㈠ 如何使注塑機進膠平衡
塑膠射出成型的試模T0，T1,T2....Tn. T0是塑膠廠內部第一次試模 T1是客戶第一次過來參與的試模
試模前客戶和廠商確認的項目有不同，總之試模要遵循以下程序：
1.試模前的確認項目：
a）圖紙check，重點尺寸確認，重要外觀確認
b）塑膠材料確認，料筒溫度確認，乾燥預熱是否足夠？塑膠材料的指導性參數
c）模具的確認：三板模or兩板？熱膠道or冷膠道？模具是否符合開模檢討時確認的規格？模具的溫度？滑塊的溫度？進膠方式，澆口位置，冷卻系統等等
d）成型機的噸位，鎖模力是否合理，開模的行程是否足夠取出產品
2.上模，預熱，接通冷卻系統
3.模具，塑膠材料等確認ok後，模具預熱ok後，開始正式試模
4.模具空打，確認模具斜銷，滑塊，頂針等運動結構是否運作正常，避免模具損壞
5.進行短射，確認塑膠流動軌跡，確認進膠是否平衡，確認變形，包風，應力痕，縮水等等不良的相關參數，確認模具和成型機的匹配性
6.參數從低到高進行調機，在合理參數內打出最好的產品，然後取出若干產品進行尺寸測量，留作試模檢討的樣品
7.試模後的總結 確認是否問題點和責任人，解決預估的時間，確定下次試模具體日期
注塑機操作規程
1接通操縱櫃上的主開關，並將操作的選擇開關調到點動或手動上；
2冷卻料筒的冷卻水必須打開；
3接通加熱及溫度調節系統；
4預熱液壓油；
5機器啟動應在系統無壓的情況下進行泵的啟動；
6關閉安全門，根據安全保護要求，機器在工作時所有安全門都應關閉，打開操作側的安全門時，油泵就會停止工作；
7調好所有行程開關的位置，使動模板運行暢通；
8安裝模具 在安裝模具之前必須清理干凈模具表面和與機器模板的接觸面，檢查模具的定心是否與動模板的定心相符，要檢查頂出桿是否伸進動模板內太多，在定模板方面要仔細檢查模具的定心凸緣是否進入前模板的同心圓內，然後在低壓下將模具鎖上，用螺絲擰緊固定模具的夾板。這一切都需用吊車或起重架輔助下進行，在模具安裝好之後，調節行程滑塊，限制動模板的行和。
9 調整頂出機構，使之能夠達到將製品從型腔頂出的行和。
10 調整模具保險裝置，再調整好模具閉合時的限位開關。
11 調整鎖模力，在保證製品質量前提下應將鎖模力調到能需要的最小值。
12 調節開閉模運動的速度及壓力。
13 檢查料斗是否有雜質或異物再根據產量加料。
14 調節注射座行程，要在閉模狀態下調整。
15 調節計量及防禦行程。
16 調節注射壓力，保壓壓力（時間）
17 調節背壓壓力，噴嘴控制油缸壓為以及頂出壓力
18 手動合模開模1-2次，並檢查頂針及行位是否順暢。
19 試啤產品並配合調整，直至通過QC檢驗合格，記下注塑機的所有參數，並一模產品存檔保存。
20 調整機械手位置行程，開全自動減少間歇時間操作完停車後要注意以下事項：
⑴把選擇開關轉到手動位置。
⑵關閉入料閘板，停止繼續向料筒供料。
⑶注射座退回，使噴嘴脫離和模具的接觸。
⑷清除料筒中的余料，反復注射、預料，使物料不再從噴嘴流誕為止。
⑸對加工過易分解的樹旨，比如PVC等要用PE或PP清洗。
⑹把所有操作開關和選擇開關選到斷開位置。
⑺把操縱電源開關轉到斷開位置，切斷總電源開關。
⑻停止所有冷卻水。
⑼停機之後要擦凈機器各部。
調機工作流程
一、開機前仔細檢查注塑機電源及控制系統、冷卻系統，看其是否正常，按要求加潤滑油，按（旋）鈕是否處於正確位置，並按要求啟動，進行試運轉。
二、正確將模具安裝在注塑機上。
三、原料需要乾燥時，應先在烘箱內按規定進行烘乾。
四、檢查原材料顏色是否符合產品要求。
五、設定調模參數，並根據模具具體情況設定開、合模及頂出等各項參數，直至模具運行正常、平穩、安全。
六、設定料筒各段溫度，預熱機床。
七、在料溫、模具溫度達到預定參數（要求）時，進行排料、預注，並觀察料流，直至其光滑、色澤均勻。
八、設定加料量、注射速度、保壓轉換點等參數，加料時要認真檢查料筒內是否有雜質和雜物，嚴禁硬物，金屬物進入料筒內。
九、操作過程中要隨時注意溫度，壓力的變化，如發現異常情況，應停機，關閉電源由機修員進行修理，恢復後在進行使用。
十、在自檢中若有疑問或發現產品與樣件有差異時應中止生產，及時報告檢驗員或帶班長。
十一、注塑工應每隔2小時收集一次樣件，同時作相應標記放置於同批產品旁。
十二、每班生產中至少擦拭、潤滑模具兩次，確保模具內外干凈，潤滑正常。作業結束後應清理料筒殘料，清掃作業現場，按要求關閉注塑機。
十三、要經常檢查烘箱溫度，切忌高溫烘料。在作業過程中要注意安全，不得隨意去掉安全裝置。
十四、工作完畢應切斷電源和機床開關，並做好機床保養和衛生工作
㈡ 製程平衡度是怎麼算出來的
生產線平衡率的計算：生產線平衡率=所有工序作業時間總和/(工序數 X CT作業周期) ）X 100%主要的目的是，想要計算出該生產線的平衡損失率之用途，，，，，平衡損失率=1 -平衡率=？
㈢ 注塑成品上出現燒焦，披鋒，走膠不齊，頂白。請問該如何調試
燒焦
如果不是固定的，可以考慮從炮筒射出已經燒焦或者熱流道分流板藏有炭化膠。
固定的話，考慮排氣，射膠太快形成的剪切熱，或是流道中藏有死角。
披鋒
設置的溫度、壓力、速渡過高，注射時間、保壓時間、加料量過、多鎖模力缺乏都會形成飛邊。
另外排氣不良和走膠不平衡也會形成。
走膠不齊
首先確保注塑機台是沒問題的，這個一般和進澆口的大小，熱流道和模具的溫度，以及產品的膠位都是有很大關系的，另外的的模具產品的分布設計本身就限制不能使走膠平衡。
頂白
一般和頂針（閥針）或者原料都有很大關系，一般先試試給頂針（閥針）前面加一個R過渡試試，這個可以減少頂白的出現，原料的影響在於同一種原料不同牌號，有的牌號就容易出現頂白，像做一些CD盒用ABS經常會出現頂白，這個也要考慮進去，另外原料的水分也會有影響。
如果以上沒有問題可以 降低注射速度，降低模溫，降低頂出壓力和速度，延長冷卻時間等從這幾個方面考慮。
㈣ 塑膠模排位上下對走膠有什麼影響
多模穴塑膠流動不平衡會使產品尺寸異常，對於塑膠件，控制塑膠每一穴流動平衡是重中之重。走膠不平衡會產生多種塑膠常見問題，影響塑膠品質。
其影響走膠不平衡原因分為兩大類：
一，模具尺寸加工誤差造成。
二，塑料在注塑中剪切造成。
我們在模具生產中，其加工誤差控制在8%左右為理想狀態，超出會影響產品品質，舉例來說，比如八模穴模具射出成形會產生兩種不同性質的塑膠流動性，十六模穴模具會產生四種不同性質的塑膠流動性，三十二穴模具會產生八種不同性質的塑膠流動性。每一模具射出成形會因這不同性質的塑膠流動性在注塑好後會產生好幾組不同的品質，從面影響產品成形尺寸。
㈤ 一出二上下產品走膠速度不一樣
你好，你想問為什麼一出二上下產品走膠速度不一樣嗎？一出二上下產品走膠速度不一樣是因為膠水濃度不同。一出二上下產品走膠速度受膠水濃度的影響，膠水濃度過高，走膠速度太慢，膠水濃度過低，走膠速度快，所以一出二上下產品走膠速度不一樣是因為膠水濃度不同。
㈥ 模具上1出24穴怎麼走膠平衡
要做多層流道,1層1出2,///2層1出4點分流, 3層1出3點..主流道和分流道連接出要垂直上下分層,不能同一平面
㈦ 一出二兩產品走膠不平衡怎麼處理
加調節閥，流道阻流
㈧ 塑膠模具兩個產品一個大一個小流道大小不變只改變進膠口的大小進膠會平衡么
得看兩產品大小的差距，如較大就得改變流道大小。