脫模效能添加劑等級材料
b)模具
．檢查模具上模夾線損壞 ．增加模具上模光滑度
．增加模具出模斜度
．檢查/增強模具結構及強度 ．檢查/增加上模模具排氣道 ．檢查冷卻管道暢順/校率
．增加上模冷卻管道
c)注塑機條件
．優化保壓壓力轉換位置 ．減低保壓壓力
．減低注塑速度 ．減低保壓時間
．減低注塑溫度 ．減低模具溫度 ．減低模具開啟首段速度

以上資料由 上海奎星注塑加工廠 收集整理

⑦ 塑膠上移印的文字容易擦掉怎麼辦

請問是做什麼產品？我就是從事這方面工作的，下面給你一些引起的原因及解決方法，希望能幫到你：
原因： 1. 工件表面處理不好； 2.油漆層太厚；3.底油沒有完全乾；4.油漆調制催干劑分量太高；5.焗油過久
按照你所問的推斷「掉色」有兩個原因
1. 油漆調配不合理，需要加強開油水的溶解力，一般開油水可以選擇209#是慢干水，810#279#247#都是塑料開油水。不能混用，否則引起掉色
2. 工件表面需要在印刷前進行清潔晾乾，常見的有：工業酒精 環乙銅 天那水
以上希望有所幫助!

⑧ 塑膠模具注塑出的產品表面有頂針的痕跡是怎麼回事怎麼處理

1、產品頂凸造成的頂針印
產品頂凸屬於產品硬頂傷，是產品抱緊力比較大，在頂出時產品表明被頂塑性變形，在產品表面形成頂出凸包，輕微頂凸有時候不太明顯，容易和熱應力印混淆，在此提醒注意判斷。造成產品硬頂凸的原因有以下幾種：
（1）產品頂針周邊抱緊力大，頂出力使得產品頂出變形。
解決方案就是減少抱緊力。可以通過增加頂出機構，拋光模具，加大拔模角等常規方法就可以解決。
（2）產品頂出力不平衡，在產品頂出時由於設計頂出機構不合理，造成產品頂出時局部受力過大，造成產品頂凸，此種頂凸看產品上的頂針痕跡就很容易判斷出來。
解決就是要考慮整個產品的抱緊力，來判斷在哪些區域需要增加頂出機構，或者加大出模角度和模具拋光等處理。
（3）產品冷卻不充分，因為產品注塑周期就是金錢，哪怕縮短一兩秒效益都很客觀，所以縮短了冷卻時間造成產品沒有充分冷卻就頂出，產品也會被硬頂凸。
解決辦法就是要找出利益平衡點，是增加冷卻時間還是增加頂出機構，需要取捨，我建議設計充分的頂出機構和冷卻水路，縮短成型周期是正確的思路。
（4）設計頂針時盡量不要排在產品過薄區域，要排在產品容易受力的區域，如：肋的下方、BOSS下方、側壁的下方等。
二．熱應力造成的頂針印
頂針熱應力痕原因就是在注塑時模仁表面和頂針表面都是熱的，在產品冷卻時模仁表面的溫度被冷卻水路帶走了，頂針上的熱量沒有被有效帶走，就造成頂針表面溫度與模仁表面有明顯的溫度差，所以反應到產品上就是頂針接觸的區域就是熱應力痕。
在產品壁厚在1.5以下的產品會很明顯，主要改善措施有以下幾方面：
（1）在設計薄壁外觀產品模具時頂針不要設計過大，一般頂針直徑不要大於產品壁厚的3倍，如壁厚為1.5的盡量不要超過直徑5MM頂針，注意是外觀件才有此規則；
（2）在設計薄壁外觀產品模具時頂針頂面處理成粗紋，增大散熱面積，也可以減輕頂針外觀熱應力痕；
（3）在設計薄壁外觀產品模具時頂針與模仁頂針孔配合接觸面要足夠長，一般配合長度是直徑的4~5倍左右，即頂針避空不要太多了。頂針熱量可以通過接觸模仁散熱，減輕熱應力；
（4）在頂針周邊要設計水路冷卻，便於帶走頂針熱量，在頂針對側的母模面要設計水路冷卻，也是減少頂針熱應力的有效方法。
(8)塑膠產品私印殘缺是什麼原因導致擴展閱讀：
注塑機維修注意事項：
1、非專業維修人員或未經專業維修人員允許，不可自行拆模維修。
2、生產過程出現小的故障，調機人員根據情況解決，例如：
進膠口粘模：應用銅針在進料嘴處敲出，不可用鋼針等硬物敲打模具。
型腔輕微模痕：可根據型腔的光潔度選擇拋光材料，有紋面不可使用砂紙等拋光材料，一般用銅刷蘸鑽石膏或金剛砂漿刷洗，由專業維修人員完成。
產品粘模：一般用熱的塑料包覆產品及頂出部位，待冷卻後頂出。如用火燒注意不要損傷模具表面。
3、專業人員維修模具時，不可隨意更改結構，需要更改結構須經質量工程部門同意後方可進行。
4、保證維修質量，選擇合適的設備、材料、工具及其解決問題的方法，以最快速度完成。