注塑產品澆口空洞怎麼調

Ⅰ 厚壁注塑產品中間產生氣孔怎麼解決

塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。
一設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。
二模具方面：
(1)由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。
(2)模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。
(3)模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。
三工藝方面
(1)料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。
(2)注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。
(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。
(4)料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。
(5)用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。
(6)螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。
四原料方面
(1)原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。
(2)再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高(一般應小於20%)
(3)原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。
(4)塑料沒有乾燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗。
(5)有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類(每10kg料可加至50g)，以盡量降低其加工溫度。
五製品設計方面：
壁厚太厚，表裡冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。

Ⅱ 注塑產品澆口流痕怎麼調試

提高模溫，提高射速，試一下

Ⅲ 注塑件缺陷如何准確的調整

一.填充不滿
1.注塑件缺陷的特徵
注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。
2.可能出現問題的原因
(1).注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。 (4).運行時間變化。
(5).射料缸溫度太低。 (6).注塑壓力不足。(7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。
(9).注塑時間太短。 (10).塑料貼在料斗喉壁上。(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。 (14).止退環損壞，熔料有倒流現象。
3.補救方法
(1).增加註塑速度。 (2).檢查料斗內的塑料量。(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。
(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。(5).檢查運作是否穩定。 (6).增加熔膠溫度。(7).增加背壓。
(8).增加註塑速度。(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。
(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。(11).增加螺桿向前時間。
(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。 (13).用較大的注塑機。 (14).適當升高模溫。
(15).清理干凈模具內的防銹劑。 (16).檢查或更換止退環。
二.注塑件尺寸差異
1.注塑件缺陷的特徵
注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。
2.可能出現問題的原因
(1).輸入射料缸內的塑料不均。(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩定。(5).螺桿復位不穩定。(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩定。 (8).使用了不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。
3.補救方法
(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。 (6).檢查迴流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設定。 (8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oc）。
(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。 (13).重新調整整個生產工藝。
三.收縮痕
1.注塑件缺陷的特徵
通常與表面痕有關（請參考「空穴」部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。(2).模腔內塑料不足。 (3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
(4).流道不合理、澆口截面過小。(5).模溫是否與塑料特性相適應。
(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。
3.補救方法
(1).調整射料缸溫度。 (2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。(3).增加註塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑壓力；增加註塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。
(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。 (9).在允許的情況下改善產品結構。
(10).設法讓產品有足夠的冷卻。
四.污漬痕與注射紋
1.注塑件缺陷的特徵
通常與澆口區域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度太高。(2).模具填充速度太快。(3).溫度太高。 (4).與塑料特性有關。
(5).射嘴口存在冷料。
3.補救方法
(1).降低射料缸前兩區的溫度。(2).降低注塑速度。 (3).降低注塑壓力。 (4).降低模具溫度。
(5).用pe生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修改入料口位置。
(6).盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。
五.注口黏著
1.注塑件缺陷的特徵 :注口被注口套牽住。
2.可能出現問題的原因
(1).注口套與射嘴沒有對准。(2).注口套內塑料過份填塞。 (3).射嘴溫度太低。
(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似「冬菇」的流道。 (6).流道不夠拔出斜度。
3.補救方法
(1).重新將射嘴和注口套對准。 (2).降低注塑壓力。(3).減少螺桿向前時間。
(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。 (7).適當擴大流道的拔出斜度。
六.空穴
1.注塑件缺陷的特徵
可以容易地在透明注塑件的「空氣阱」內見到但也可出現在不透明的塑料中。
這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
2.可能出現問題的原因
(1).模具未充分填充。 (2).止流閥的不正常運行。 (3).塑料未徹底乾燥。 (4).預塑或注射速度過快。
(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。
3.補救方法
(1).增加射料量。 (2).增加註塑壓力。 (3).增加螺桿向前時間。 (4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。 (7).應根據塑料的特性改善乾燥條件，讓塑料徹底乾燥。
(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
七.注塑件彎曲
1.注塑件缺陷的特徵
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
2.可能出現問題的原因
(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。(2).模具填充速度慢。(3).模腔內塑料不足。
(4).塑料溫度太低或不一致。 (5).注塑件在頂出時太熱。 (6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較遠）。
3.補救方法
(1).降低注塑壓力。(2).減少螺桿向前時間。
(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oc）
使注塑件慢慢冷卻。
(4).增加註塑速度。 (5).增加塑料溫度。 (6).用冷卻設備。
(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況下改善塑料件的結構。

Ⅳ 注塑機注塑樣品中間出現空心,有那些方法可以解決不空心，有效處理方法，高手上場幫助我解決問題。

你這個是問題叫氣泡，或叫縮孔，
根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：

1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。也就是要延長保壓時間，提高背壓。
C）注射時間應較澆口封合時間略長。
d）降低注射速度，提高注射壓力，
e）採用熔融粘度等級高的材料。
f）改進模具排氣狀況。
h）將澆口設置在製件厚的部份，改善噴嘴、流道和澆口的流動狀況，減少壓務的消耗。
2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進行預乾燥。
b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

Ⅳ 模具澆注時如何避免產品出現空洞問題

解決方法：
1、加大鑄件凝固時的溫度梯度，即保證鑄件的自下而上凝固順序，可以有效地減少氣縮孔的產生。
2、減少鑄件型腔的發氣量，型腔發氣量太大的話也會使鑄件有很多的空洞。
模具澆注時應注意的問題：
1. 製品的精度跟塑膠模具模溫關系密切。所以需要保證熔料流經澆注系統時保持恆溫，所以在澆注系統附件布置冷熱溫度調控系統就必不可少。
2. 熔料流經澆注系統的通道在滿足排氣及澆注的要求下盡量縮短距離，以避免壓力、溫度降低。
3. 塑膠模具的澆注系統的結構設計要保證熔料在裡面到模具腔體不出現紊流或者渦流現象，否則會影響到塑製品的成型質量。
4. 精密塑膠模具澆注系統的結構設計不僅需要考慮製品的形狀，材質，還要參考注射機的注射壓力，型號等參數。
5. 精密塑膠模具的澆注系統澆注質量與模腔的數量也有關系，一般不能多於4個模腔，並且大小差異太大的模腔不應放在一塊模具內。
6. 鑲拼設計是精密塑膠模具中的常見設計形式，如果澆注系統中也有鑲拼件，一定要保證鑲拼精度。
7. 精密塑膠製品如果精度要求很高，並且澆注系統中某部位澆口因材質，溫度等因素有收縮的現象，因留有後續加工修理的餘量設計。

Ⅵ 注塑產品有流痕怎麼調

料流痕是塑膠件在模腔內受注射壓力和料流速度的影響在表面產生看得見的料流痕跡。具體原因分析如下：

1、模溫和料溫過低

2、注射速度和壓力過小

3、流道和澆口尺寸過小

解決方法：

1、注塑時增大模溫和料溫

2、增加註射壓力和保壓壓力，延長保壓時間。

3、增加註射速度

4、適當增加流道和澆口的尺寸

5、縮短主流道尺寸，改用熱流道。

Ⅶ 注塑產品水口位置有氣孔要怎麼解決

澆口是最後保壓補塑而後封閉的，也就是冷卻不如其它地方充分，極易導致表裡收縮不勻里層出現真空穴。另外，在夾帶氣體過多時，在最後階段也不易排放。
注塑機斷水口在前模，其解決方法，1，檢查模咀裡面是否光滑，2，查看熔膠筒溫度是否偏高，3，降低啟動開模速度，4，適當延長冷卻時間…

希望能幫到你

Ⅷ 注塑產品在澆口處容易裂開怎麼調

注塑產品在澆口處容易裂開怎麼調
第一西諾模具設計的地方進澆口太薄了，需要改進
第二熱流道的溫度太高

Ⅸ 注塑時膠口套位置的膠口空心,容易斷在膠口套內該怎麼調

調整方法：注料嘴溫度加高一點點，延長冷卻時間，還有料嘴打磨光滑。
注塑是一種工業產品生產造型的方法。產品通常使用橡膠注塑和塑料注塑。注塑還可分注塑成型模壓法和壓鑄法。注射成型機（簡稱注射機或注塑機）是將熱塑性塑料或熱固性料利用塑料成型模具製成各種形狀的塑料製品的主要成型設備，注射成型是通過注塑機和模具來實現的。
1.橡膠注塑：橡膠注射成型是一種將膠料直接從機筒注入模型硫化的生產方法。橡膠注塑的優點是：雖屬間歇操作，但成型周期短，生產效率高取消了胚料准備工序，勞動強度小，產品質量優異。
2.塑料注塑：塑料注塑是塑料製品的一種方法，將熔融的塑料利用壓力注進塑料製品模具中，冷卻成型得到想要各種塑料件。有專門用於進行注塑的機械注塑機。目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。
所得的形狀往往就是最後成品，在安裝或作為最終成品使用之前不再需要其他的加工。許多細部，諸如凸起部、肋、螺紋，都可以在注射模塑一步操作中成型出來。
3.成型注塑