產品縮水怎麼處理

1. 產品縮水怎麼調整

縮水 由於體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生於壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
注意事項：
1. 模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2. 如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3. 一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
調整方法：
1.修模具：加大進膠口直徑，增加流道直徑。過厚的膠位，應與客戶溝通，增加放縮孔。
2.注塑參數調整：降低模溫、增加保壓壓力，延長冷卻時間。

2. 塑膠產品縮水怎麼解決

.縮水
由於體積收縮,壁厚處的表面原料被拉入,因化時,在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的,大多發生於壁厚處,一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。
1.
模具設計時,就要考慮去除不必要的厚度,一般必須盡可能使成型品壁厚均勻;
2.
如果成型溫度過高,則壁厚處,筋骨處或凸起處反面容易出現縮水,這是因為容易冷卻的地方先固化,難以冷卻的部分的原料會朝那移動,盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。
3.
一般降低成型溫度,模具溫度來減少原料的收縮,但勢必增加壓力。
縮水
表八
成
型
機
射出時間短(GATE未固化時,保壓就會結束)
保壓低
計量不足
保壓位置轉換太快
射出壓力低
射出速度慢
冷卻時間短
原料溫度高
逆止閥破損
灌嘴孔徑變形(壓力損失)或溢料
模具
模具溫度高
模具冷卻不均勻(模具部分高)
GATE小
模具結構設計
頂針不適當
原料
原料收縮率大
9.不易脫模(頂凸)
模具打開時成品附在動模脫模,頂出時,頂破或頂凸成品。如果模具不良,會粘於靜模。
1.
模具排氣不良或無排氣槽(排氣槽位置不對或深度不夠)造成脫模不順利;
2.
射出壓力過高,則變形大,收縮不均勻,對以脫模;
3.
調節模具溫度,對防止脫模不順有效,使成型產品冷卻收縮後,以便於脫模,但是,如果收縮過度,則在動模上不易脫模,所以,必須保持最佳模溫。一般,動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右,視實際狀況而定。
4.
灌嘴與膠口的中心如果對不準,孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑,均會造成脫模不順。
脫模不順
表九
成型機
原料溫度高
射出壓力高
射出時間長
保壓時間長
冷卻時間短
保壓高
模具
模具脫模角不夠
模具溫度高
模具排氣不良
模具冷卻不均勻
灌嘴孔徑大於膠口孔徑
灌嘴偏移
原料
原料流動性不足
原料收縮率小
冷膠縮水可以看膜具裡面的的溫度是否太底
膜具開啟時間周期是不是太快
冷水機的溫度..缺料
成型塑料膜出的不完全
主要注意膜具裡面是否有異物堵塞
射出機是否是把料全部融化完全射出量是否到位
開膜是不是太快
膜具裡面的溫度.其他的你問我在說

3. 注塑產品縮水怎麼解決

針對客戶的產品圖分析得出造成縮水的成因可能有以下幾點：
1、塑膠製品本身的壁厚過厚。
2、成型時溫度過高。
銘洋宇通在解決塑膠產品本身的縮水率的問題上，基於塑膠製品本身的壁厚，我們的設計師在設計之初，會將分析報告給客戶，陳述利弊，然後給出我們的專業意見，骨位的膠厚應為主膠位厚的0.5至0.6倍；成型時溫度過高，則容易在壁厚處，凸起處產生縮水現象。這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。也可降低成型時的溫度；
而我們在實際在試模過程中遇到造成塑料產品縮水問題的原因還有：
1.進膠量口過小。
2.進膠口距離壁厚處過遠。
針對進膠口過小的問題！我們工程師會建議增大進膠口，而在調試注塑機時，應增加進膠口壓力。而針對進膠口距離壁厚處過遠造成的縮水，我們工程師會建議應該將進膠口開在距離壁厚處近的地方。
在實際的生產過程中，遇到的造成縮水的原因可能並不僅僅只有上述的幾種，這就需要大傢具體問題具體分析了。我們從來不懼怕問題，因為我們有解決問題的能力與信心。因為我們有專業團隊的支持。專業的知識；豐富的經驗；耐心、細致的工作態度.這都讓我們有足夠的信心去接受更難挑戰。

4. 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象怎樣解決

縮水現象是指由於產品在冷卻硬化過程中出現體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，從而在產品表面出現凹陷痕跡的現象。
縮水現象通常和以下因素相關：
①注塑工藝問題（如注射壓力過低、保壓時間不夠、模溫過高、冷卻時間不夠等等）；
②結構設計問題（膠位厚度不均勻、筋寬與膠位厚度比例不當、產品膠位厚度過厚等）；
③模具加工問題（進料口過小或流道截面過小等）。
解決辦法：
①注塑工藝引起的相對容易解決，只要根據排查到的原因做相應的調整就可以；
②由結構不良引起時，就需要修改模具了，一般來講，筋底部厚度不應超過膠位厚度的80%；
③模具問題的話相應做調整和修改。
關於注塑件的不良分析，真正原因並非能輕易查出，需要工藝、模具、結構等結合考慮。

5. 注塑產品重量重了還縮水怎麼處理

應該右模具設計和注塑工藝方面綜合判斷比較好

6. 注塑產品縮水怎麼處理

升溫、提高注射壓力、延長保壓時間 可以的話需要調試材料配方

我是小尾巴~~廣東~煒林納^^

7. 產品縮水怎樣調整

降低模溫、增加保壓壓力，延長冷卻時間。

8. 注塑產品縮水怎麼調

注塑機調縮水：第一保壓壓力慢慢的加大，一邊加一邊試。第二保壓時間慢慢的加長，一邊做一邊度。第三材料是否進行烘烤。第四模具是否有排氣功能，冷卻時間加長一點。注意過程中適當降低料溫。
收縮（Sink marks，即縮水）是注塑成型缺陷之一。表觀：塑件表面材料堆積區域有凹痕。收縮主要發生在塑件壁厚厚的地方或者是壁厚改變的地方。
縮水的物理原因：當製品冷卻時，收縮（體積減小，收縮）發生，此時外層緊模壁的地方先凍結，在製品中心形成內應力。如果應力太高，就會導致外層的塑料發生塑性變形，換句話說，外層會朝里凹陷下去。如果在收縮發生和外壁變形還未穩定（因為還沒有冷卻）時，保壓沒有補充熔料到模件內，在模壁和已凝固的製品外層之間就會形成沉降。
這些沉降通常會被看成為收縮。
與加工參數有關的原因與改良措施：
1、保壓太低 增加保壓。
2、保壓時間太短 延長保壓時間。
3、模壁溫度太高 降低模壁溫度。
4、熔料溫度太高 降低熔料溫度，降低料筒溫度。
與設計有關的原因與改良措施：
1、料頭橫截面太小 增加料頭橫截面。
2、料頭太長 縮短料頭。
3、噴嘴孔太小 增加噴嘴孔徑。
4、料頭開在薄壁處 將料頭定位在厚壁處。
5、材料堆積過量 避免材料堆積。
6、壁/筋的截面不合理 提供較合理的壁/筋的截面比例。

9. 塑膠成型產品中的縮水是怎樣的現象，及怎樣解決

．縮水 由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，因化時，在成品表面出現凹陷痕跡。縮水是成品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。 1． 模具設計時，就要考慮去除不必要的厚度，一般必須盡可能使成型品壁厚均勻； 2． 如果成型溫度過高，則壁厚處，筋骨處或凸起處反面容易出現縮水，這是因為容易冷卻的地方先固化，難以冷卻的部分的原料會朝那移動，盡量將縮水控制在不影響成品品質的地方。 3． 一般降低成型溫度，模具溫度來減少原料的收縮，但勢必增加壓力。 縮水 表八 成 型 機 射出時間短（GATE未固化時，保壓就會結束） 保壓低 計量不足 保壓位置轉換太快 射出壓力低 射出速度慢 冷卻時間短 原料溫度高 逆止閥破損 灌嘴孔徑變形（壓力損失）或溢料 模具 模具溫度高 模具冷卻不均勻（模具部分高） GATE小 模具結構設計 頂針不適當 原料 原料收縮率大 9．不易脫模（頂凸） 模具打開時成品附在動模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於靜模。 1． 模具排氣不良或無排氣槽（排氣槽位置不對或深度不夠）造成脫模不順利； 2． 射出壓力過高，則變形大，收縮不均勻，對以脫模； 3． 調節模具溫度，對防止脫模不順有效，使成型產品冷卻收縮後，以便於脫模，但是，如果收縮過度，則在動模上不易脫模，所以，必須保持最佳模溫。一般，動模模溫比靜模模溫高出5℃—10℃左右，視實際狀況而定。 4． 灌嘴與膠口的中心如果對不準，孔偏移或灌嘴孔徑大於膠道孔徑，均會造成脫模不順。 脫模不順 表九 成型機 原料溫度高 射出壓力高 射出時間長 保壓時間長 冷卻時間短 保壓高 模具 模具脫模角不夠 模具溫度高 模具排氣不良 模具冷卻不均勻 灌嘴孔徑大於膠口孔徑 灌嘴偏移 原料 原料流動性不足 原料收縮率小

10. 你好，我注塑的pp產品縮水嚴重，請問有什麼辦法解決。

在保證注塑件出模不變形的前提下,採取盡量縮短冷卻時間的方法，讓PP改性塑料注塑件在高溫下提早出模。此時注塑件外層的溫度仍然很高，表皮沒有過於硬化，因此內外的溫差相對已不是很大,這樣就有利於整體收縮，從而減少了注塑件內部的集中收縮。

由於注塑件總體的收縮量是不變的，所以整體收縮得越多，集中收縮量就越小，內部縮孔和表面縮凹程度因此得以減小。

(10)產品縮水怎麼處理擴展閱讀：

注意事項：

1、操作者操作前是否熟悉生產產品質量標准。

2、塑膠注塑加工廠闡述，加工方法要正確，如水口位一定要剪平或批平，其它邊緣地方則不可批傷或剪傷。

3、檢測外觀留意縮水，混色、頂高、缺膠、料花等，對極限收貨程度一不定要清楚。

4、外觀要求嚴格的產品，如鏡、光鈕、光面等不噴油又裝配在外面的這些產品，一定不能有手印油點等。工作台要保持干凈，不能劃傷和擦傷產品。

5、生產時要每隔30分鍾全面檢查一次產品，認真對樣板和質檢包裝指導書，確保所生產產品合格率達百分之百。