塑膠光面產品起坑是什麼問題

⑴ 為什麼有的塑膠模具光面有的會有麻點

由於模具在拋光時沒有撐握好，所以導致模具拋好後留有麻點，創智塑膠製品做的模具不會有這個情況。

⑵ 請問塑膠產品進膠口有白色的氣紋是什麼原因造成的

1、 一級射膠速度太快。這是產生入水口氣紋的主要原因，它使熔膠在進入型腔的時刻產生嚴重的渦流,造成渦流氣紋。所以，這是調機者首先要考慮的，需降低速度試試。

2、 進膠水口太細或太薄，也是造成入水口氣紋和射紋的重要因素。因為進膠水口太細小或太薄，必然導致熔膠進入型腔的射膠速度過快,從而產生射紋和氣紋，同時這也是產生蛇形紋的原因。因此，當已將速度降得不能再低都不能消除問題時，就需要考慮入水口是否太細或太薄了，比如小於0.5毫米或更小。

3、 注塑件在進膠入水口位置的壁厚越厚，就越容易產生氣紋，如超過4毫米。因為壁厚越厚越容易在熔膠進入水口的時刻產生渦流,導致氣紋的產生。出現這種情況時，改大入水口和降低速度有時都難以消除氣紋，這時，最好將進膠入水口改到壁厚薄一點的地方，比如3毫米以下處。

4、模具型腔表面越光，也即注塑件表面越光亮，越容易產生氣紋。注塑件太光亮，會使得輕微的氣紋都會被顯現出來。

5、熔膠或模具溫度太低，注塑件也會產生因凍膠造成的射紋，並伴有啞色氣紋。

6、 針對容易燒膠的原料，熔膠溫度太高，則會產生因分解氣體過多造成的氣紋，比如PC料的分解氣紋。

在生產中注塑件進膠入水口附近出現氣紋或射紋時，可以參照以上分析來對照改善。其中，降低射膠速度是我們改善射紋和氣紋問題的首要手段，其次就是檢查注塑件進膠入水口的尺寸是否過小或太薄。

⑶ 靜電噴塗後表面坑窪不平

1. 最主要的是噴塗時粉末的質量，如果粉末的質量不好，其粉末的顆粒大小就不一樣，這樣就會造成粉末在高溫熔化的時候不能被充分的熔化，粉末的附著力就會變小，因此護欄配件表面會出現凹凸不平的情況。其次沒有噴塗前必須要進行清洗的處理，因為清洗後表面才能幹凈衛生，沒有粉塵和污垢，如果不做處理或者處理不到位就會影響粉末噴塗時的附著效果，這樣護欄配件在噴塗時也會出現凹凸不平。然後是在噴塗時一定要採用懸掛式，這樣不僅護欄配件表面、埠和底部都可以全方位的噴塗到位

2. 看下流程步驟

   1. 在必要的情況下，應對講噴塗部件進行脫脂。方法包括"使用合適的溶劑；在
   350-400℃下熱處理幾個小時。
   2. 對表面進行噴砂處理，以除去污垢並使部件表面粗糙。用清潔乾燥的壓縮空氣除去殘
   留粉塵。
   3. 部件預熱至260-290℃。
   4. 在熱部件上，用負電壓35-50KV的靜電噴槍噴塗Halar底漆。
   5. Halar底漆在260-290℃的烘箱中熔融。部件需要在烘箱中停留充足時間保證樹脂完全
   熔融。在高溫下長時間停留會增加聚合物降解和流掛的可能性。
   6. 把部件從烘箱中取出。在熱部件上，用負電壓30-50KV的靜電噴槍噴塗Halar面漆。
   7. Halar面漆在260-290℃的烘箱中熔融。部件需要在烘箱中停留充足時間保證樹脂完全
   熔融。在高溫下長時間停留會增加聚合物降解和流掛的可能性。
   8. 重復噴塗和烘烤的步驟（6-7）直至獲得預期的塗層厚度（根據部件不同每層噴塗厚度
   在150-250um）。在上述情況下，噴塗5至6次（一次底漆+4/5層面漆）可以得到1mm後的塗
   層。最終塗層厚度取決於被塗部件的使用條件和使用環境。如需得到具有廣泛的抗化學性
   能和防滲透性能的耐腐蝕塗層，建議最終厚度為800-1000um。
   9. 在最後一步烘烤之後，部件應該在空氣中冷卻。不建議在水中猝水冷卻或用風扇進行
   快速空氣冷卻，否則會引起外角塗層變薄，內角塗層收縮變厚。Halar底漆的使用可以有
   效的減少上述這些問題的出現。
   

⑷ 塑膠模具《電腦連接器》產品變形及氣泡怎麼改善模具，是高手的來解答謝謝！

注塑成型各種缺陷的現象及解決方法

一、龜裂
龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。

（－）殘余應力引起的龜裂

殘余應力主要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：

（1）由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。

（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。

（3）一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。

（4）注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。

（5）非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。

脫模推出時，由於脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。

在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7」與嵌入金屬件的外徑

通用型聚苯乙烯基本上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由於玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比較適合嵌入件。

另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。

（二）外部應力引起的龜裂

這里的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2－2可知，可取R／7」一0．5～0．7。

（三）外部環境引起的龜裂

化學葯品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。

二、充填不足

充填不足的主要原因有以下幾個方面：

樹脂容量不足。
型腔內加壓不足。
樹脂流動性不足。
排氣效果不好。

作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：

1）加長注射時間，防止由於成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型腔。

2）提高注射速度。

3）提高模具溫度。

4）提高樹脂溫度。

5）提高注射壓力。

6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等於製品壁厚的1／2～l／3。

7）澆口設置在製品壁厚最大處。

8）設置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對於較小工件更為重要。

9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。

10）選用低粘度等級的材料。

11）加入潤滑劑。

三、皺招及麻面

產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。

四、縮坑

縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢邊

對於溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可採用以下幾種方法：

1）降低注射壓力。

2）降低樹脂溫度。

4）選用高粘度等級的材料。

5）降低模具溫度。

6）研磨溢邊發生的模具面。

7）採用較硬的模具鋼材。

8）提高鎖模力。

9）調整准確模具的結合面等部位。

10）增加模具支撐柱，以增加剛性。

ll）根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。

六、熔接痕

熔接痕是由於來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生

的。一般情況下，主要影響外觀，對塗裝、電鍍產生影響。嚴重時，對製品強度產生影響

（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：

l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速

度等。

2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利於排氣。

3）盡量減少脫模劑的使用。

4）設置工藝溢料並作為熔接痕的產生處，成型後再予以切斷去除。

5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

七、燒傷

根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，採取的解決辦法也不同。

1）機械原因，例如，由於異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷後注射到製品

中，或者由於料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品，在製品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。

2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第

一種情況區別。這時應注意採取加排氣槽反排氣桿等措施。

3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速

過高時，也會產生過熱，一般在40～90r／min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。

八、銀線

銀線主要是由於材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15C的

條件下烘乾。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘乾4～6h。特別是在使用自動烘乾料斗時，需要根據成型周期（成型量）及乾燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數小時先行開機烘料。

『另外，料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯

。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

九、噴流紋

噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由於樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

＋、翹曲、變形

注射製品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：

1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。

2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。

3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。

4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。

十一、氣泡

根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：

1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：

a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。

b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。

C）注射時間應較澆口封合時間略長。

d）降低注射速度，提高注射壓力，

e）採用熔融粘度等級高的材料。

2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：

a）充分進行預乾燥。

b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。

3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

十二、白化

白化現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對後續工序，如燙印、塗裝等產生不良影響。

⑸ 塑膠地板被我用凳子壓的有小坑 怎麼解決

塑膠地板請選用同透或密實塑膠地板，發泡塑膠地板是會壓起小抗的，沒法修復，只有翻新，上海滬美塑膠地板，舞蹈地板～舞蹈地膠～上海舞蹈地板。

⑹ 地板像海綿，一壓一個坑是怎麼回事

我們常說，塑膠地板是一種彈性地材。

相比其他地材料，它有更好的彈性，腳感好、也吸音。

人在塑膠地板上行走，可以大大減輕膝關節所承受的壓力，走再久的路也不累。據調查數據表明，在同一家大型商場，消費者在鋪設塑膠地板區域和其他地材區域行走，逗留時間前者要比後者長三分之一左右。

當人們走在塑膠地面上，會覺得更舒適，同時心情也更好，這就是為什麼大型商場、超市紛紛鋪設塑膠地板的原因所在了。

不過塑膠地板的彈性也是有利有弊的。

利處就是它能減輕人體壓力，行走舒適；弊處是回彈性不好的塑膠地板，長時間承載重物後，表面會留下難以恢復的痕跡，影響產品使用效果，我們把這種特性叫做「殘余凹陷度」。

塑膠地板的殘余凹陷度，國際通用標準是歐盟EN433，它有其特定的測試方法。

這是它的測試實驗：

在同質透心地板中，EN433是測量塑膠地板好壞的一個重要標志。

一般帶發泡背層的塑膠地板，其殘存凹陷度都會達到0.2mm左右，使用一階段後會有比較大的凹陷產生，這是發泡背層塑膠地板的一大缺點。

我們判斷某一品牌帶發泡背層塑膠地板質量好壞，最應該關注的也是它的殘余凹陷度數值了。

同樣是發泡背層地板，由於工藝、原材料、產品結構的不同，殘余凹陷度差別很大。

像我親眼看到的兩個品牌地板，使用一段時間後，表面都有一定痕跡，但明顯阿姆斯壯品牌的殘余凹陷度要高出其他品牌很多。圖示如下：

阿姆斯壯地板表現這么優異的原因在於，它採用了獨特的抗壓基層，在保證柔軟舒適的腳感同時，產品在使用時能承載重物的壓力，快速恢復平整，達到近似密實底的承載力。

這就非常牛了，再也不用擔心地面難看的凹坑，魚和熊掌皆可兼得，我不禁為國際大品牌塑膠地板的品質所折服。

當選擇塑膠地板時，希望今天的內容可以幫助到你。

⑺ 注塑產品缺陷

一、注塑件常見品質問題塑膠件成型後，與預定的質量標准（檢驗標准）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質問題，要研究這些缺陷產生原因，並將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。現將缺陷問題總結如下：1、色差：注塑件顏色與該單標准色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下（D65）。 2、填充不足（缺膠）：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標准樣板不符稱為缺膠。 3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產品腳不平等與原模具設計有差異稱為變形，有局部和整體變形之分。 4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。 5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。 6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。 7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。 8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。 9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。 10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。 12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。 14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。 17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。 18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。 19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫「魚眼」，多反映在透明製品上。 20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負裁

二、常見品質（缺陷）問題產生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。② 原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。③ 設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。④ 環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。如： 9278烤箱提手（A2945蘭）。2、充填不足（缺膠）：① 模具方面：A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；B、模具排氣結構不良；C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；D、模具溫度未達要求。② 原料方面：A、原材料含水量過大；B、原料中易揮發物超標；C、原材料中雜質或再生料過多。③ 注塑機方面：A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；D、止逆閥故障；E、注射行程不夠。④ 成型操作方面：A、模具溫度過低；B、注射壓力太低；C、保壓時間太短；D、注射速度太慢；E、熔體溫度太低。3、翹曲變形：① 模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。② 成型操作方面：A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；B、熔體溫度過高；C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；D、熔體流速太慢；E、回火溫度過高或時間太長。③ 原材料方面：PP/PA料容易變形。4、熔接痕（紋）：① 模具方面：A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。② 原料方面：A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。③ 成型操作方面：A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。④ 注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。5、波紋：① 模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。② 原料方面：A、 熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料製品；B、 當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。③ 成型操作方面：A、 注射速度過小；B、 熔體流速過大；C、 模具溫度偏低；D、 保壓時間短；E、 射嘴溫度低。6、溢邊（飛邊、披鋒）：① 模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。② 原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大；B、 熔體溫度高；C、 注射壓力；D、 注射壓力分布不均，充模速度不均；E、 注射量過多，使模腔內壓力過大。7、銀絲紋：① 模具與注塑機方面：不作講述。② 原料方面：A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；B、原料受高溫降解；C、脫模劑產生少量揮發性氣體。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度過高；B、 熔體在高溫下停留的時間過長；C、 熔體在模腔中保壓時間過長；D、 注射速度過快。8、色澤不均（混色）：① 模具與注塑機方面不講述；② 原料方面：A、 著色劑的熱穩定性差；B、 著色劑分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；E、 原料雜質多，使製品表面色澤不一。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；B、 塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；C、 熔體在料筒中停留時間過長；D、 注射和保壓時間太長，背壓大。9、光澤不良（暗色）：① 模具和注塑機方面不講述。② 原料方面：A、 熔體的流動性太差，使塑件表面不緻密；B、 原料再生料過多；C、 原料中添加劑的分散性能太差；D、 原料水分或易揮發物含量過高；E、 原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷卻不夠；B、 注射速度偏小，壓力較低；C、 保壓時間太短；D、 熔體的流動性能差；E、 填充波纖太多，如PA+30%GF。10、脫模不良（脫模變形）：① 模具方面：主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。在此不講述。② 原料方面：A、 原料中混入異物；B、 脫模劑效果不良；C、 軟質塑件比硬塑件難脫模。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；B、 塑件產生飛邊；C、 噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；D、 注塑時間和保壓時間過長。11、裂紋和破裂：① 模具及塑機方面在此不作講述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料較多；C、 兩種不能相熔的組分混合在一起；D、 材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，使得殘余應力增大；B、 保壓時間過長；C、 內應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。12、糊斑（燒焦）：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易揮發物含量過高；B、 原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；C、 原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度過大；B、 熔體的溫度高；C、 注射壓力大。13、尺寸不符：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型劑的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過小或注射速度過低；B、 充模時間和保壓時間較短；C、 模溫過低。14、氣泡和暗泡：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面： A、 原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低； B、 原材料收縮率過大，如PA66；C、 再生料過多。③ 成型操作方面：A、 注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；B、 保壓時間不足；C、 冷卻不均勻或冷卻時間不夠；D、 熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。15、表面混蝕：大體與光澤不良相似在此不講述。16、凹陷（縮水）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；B、流動性差，潤滑劑太少；C、填充劑少。③ 成型操作方面：A、注射壓力過低，速度太慢；B、注射時間和保壓時間太短；C、熔體溫度和模具溫度太高；D、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。17、冷料（冷膠）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二PCS產品有冷膠。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度太低，塑化不良；B、 模具溫度過低和熔體的流動性太差；C、 冷膠與混色往往會同時出現。18、頂白/頂高：① 模具與塑機方面在此不作講述。② 原料方面：主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。③ 成型操作方面：A、 注射壓力太大；B、 熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；C、 冷卻時間短；D、 保壓壓力太高，保壓時間太長。19、白點：① 模具方面及塑機方面一般沒影響。② 原材料方面：A、 原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；B、 原料中混有異料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料較多。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度低；B、 螺桿的轉速太快，周期短；C、 背壓太低。20、強度不夠（脆裂）：① 模具與塑機方面一般不影響。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；B、 再生料過多；C、 不同型號材料相混合；D、 填充劑太多；E、 加波纖材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，熔體降解或分解；B、 模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；C、 注射壓力太低和熔體的流動性太差；D、 製件壁薄，受力不均勻。
三、解決方法1、色差、充填不足（缺膠）、熔接痕（紋）、波紋、飛邊（披鋒）、銀絲紋、色澤不均（混色）、光澤不良（暗色）、脫模不良（脫模變形）、糊斑（燒焦）、尺寸不符、氣泡（暗泡）、表面混蝕、凹陷（縮水）、冷料、白點。以上16個問題可根據各自產生的原因進行控制解決。2、翹曲變形解決方法： A、降低注射壓力； B、降低熔體溫度； C、降低保壓壓力； D、增加熔體流速； E、有內應力製品用低溫回火10-20分鍾，如ABS料用60-65攝氏度溫度；PC/PMMA用90-100攝氏度溫度回火。3、頂白和頂高解決方法： A、模具頂針需磨短少許，但不可過多，否則造成製品表面縮水，一般比原件短1-2MM為佳； B、降低注射壓力； C、減小熔體與模具間的溫差； D、延長冷卻時間和降低保壓壓力及縮短保壓時間； E、頂白產品在剛出模時很難發現，一般在產品放冷30分鍾後才顯現，此時可用風槍吹泛白位，即可解決。 4、裂紋和破裂解決方法： A、在操作方面可將澆口部分多餘塑料除去（即將水口除去），並用適當溫度進行回火處理； B、產品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面盡量烘乾原料，少用二次料； D、少用脫模劑； E、透明產品（如PMMA造麵包機按鍵，PC料透明鏡，PC+ABS製品等）必須回火處理；5、強度下降（脆裂）解決方法： A、材料方面選用好的材料，及分選雜質，材料預乾燥處理； B、避免多種牌號塑料混合，增加潤滑劑用量； C、避免玻璃纖維添加過多； D、降低料筒溫度，提高模具溫度和注射壓力； E、產品一經發現脆裂可通過加熱裝配（PBT/ABS料產品）或煲水處理（PA+30%GF產品）。

⑻ 常見的塑料製品缺陷主要有哪些

常見塑料製品缺陷見下：

1、塑料製品不足： 主要由於供料不足、融料填充流動不良，充氣過多及排氣不良等原因導致填充型腔不滿，塑料製品外形殘缺不完整或多型腔時個別型腔填充不 滿。

2、尺寸不穩定： 主要由於模具強度不良，精度不良、注射機工作不穩定及成形條件不穩定等原因，使塑料製品尺寸變化不穩定。

3、氣泡： 由於融料內充氣過多或排氣不良而導致塑料製品內殘留氣體，並呈體積較小或成串的空穴（注意應與真空泡區別）。

4、塌坑（凹痕）或真空泡： 由於保壓補縮不良，塑料製品冷卻不勻，壁厚不勻及塑料收縮率大。

5、飛邊過大： 由於合模不良，間隙過大，塑料流動性太好，加料過多使塑料製品沿邊緣出現多餘薄翅。

6、熔接不良： 由於融料分流匯合時料溫下降，樹脂與附合物不相溶等原因，使融料分流匯合時，熔接不良，沿塑料製品表面或內部產生明顯的細接縫線。

7、表面波紋： 由於融料沿模具表面不是平滑流動填充型腔，而是成半固化波動狀態沿型腔表面流動或融料有滯流現象。

8、銀絲斑紋： 由於料內水分或充氣，及揮發物過多，融料受剪切作用過大，融料與模具表面密合不良，或急速冷卻或混人異料或分解變質，而使塑料製品表 面沿料流方向出現銀白色光澤的針狀條紋或雲母片妝斑紋（水跡痕）。

9、翹曲，變形： 由於成形時殘余應力、剪切應力、冷卻應力及收縮不均等造成的內應力；脫模不良，冷卻不足，塑料製品強度不足、模具變形等原因，使塑料製品 發生形狀畸變，翹曲不平自型孔偏，壁厚不勻等現象。

10、裂紋： 由於塑料製品內應力過大、脫模不良、冷卻不勻，塑料性能不良或塑料製品設計不良及其他弊病（如變形）等原因，使塑料製品表面及進料口附加產生 細裂紋，或開裂或在負荷和溶劑作用下發生開裂等現象。

11、黑點、黑條： 由於塑料製品分解或料中可燃性揮發物，空氣等在高溫高壓下分解燃燒，燃燒物隨融料注入型腔，在塑料製品表面呈現黑點、黑條紋，或沿塑料製品表 面呈炭狀燒傷現象。

12、色澤不勻或變色： 由於顏料或填料分布不良，塑料或顏料變色在塑料製品表面的色澤不勻。色澤不勻隨呈現的現象不同其原因也不同。進料口附近主要是顏料分 布不勻，如整個塑料製品色澤不勻時則為塑料熱穩定不良所致，熔接部位色澤不勻時則與顏料性質有關。

13、塑料製品脆弱： 由於塑料不良，方向性明顯，內應力大及塑料製品結構不良，使塑料製品強度下降，發脆易裂（尤其沿料流方向更易開裂）。

14、脫模不良： 由於填充作用過強，模具脫模性能不良等原因，使塑料製品脫模困難或脫模後塑料製品變形、破裂，或塑料製品殘留方向不符合設計要求。

15、雲母片狀分層脫皮： 由於混入異料或模溫低，融料沿模具表面流動時剪切作用過大，使料成簿層狀剝落，物理性能下降。 澆口粘模： 由於澆口套內有機械阻力，冷卻不夠或拉桿失靈，使澆口粘在澆口套內。

16、冷塊，僵塊： 由於有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑料製品內夾有硬塊塑料。

17、透明度不良： 由於融料與模具表面接觸不良，塑料製品表面有細小凹穴造成光線亂散射或塑料分解，有異物雜質，或模具表面不光亮，使透明塑料透明度不 良或不勻。

18、有雜質，異物： 由於塑料不純，使塑料製品中有雜質異物。 表面不光澤： 由於模具粗糙度不良，融料與模具表面不密合，料溫及模溫不當等，使塑料製品表面不光亮，有傷痕，表面呈乳白色或發烏等現象。

⑼ 塑膠成型冷料會造成產品哪些不良

冷料會造成的不良有
1，料花 2，脫皮或剝層， 3，冷料痕。4，有可能使機台不穩定，造成各種不良情況出現。

造成冷料的原因有
1.射嘴溫度低了。解決辦法：檢查加熱圈是否正常，適當提高溫度。
2.後松退距離太長 。減少距離，距離一般是2CM左右，
3.射嘴長度長了。 換個短一點的射嘴
4.模溫料溫低了成型速度慢了 。適當提升溫度，加快一段射出速度
5.模具流道設計不合理或冷料井不夠。 更改流道或增加冷料井。

⑽ 注塑時產品表面(光面)會有亮斑怎麼解決

解決方法:

1、降低保壓，增加冷卻時間；

2、增加頂出系統，增大頂出面積（注意水路干涉）；

3、將模具型芯對產品脫模產生影響的部分進行調整（拋光）。

產生原因：

因為設計的壁厚不均，而導致冷卻不均造成。薄處已冷卻固化而厚處未冷導致塌坑!且注塑速度過快，保壓時間短，如克服上述情況即可避免。白色紋即是注塑時空氣濕度大，料未烤乾導致注塑時料內帶水汽造成的。

(10)塑膠光面產品起坑是什麼問題擴展閱讀：

塑料用注塑成型機注塑成型製品品種比較繁多，應用范圍也比較廣，特別是在紡織設備和汽車製造業中，有多種形狀注塑製品作配件。醫療器械、文教用品及人們日常生活中隨處可見的各種容器、周轉箱、鞋，還有各種復雜的注塑結構件、功能件及其特殊用途的精密件等。

注塑製品廣泛應用在運輸，包裝，郵電，通訊，建築，家電，計算機，航空航天和國防尖端等國民經濟的所有領域，已成為不可缺少的生產資料和消費物品。