『壹』 注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法
1、注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法：
一般來說，對於塑料製品性能優劣的評價主要有三個方面：
第一、外觀質量，包括完整性、顏色、光澤；
第二、尺寸和相對位置間的准確性，即尺寸精度和位置精度；
第三、與用途相應的力學性能、化學性能、電學性能等，即功能性
因而，如果由於上述三個方面中的任何一個環節出現問題，就會導致製品缺陷的產生和擴展。
2、注塑件缺陷的原因及其補救方法
填充不滿
1.注塑件缺陷的特徵
注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。
2.可能出現問題的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。
(4).運行時間變化。
(5).射料缸溫度太低。
(6).注塑壓力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。
(9).注塑時間太短。
(10).塑料貼在料斗喉壁上。
(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。
(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。
3.補救方法
(1).增加註塑速度。
(2).檢查料斗內的塑料量。
(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。
(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。
(5).檢查運作是否穩定。
(6).增加熔膠溫度。
(7).增加背壓。
(8).增加註塑速度。
(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。
(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。
(11).增加螺桿向前時間。
(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。
(13).用較大的注塑機。
(14).適當升高模溫。
(15).清理干凈模具內的防銹劑。
(16).檢查或更換止退環。
注塑件尺寸差異
1.注塑件缺陷的特徵
注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。
2.可能出現問題的原因
(1).輸入射料缸內的塑料不均。
(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩定。
(5).螺桿復位不穩定。
(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩定。
(8).使用了不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓
等對產品的影響。
3.補救方法
(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注
塑料用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。
(6).檢查迴流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設定。
(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。
(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。
(13).重新調整整個生產工藝。
收縮痕
1.注塑件缺陷的特徵
通常與表面痕有關（請參考「空穴」部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。
(2).模腔內塑料不足。
(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
(4).流道不合理、澆口截面過小。
(5).模溫是否與塑料特性相適應。
(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不
一）。
(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。
3.補救方法
(1).調整射料缸溫度。
(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(3).增加註塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑
壓力；增加註塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓
力流失。
(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴
大截面尺寸。
(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。
(9).在允許的情況下改善產品結構。
(10).設法讓產品有足夠的冷卻。
污漬痕 與注射紋
1.注塑件缺陷的特徵
通常與澆口區域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).溫度太高。
(4).與塑料特性有關。
(5).射嘴口存在冷料。
3.補救方法
(1).降低射料缸前兩區的溫度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑壓力。
(4).降低模具溫度。
(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求
修改入料口位置。
(6).盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。
注口黏著
1.注塑件缺陷的特徵
注口被注口套牽住。
2.可能出現問題的原因
(1).注口套與射嘴沒有對准。
(2).注口套內塑料過份填塞。
(3).射嘴溫度太低。
(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似
「冬菇」的流道。
(6).流道不夠拔出斜度。
3.補救方法
(1).重新將射嘴和注口套對准。
(2).降低注塑壓力。
(3).減少螺桿向前時間。
(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口
套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。
(7).適當擴大流道的拔出斜度。
空穴
1.注塑件缺陷的特徵
可以容易地在透明注塑件的「空氣阱」內見到但也可出現在不透明的塑料中。
這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
2.可能出現問題的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流閥的不正常運行。
(3).塑料未徹底乾燥。
(4).預塑或注射速度過快。
(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。
3.補救方法
(1).增加射料量。
(2).增加註塑壓力。
(3).增加螺桿向前時間。
(4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增
加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。
(7).應根據塑料的特性改善乾燥條件，讓塑料徹底乾燥。
(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
注塑件彎曲
1.注塑件缺陷的特徵
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
2.可能出現問題的原因
(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔內塑料不足。
(4).塑料溫度太低或不一致。
(5).注塑件在頂出時太熱。
(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較
遠）。
3.補救方法
(1).降低注塑壓力。
(2).減少螺桿向前時間。
(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是
較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑
件慢慢冷卻。
(4).增加註塑速度。
(5).增加塑料溫度。
(6).用冷卻設備。
(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定
模的模溫一致。
(8).根據實際情況在允許的情況．
『貳』 注塑機打出來的產品有裂痕，怎麼調
1、開模一滿的速度調慢一點，避免開模拉傷；
2、頂針進的速度和壓力盡量調低點，防止頂傷產品；
3、提高產品的冷卻效果，可延長冷卻時間，或者提高模具冷卻水流量，或降低冷卻水溫度，或降低料筒溫度，或設置儲前冷卻。
『叄』 注塑機做出來的產品表面破裂是什麼原因
DKM注塑機做出來的產品表面破裂，原因在模具上，可能模具的頂出機構設計的不夠合理化，脫模斜度沒有設計好，可以的話，請發一下破裂的產品。我們來分析一下。像料溫過高，原料選擇不好的話，也能有影響。
『肆』 力泉注塑機老打爛筐,什麼原因
如果是不穩定時好時壞，一要看看壓力表在射膠時是否每次都能達到你所設定的壓力，如果壓力沒問題，就看看料筒熔料是不是有時不夠，這樣可以適當加大背壓，增加熔料的密度。
最後還可以看看螺桿止退環是否有損壞，造成料在射膠時料往後退，產品注不滿。
『伍』 注塑機產品老是打的有凹陷是什麼原因
1. 機台方面
射嘴孔太大造成融料迴流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。
鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問題。
塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺桿與料筒是否磨損。
2. 模具方面
製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。
模具的冷卻、加溫系統要保證各部分的溫度一致。
澆注系統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。
對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。
澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。
3. 塑料方面
結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮厲害，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成核劑，以加快結晶，減少收縮凹陷。
4. 加工方面
料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫度、保證暢順。
注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。
加料量即緩沖墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。
對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麼顯眼又不影響使用。
『陸』 注塑機調機技術 為什麼打出來的模具幾個好的幾個爛的
打出來的產品有爛的原因是產品沒有打滿，你可以提高料溫、加快進料速度、增大進料口，就可以解決爛產品的問題。
『柒』 注塑機打的產品不光滑怎麼辦
注塑什麼產品？用的什麼材料？
以下是PP塑料的一些改進方法
免噴塗高光塑料在注塑加工時應注意哪些方面：
1、乾燥
高光塑料的水分控制，含水量必須0.05%以下。因為高光塑料與大多數材料一樣，會吸收空氣中的水汽。在注塑成型加工前必須進行乾燥，否則可能導致製品表面產生銀絲和水花，影響製品表面光澤度。
通常乾燥後的高光p塑料含水量控制在0.05%以下。乾燥時溫度過高容易引起材料性能降低，溫度過低、乾燥時間不夠，又會使樹脂含水率過高，製品表面容易產生氣痕。所以，烘乾溫度與時長也要根據實際情況把握好。
2、加工溫度
溫度過高，材料發生降解，製品表面產生氣痕。由於很多免噴塗高光塑料中會添加金屬顏料，在螺桿的高溫剪切作用下，容易引發顏料的變色。因此，免噴塗高光塑料成型溫度設置原則是在確保材料充分塑化前提下，盡量使用中低溫度注塑，以防止材料降解。
3、加工速度
在使用免噴塗高光塑料注塑時，選擇注塑速度主要考慮製品的外觀、模具的排氣以及注塑機型腔內樹脂流動的阻力。較快的注塑速度一般會使熔膠流程加長，適合薄壁製品，並形成較好的表面光潔度和表面效果。但過快的注塑速度，也容易使熔膠遭受強剪切，導致珠光色粉形狀和粒徑發生破壞而降低製品的特殊色彩效果。另外，澆口附近容易出現噴射痕、排氣不良等問題。因此，在保證產品表面效果和質量的前提下，建議選用中速的分段階梯式速度控制，以確保充填順暢和製品外觀。
4、注塑機壓力
注塑機注射壓力是為了克服熔體在流動過程中的阻力，給予熔體一定的充填速度及對熔體進行壓實、補縮，以保證充填過程順利進行。實際注塑壓力跟許多變數有關，如：熔體溫度、模具溫度、製件幾何形狀、壁厚、流動長度，以及其它模具和設備情況。
通常，最好選用能滿足性能、外觀和注塑循環的較低壓力。同時要關注實際注塑峰值壓力與設定值的差異。一般情況下，合適的保壓壓力為注射壓力的60-80%。
5、注塑機模具溫度
模具溫度直接影響最終製品的表面光亮度、熔接線及其強度等。使用高的模具溫度可以增加材料流動性，獲得較高的結合線強度，並且能降低成型製品內應力，使其耐熱性和耐化學品性更好，同時提高熔膠對模具表面的復制性，提高製品光澤度和特殊色彩效果。
為了達到理想的表面質量效果，在使用免噴塗高光pp改性塑料時，應盡量採用較高模溫。總之只有合理模具設計、適當的乾燥溫度、注塑溫度、注塑速度、合理的模溫是免噴塗材料製成外觀靚麗製品的必不可少的條件。
『捌』 注塑機生產的塑料瓶老是開裂
當塑料製件內的殘余應力高於樹脂的彈性極限時，塑件表面就會產生裂紋甚至破裂。 由於充模時熔體分子在外力的作用下產生分子鏈取向，固化後的塑件不可避免會產生殘余應力。因此，應改善工藝參數，盡可能地減少殘余應力。
當塑件的壁厚不均勻、熔料的冷卻速度不一致時，由於厚薄部位的收縮量不同，前者受後者的拉伸，就會產生較大的殘余應力。通常解決的方法是改進澆注系統的結構形式，調整好塑件的成型條件。在模具設計和製作方面，可以採用壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口。設計側澆口時，可採用成型後可將破裂部分除去的凸片澆口形式。此外，在製件澆口周圍合理採用加強筋，也可減少澆口處的裂紋。
在工藝操作方面，通過降低注射壓力，提高料溫及模溫來減少殘余應力是一種最簡便的方法。較高的注射壓力，致使塑件內殘余大量應力。對此，應適當提高料筒料溫及模溫，減少熔料與模具的溫差，控制模內型胚的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢復時間。
此外，在保證補料充足、不使塑件產生收縮凹陷的前提下，可適當縮短保壓時間，使取向的分子鏈有較長的恢復時間，盡可能地減少殘余應力的產生。