A. 塑料注塑件一頭大一頭小怎麼調整產品總是一邊大一邊小，一調整，就有一邊不合格，請問有什麼調整方法
會不會是模具問題，做下模流分析，查看塑料走向。
底部進料，壁厚度不是不一樣，結合線跑到一邊了？
如果調機參數不能解決問題，只有檢查模具了
排氣不順，排氣好的會先打滿
澆口和流道大小不一，導致流速不一，
可以對走料少的產品適當加深澆口尺寸，盡量使產品平衡。
B. 注塑產品的不良品的初學者
瓶胚常見缺陷分析及處理方法
1.氣泡
由於注塑機內部的空氣或產生的氣體導致隨機的氣泡或空洞出現在瓶坯的側壁上。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.在原料的塑化過程中由於熔體壓縮不夠充分而殘留有空氣在熔體中。
A1.增加螺桿的背壓。
A2.調節螺桿的後退位置以提供足夠的
緩沖點。
A3.檢查在擠出機的下料口是否有塑料架橋現象，如果有必需清除並降低料筒進料段的溫度。
B.因過量的減壓而吸入空氣。
B1.通過減小螺桿的後退距離或者後退停留時間來減少降壓。
C.進料段溫度過高而使原料過早的熔化。
C1.降低進料段的溫度。
2.凹痕
凹痕是因熱收縮在瓶坯的內表面或外表面形成的原料凹陷現象。凹痕通常出現在瓶坯的厚壁部份和壁厚變化的地方。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.原料的注射量不足。
A1.增加註射量。
A2.減小注射轉換位置。
B.補償收縮而進行的壓實不夠充分。
B1.增加保壓壓力。
B2.增加保壓時間。
C.過高的熔化溫度引起的過收縮。
C1.降低機器的加熱溫度。
C2.降低模具的加熱溫度。
D.模具冷卻不夠充分引起的過收縮。
D1.檢查水冷卻系統：水壓，水流量和水溫。
D2.檢查模具的冷卻水道有無污染或堵塞情況。
D3.增加瓶坯的冷卻時間。
3.未熔化物
部份熔化或完全未熔化的原料顆粒出現在瓶身上。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.進入料筒的原料顆粒溫度太低或不均勻造成所需的熔化時間加長。
A1.檢查乾燥機的運轉是否正常： 乾燥溫度（原料所需的），空氣流量和原料在料斗停留的時間。
A2.檢查在料斗中是否有原料流動的
「綠色通道」。
B.原料的熔點太高。
B1.通過觀察原料顆粒的變色來檢查是否原料有降解。
B2.通過DSC分析來檢查在出現在瓶坯上的未熔顆粒的熔點和結晶度。
C.原料顆粒尺寸大小超過標准或者不均勻。
C1.檢查原料顆粒是否有合適的尺寸和均勻度。
4.短射
在一個完全的注塑成型過程中，充填瓶坯不夠完全。這種缺陷通常可在瓶坯頸部區域的螺紋部分觀察到，另外短射也可引起瓶坯重量的減少。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.原料注射量不足。
A1.增加原料的注射量。
A2.減小注射轉換位置。
A3.增加保壓時間。
A4.增加保壓壓力。
B.注射時間太長造成在足量的熔料被注射進模具前，缺料的瓶坯已經變冷變硬。
B1.增加註射速度。
B2.增加註射壓力。
C.原料粘度太高限制了熔體的充分流動。
C1.增加熔料溫度來降低熔體的粘度。
C2.檢查原料和瓶坯是否有合適的IV。
D.熔體溫度太低，流動不充分。
D1.增加模具支流道的溫度。
D2.增加模具注嘴尖的溫度。
5.長澆口點
瓶坯的長澆口點表現在澆口痕跡處有突出的熔化物。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.模具注射口處的閥針關閉時，瓶坯澆口區域太冷。
A1.增加模具注嘴尖的溫度。
A2.減小注嘴尖處閥針關閉延遲時間。
B.閥針關閉不正常。
B1.增加模具支流道的溫度。
B2.檢查驅動閥針的空氣壓力是否正常。
B3.檢查插入的閥門空氣消聲器是否有堵塞，如有必須清理或更換。
B4.檢查在模具注嘴尖處是否存有外部原料，如有必須清理。
B5.檢查模具注嘴尖是否損壞，如損壞須更換。
B6.檢查模具閥針是否損壞，如損壞須更換。
B7.檢查閥針活塞密封圈是否磨損，如磨損須更換。
C. 原料黏度太高。
C1.增加熔料溫度來降低熔體的粘度。
C2.檢查原料和瓶坯是否有合適的IV。
D.熔體溫度太低，流動不充分。
D1.增加模具支流道的溫度。
D2.增加模具注嘴尖的溫度。
6.拉長的澆口柱
瓶坯的拉長澆口柱表現為拉出的結晶痕跡。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.模具澆口區域過熱引起澆口殘根在模具打開動作過程中粘在模具澆口處。
A1.檢查冷卻水供給系統是否正常：水壓，水流量和水溫。
A2.檢查模具澆口模板上的冷卻水道
是否有污染和堵塞情況，如有須清理。
A3.降低注嘴尖的溫度。
A4.檢查以確保注嘴尖加熱器連接帶
與澆口模具板鑲塊沒有接觸。
A5.增加模具冷卻時間。
B. 壓實壓力不足以使澆口冷卻器與瓶坯澆口緊密接觸。
B1.增加保壓壓力設定值，尤其是在後段。
7.拉絲
塑料細線或塑料絨毛突出在瓶坯的澆口點部分。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A..瓶坯澆口點處過熱使澆口殘根在產品脫模過程中不能幹凈的與模具分離。
A1.降低注嘴尖溫度。
A2.降低模具支流道的溫度。
A3.檢查冷卻水供給迴路是否處於正
常運轉狀態：水壓，水流量，和水溫。
A4. 檢查模具澆口模板上的冷卻水道
是否有污染和堵塞情況，如有須清理。
A5.增加模具冷卻時間。
A6.減少「閥針關閉延遲」時間。
B. 閥針關閉不恰當。
B1.增加模具支流道溫度。
B2.檢查閥針空氣壓力是否恰當。
B3. 檢查插入的閥門空氣消聲器是否有堵塞，如有必須清理或更換。
B4.檢查在模具注嘴尖處是否存有外部原料，如有必須清理。
B5.檢查模具注嘴尖是否損壞，如損壞須更換。
B6.檢查模具閥針是否損壞，如損壞須更換。
B7. 檢查閥針活塞密封圈是否磨損，如磨損須更換。
C.模具打開後，瓶坯減壓不恰當讓熔料從澆口點處拉成細絲。
C1.增加螺桿後退行程以增加降壓。
C2.增加螺桿後退停留時間以增加降壓。
C3.減小保壓壓力。
8.水痕
徑環出現在瓶坯的內徑或外徑表面上。這種環通常表現為清晰的橢圓形皺紋。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.由於模具區域高的露點在模具表面形成凝聚物，從而在型腔填充過程中引起熔料流的斷裂。
A1.檢查確認模具區域的空氣露點低於模具冷卻水的溫度，如果需要的話調整除濕系統。
A2.增加模具冷卻水的溫度高於模具
區域空氣露點以防止水凝聚（註：該
調整會解決凝聚問題，但不被考慮為
最合適的解決辦法，因為它可能會對
瓶坯的整體質量以及模具周期有影
響。
10.發霧瓶坯
一種白雲狀外觀不均勻的散布在瓶坯身的各處的現象。可成條放射性條紋狀白環被看到（左圖），也會局部性地出現在瓶坯的厚壁部分。（右圖）
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.進入料筒的原料濕度太高引起在塑化過程中水解從而導致原料IV的降低，增加了原料的結晶速度。
A1.檢查機器料筒喉嚨部分原料的濕度（應小於50ppm）。
A2.檢查乾燥機是否在合適的運轉：溫
度（原料要求的），氣流，露點和原
料在料斗中停留的時間。
B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1. 檢查乾燥機是否在合適的運轉：
溫度（原料要求的），氣流，露點和
原料在料斗中停留的時間。
B2.檢查在乾燥料斗中是否有優先的料流渠道。
C.在塑化過程中機塑機壓力不夠導致剪切熱的減少。
C1.增加螺桿背壓。
11.熔接縫
當前面的兩股熔料流會聚而結合在一起時形成的細縫。前端的熔料沒有完全粘在一起沿自身流動方向形成微細的缺口。熔料流徑結合在瓶坯螺紋部分處常可觀察到這個現象。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.熔料流速過慢使前端的熔料流太冷而不能完全的粘在一起。
A1.增加註射填充速度。
A2.增加註射壓力
A3.增加保壓速度
A4.增加保壓壓力
A5.增加模具冷卻水溫度以給前端熔
料流的溫度進行補償（註：該調整會
解決此問題，但不被考慮為最合適的
解決辦法，因為它可能會對瓶坯的整
體質量以及模具周期有影響。
B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1.清理模具頸環及鎖環排氣槽。
B2.檢查確保模具排氣槽的尺寸和圖紙尺寸一致。
12.黑點/污染物
降解物質（左圖）或被注射進型腔的外部物質導致隨機的顆粒出現坯身。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.由降解的熔料產生黑色的顆粒。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。
A2.降低模具支流道的溫度。
A3.降低機器加熱溫度。
A4.減小螺桿轉速，後背壓和注射速率
來減小減切熱。
A5.使設備在准備啟動前的升溫加熱
時間盡量短。
A6.在設備啟動前先用新料清洗料筒
和注射缸。確保所有的黑點和降解原
料（變色的）被沖洗出來。（第一次
清洗時增加註射量有助於清除活塞和
注射缸之間的殘留物。）
B.進入料筒的原料溫度太冷或者溫度不均勻導致需求的融化時間增加。
B1.清理模具頸環及鎖環排氣槽。
B2.檢查確保模具排氣槽的尺寸和圖紙尺寸一致。
13．飛邊
在鄰近的兩塊模具部件表面（如模具頸環/模具頸環，模具頸環/模具型腔，模具頸環/模具鎖環）和之間形成的薄塑料突出物。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.由於過量的原料被注射進模腔，部分塑料被擠進合模面和排氣槽。
A1.減小注射量。
A2.增加註射轉換位置。
A3.減小保壓壓力。
A4.減小注射填充壓力。
B. 原料粘度過低而流入模具合默面合排氣槽。
B1.減小模具支流道的溫度。
B2.減小機器加熱溫度。
B3.設備啟動過程中減小加熱升溫時間。
B4.在注射過程中減小注射速度讓前部的料流冷卻。
B5.檢查確保原料和瓶坯的IV值在標准內（參考發霧瓶坯一節的詳細描述）
14.發黃瓶坯
如下圖所示的整個瓶坯發黃或變色。（左邊和右邊的瓶坯與中間的未變色瓶坯作比較）
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.過熱引起的原料降解。
A1.檢查乾燥機是否適當運轉：乾燥溫度（原料需要的），空氣流量和原料在乾燥機中的停留時間。
A2.降低模具支流道的溫度。
A3.降低機器加熱溫度。
A4.減小螺桿轉速，背壓和注射速度
以減小料筒中的減切熱。
A5.使設備在准備啟動前的升溫加熱
時間盡量短。
A6.在設備啟動前先用新料清洗料筒
和注射缸。確保所有的黑點和降解原
料（變色的）被沖洗出來
B. 原料粘度過低而流入模具合默面合排氣槽。
B1.減小模具支流道的溫度。
B2.減小機器加熱溫度。
B3.設備啟動過程中減小加熱升溫時間。
B4.在注射過程中減小注射速度讓前部的料流冷卻。
B5.檢查確保原料和瓶坯的IV值在標准內（參考發霧瓶坯一節的詳細描述）
15．壁厚過度不均勻
瓶坯的直徑方向周圍厚度不均勻（如下瓶坯主幹部位的橫切面）
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.注射時由於填充壓力過高使模具芯棒偏移。
A1.降低注射填充壓力。
A2.降低注射填充速度。
A3.降低保壓壓力。
A4.降低保壓時間。
B. 注射時由於料流不均勻使模具芯棒偏移。
B1.檢查確保模具支流道加熱設定和
料筒加熱設定接近（尤其是注射缸，
分配器和注嘴區域）以獲得更好的熔
料均勻化。
C.模具芯棒與型腔未校準。
C1.檢查是否有磨損的模具部件。（如頸環，鎖環，錐形型腔，導柱，導套等。）
C2.檢查是否有損壞的芯棒。
C3.檢查型芯和型腔是否對准。
C4.重新校準芯模和型腔模。
C5.檢查型芯冷卻水管的位置和直度是否合適。
C6.檢查型芯冷卻水管和水道有無堵塞或污染。
16.擦痕/表面瑕疵
以橢圓瑕疵，刮痕形式出現的隨機痕跡（左圖），在瓶坯表面以縱向刮痕或不規則形狀現象出現的不規則印痕或多重痕跡。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.由於與某些物體接觸造成的隨機瑕疵。
A1.盡量減小在從機械手頂出後瓶坯的處理和中轉。
A2.盡量減小瓶坯從機械手墜落到傳
輸帶的距離。
A3.減小機械手的頂出壓力。
A4.增加冷卻時間以減小瓶坯表面溫
度和遭受印跡的敏感性。
B.由於模具表面受損或表面有外步碎片的堆積物造成重復出現的瑕疵。
B1.檢查模具表面是否有損傷（如小的
毛刺），如有須修復或更換。
B2.檢查模具表面是否有外部碎片的
積贅物。
17.鋸齒狀分型線
當瓶坯被拉出型腔時由於變形使瓶坯上頸環/型腔分型面處的外徑上出現一個細小的環狀凹口，也伴著外澆口表面變形（澆口窩）出現。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.由於過大的壓力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保壓壓力。
A2.增加註射轉換位置。
A3.降低注射量。
B.由於降壓不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺桿後退行程以增加降壓。
B2.增加螺桿後退停留時間以增加降
壓。
B3.保壓後延長注嘴口閥門打開時間。
C.由於收縮不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷卻時間。
C2.檢查水冷卻系統：水壓、水流量、
和水溫。
C3.檢查模具冷卻水道是否有污染和
堵塞情況。
18.澆口窩
當瓶坯被拉出型腔時由於變形使澆口外表面凹陷。也伴著頸環/型腔分型面處變形（鋸齒分型線）出現。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.由於過大的壓力造成瓶坯粘在模具型腔里。
A1.降低保壓壓力。
A2.增加註射轉換位置。
A3.降低注射量。
B.由於降壓不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
B1.增加螺桿後退行程以增加降壓。
B2.增加螺桿後退停留時間以增加降
壓。
B3.保壓後延長注嘴口閥門打開時間。
C.由於收縮不夠造成瓶坯粘在模具型腔里。
C1.增加瓶坯冷卻時間。
C2.檢查水冷卻系統：水壓、水流量、
和水溫。
C3.檢查模具冷卻水道是否有污染和
堵塞情況。
19.澆口脫皮
一塊從澆口點開始向外到半球基部撕裂的斷片粘附在模具澆口板表面（看起來象是一個桔子剝皮），撕裂的斷片會保持粘附在模具上無數個循環周期，這就導致後來成型的瓶坯上形成撕裂的痕跡。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.模具澆口構件磨損使閥針和澆口墊板之間的間隙增大造成瓶坯底部注點不能完全的切斷。
A1.檢查模具閥針尖和澆口墊鑲塊是否有磨損，如有須更換。。
。
B.熔料壓力過高或不正確的閥針關閉使閥針和模具澆口墊板之間的間隙中有凝固的殘料造成瓶坯澆口注點不能完全與模具分離。
B1.增加模具注嘴尖溫度來熔化瓶坯
澆口處殘料以達到盡早分離澆口注點
和使閥針正確關閉的目的。
B2.減小保壓壓力以減小冷卻速率和
減小熔料在注嘴尖區域的壓力。
B3.通過增加螺桿後退行程和後退停
留時間的方式增加降壓以減小冷卻速
率和減輕注嘴尖區域熔料的壓力。
20.內澆口變形
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.補償熱收縮的壓力不足。
A1.增加保壓壓力
A2.增加保壓時間。
B.熔體溫度過高引起的過量熱收縮。
B1.降低機器加熱溫度。
B2.降低模具加熱溫度。
C.模具冷卻不夠引起的過量熱收縮
C1.檢查水冷卻系統：水壓，水流，和
水溫。
C2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵
塞情況。
C3.增加瓶坯冷卻時間。
D.熔體由於過大的容易降壓造成瓶坯上未冷卻的熔體被吸回到注嘴尖。
D1.減小螺桿後退位置或螺桿後退停
留時間以減小降壓。
21.焦痕
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.由降解熔體引起的焦痕。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。
A2.降低模具支流道的溫度。
A3.降低機器加熱溫度。
A4.減小螺桿速度，背壓和注射速度以減小剪切熱。
A5.使設備啟動前的加熱升溫時間盡可能段短。
A6.
B.熔體溫度過高引起的過量熱收縮。
B1.降低機器加熱溫度。
B2.降低模具加熱溫度。
C.模具冷卻不夠引起的過量熱收縮
C1.檢查水冷卻系統：水壓，水流，和
水溫。
C2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵
塞情況。
C3.增加瓶坯冷卻時間。
D.熔體由於過大的容易降壓造成瓶坯上未冷卻的熔體被吸回到注嘴尖。
D1. 在設備啟動前先用新料清洗料筒
和注射缸。確保所有的黑點和降解原
料（變色的）被沖洗出來。（第一次
清洗時增加註射量有助於清除活塞和
注射缸之間的殘留物。）。
22.翹曲
在頂出壓力下瓶坯的軀幹部被毀壞，通常發生在瓶坯壁最厚和最熱的部分。可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.不充分的模具冷卻引起的翹曲。
A1.檢查水冷卻系統：水壓，水流量和水溫度。
A2.檢查模具冷卻水道有無污染和堵塞情況。
A3.增加瓶坯冷卻時間。
B.補償熱收縮和適當熱量傳遞的壓力不足。
B1.增加保壓壓力。
B2.增加保壓時間。
C.熔體溫度過高引起過熱收縮和高的瓶坯溫度。
C1.降低機器加熱溫度。
C2.降低模具加熱溫度。
23頸圈白點
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.注射填充速度太慢造成前端的熔料流冷卻產生結晶。
A1.增加註射填充速度。
B.注射填充時突然的減速引起熔料流動速率的減小。
B1.減小注射轉換位置。
B2.增加第一段保壓壓力。
C.熔體粘度太高導致料流速度的減小。
C1.增加機器加熱溫度。
C2.增加模具加熱溫度。
C3.增加模具注嘴尖的加熱百分比。
C4.增加螺桿背壓和螺桿速度來增加
料筒中剪切熱。
24.噴射印記
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.過熱的或降解的熔料被注射進型腔形成的噴射的印記。
A1.降低模具注嘴尖的溫度。
A2.降低模具支流道溫度。
A3.降低機器加熱溫度。
A4.減小螺桿速度，背壓和注射速率以減小料筒中的螺桿剪切熱。
A5. 使設備啟動前的加熱升溫時間盡可能短。
A6. .在設備啟動前先用新料清洗料筒
和注射缸。確保所有的已降解原料（變
色的）被沖洗出來。
A7.檢查模具注嘴尖區域是否有損。
25.澆口針孔
在澆口注點處的有一個向澆口壁部分延伸的小孔。（和澆口空洞有關系）
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.澆口區域過熱引起澆口注點的熔料粘在閥針上。
A1.檢查冷卻水供給系統功能是否正常：水壓，水流量，和水溫。
A2.檢查模具板冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。
A3.減小注嘴尖的溫度。
A4.檢查確保注嘴尖加熱圈沒有與澆口板嵌件接觸。
A5.增加模具冷卻時間。
B.閥針沒有及時或正常關閉
B1.調節保壓後閥門打開定時。
B2.增加模具支流道溫度。
B3.檢查閥針空氣壓力是否正常。
26.澆口能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.澆口區域過熱引起收縮過多。
A1.檢查冷卻水供給系統功能是否正常：水壓，水流量，和水溫。
A2.檢查模具板冷卻水道是否有污染和堵塞情況，如有須清理。
A3.減小注嘴尖的溫度。
A4.減小熔體溫度。
A5. 檢查確保注嘴尖加熱圈沒有與澆口板嵌件接觸。
A6.增加模具冷卻時間。
B.模具澆口閥針沒有及時或正常關閉。
B1.調節保壓後閥門打開定時（通常減
小）。
B2.增加模具支流道溫度。
B3.檢查閥針空氣壓力是否正常。
27.色紋
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.顏色和原料混合不充分。
A1.檢查色料定量單位是否和色料添加一致。
A2.檢查著色劑在原料中是否遍及分布在原料中，如果需要使用一個色料預混合器。
A3.檢查色料添加劑管子的位置是否適當，如不正確須糾正。
A4.檢查色料添加劑的均勻度。
B.原料塑化過程中熔料不夠均勻。
B1.增加螺桿背壓。
B2.增加增加螺桿轉速。
B3.增加料筒熔料溫度，尤其是在計量
段。
B4.檢查在料筒的進料口處是否有塑
料架橋現象，如有有須清理並降低料
筒進料段的溫度。
9.澆口結晶
在瓶坯的澆口區域有白色晶體結構出現，通常可發現遍布整個瓶坯壁的橫切面（左圖），在瓶坯的內壁部分，接近型芯端蓋的表面（中圖），從瓶坯的澆口區域成條紋向坯身延伸（右圖）。
可能的原因
建議的檢查的方法和對策
A.模具注嘴尖的溫度在料流停止流動這段時間太低。
A1.增加模具注嘴尖溫度。
A2.減小熔料停滯的時間。
B.模具注嘴尖的溫度過高或者瓶坯澆口區域太熱引起深度白霧（尤其在瓶坯的厚壁部分）。
B1.降低模具注嘴尖的溫度。
B2.檢查模具冷卻水供給系統：水溫、水流量、水壓。
B3. 檢查模具澆口模板的冷卻水道是否有污染和堵塞。
B4. .檢查以確保注嘴尖加熱器連接帶
與澆口模具板鑲塊沒有接觸。
B5.減小注射填充速度以減小注嘴尖/或澆口通道的熔體減切熱。
B6.確保在機械手取出管中的瓶坯與球形底部接觸。
C. 注塑產品有哪些常見的缺陷問題和解決方法
1、注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法：
一般來說，對於塑料製品性能優劣的評價主要有三個方面：
第一、外觀質量，包括完整性、顏色、光澤；
第二、尺寸和相對位置間的准確性，即尺寸精度和位置精度；
第三、與用途相應的力學性能、化學性能、電學性能等，即功能性
因而，如果由於上述三個方面中的任何一個環節出現問題，就會導致製品缺陷的產生和擴展。
2、注塑件缺陷的原因及其補救方法
填充不滿
1.注塑件缺陷的特徵
注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。
2.可能出現問題的原因
(1).注塑速度不足。
(2).塑料短缺。
(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。
(4).運行時間變化。
(5).射料缸溫度太低。
(6).注塑壓力不足。
(7).射嘴部分被封。
(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。
(9).注塑時間太短。
(10).塑料貼在料斗喉壁上。
(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。
(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。
(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。
3.補救方法
(1).增加註塑速度。
(2).檢查料斗內的塑料量。
(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。
(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。
(5).檢查運作是否穩定。
(6).增加熔膠溫度。
(7).增加背壓。
(8).增加註塑速度。
(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。
(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。
(11).增加螺桿向前時間。
(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。
(13).用較大的注塑機。
(14).適當升高模溫。
(15).清理干凈模具內的防銹劑。
(16).檢查或更換止退環。
注塑件尺寸差異
1.注塑件缺陷的特徵
注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。
2.可能出現問題的原因
(1).輸入射料缸內的塑料不均。
(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。
(3).注塑機容量太小。
(4).注塑壓力不穩定。
(5).螺桿復位不穩定。
(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。
(7).注射速度（流量控制）不穩定。
(8).使用了不適合模具的塑料品種。
(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓
等對產品的影響。
3.補救方法
(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。
(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。
(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。
(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注
塑料用量進行比較。
(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。
(6).檢查迴流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。
(7).檢查是否錯誤的進料設定。
(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。
(9).檢查運作時間的不一致性。
(10).使用背壓。
(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。
(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。
(13).重新調整整個生產工藝。
收縮痕
1.注塑件缺陷的特徵
通常與表面痕有關（請參考「空穴」部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度不是太高就是太低。
(2).模腔內塑料不足。
(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。
(4).流道不合理、澆口截面過小。
(5).模溫是否與塑料特性相適應。
(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不
一）。
(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。
3.補救方法
(1).調整射料缸溫度。
(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。
(3).增加註塑量。
(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑
壓力；增加註塑速度。
(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓
力流失。
(6).降低模具表面溫度。
(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴
大截面尺寸。
(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。
(9).在允許的情況下改善產品結構。
(10).設法讓產品有足夠的冷卻。
污漬痕 與注射紋
1.注塑件缺陷的特徵
通常與澆口區域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。
2.可能出現問題的原因
(1).熔融溫度太高。
(2).模具填充速度太快。
(3).溫度太高。
(4).與塑料特性有關。
(5).射嘴口存在冷料。
3.補救方法
(1).降低射料缸前兩區的溫度。
(2).降低注塑速度。
(3).降低注塑壓力。
(4).降低模具溫度。
(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求
修改入料口位置。
(6).盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。
注口黏著
1.注塑件缺陷的特徵
注口被注口套牽住。
2.可能出現問題的原因
(1).注口套與射嘴沒有對准。
(2).注口套內塑料過份填塞。
(3).射嘴溫度太低。
(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。
(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似
「冬菇」的流道。
(6).流道不夠拔出斜度。
3.補救方法
(1).重新將射嘴和注口套對准。
(2).降低注塑壓力。
(3).減少螺桿向前時間。
(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。
(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口
套代替原本的注口套。
(6).矯正注口套與射嘴的配合面。
(7).適當擴大流道的拔出斜度。
空穴
1.注塑件缺陷的特徵
可以容易地在透明注塑件的「空氣阱」內見到但也可出現在不透明的塑料中。
這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。
2.可能出現問題的原因
(1).模具未充分填充。
(2).止流閥的不正常運行。
(3).塑料未徹底乾燥。
(4).預塑或注射速度過快。
(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。
3.補救方法
(1).增加射料量。
(2).增加註塑壓力。
(3).增加螺桿向前時間。
(4).降低熔融溫度。
(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增
加45%速度）。
(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。
(7).應根據塑料的特性改善乾燥條件，讓塑料徹底乾燥。
(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。
注塑件彎曲
1.注塑件缺陷的特徵
注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。
2.可能出現問題的原因
(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。
(2).模具填充速度慢。
(3).模腔內塑料不足。
(4).塑料溫度太低或不一致。
(5).注塑件在頂出時太熱。
(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。
(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較
遠）。
3.補救方法
(1).降低注塑壓力。
(2).減少螺桿向前時間。
(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是
較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑
件慢慢冷卻。
(4).增加註塑速度。
(5).增加塑料溫度。
(6).用冷卻設備。
(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定
模的模溫一致。
(8).根據實際情況在允許的情況．
D. 注塑常見問題及解決辦法
注塑生產時，會遇到浮纖問題，露纖就是玻璃纖維露在產品表面，比較粗糙，外觀上比較難以接受，產生的可能原因分析：在添加這類填充物的時候，一般是採用物理混合方法， 所以只是玻纖均勻分散在塑料中間，但在塑料融化後，這個混合物會出現不同程度的分離(視添加的比例和玻纖的長短而定，還有原料的溫度也有一定程度的影響)
那玻纖為什麼會外露呢?
在射膠的時候，料的流動雖不同於液體的流動方式(液體是牛頓流動，塑膠是非牛頓流動)，但有一種說法比較有意思也比較通俗易懂。大家應該看過河流裡面，在 河流里有一些樹枝等雜物，經常會在沿岸邊有一些這類依附河岸而停留。因為在河岸邊水的流速因為阻力而變慢，這個就和充填時的表皮層有類似了。所以這些樹枝在注塑中，就是玻纖外露，也就是浮纖了。
這是因為玻纖相對於塑料的流動要差很多，而塑料在模具中的流動是噴泉式流動(噴泉效應)，從中間往兩邊翻動的方式流動，所以流動性最好的肯定是跑到最前面，流動性不好的就會停留在模具表面(做PP等原料時結合線和最後部位顏色不同也同此理，只是在最前端一般是蠟質，和色粉分離了特別是加色母最明顯，因為 色母一般是用PE做載體)，還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個原因。
一般採用如下方法可以降低浮纖的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之後，玻纖和塑料雖然存在流速不同，但相對於高速射膠而言，這個相對速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永遠不會有樹枝留下一樣的道理。
2.升高模具溫度
這個作用是最大的，增高模具溫度，就是為了減少玻纖和模具接觸阻力，讓玻纖和塑料的速度差盡量變小。並且讓塑料流動時的中間熔融層盡量厚，讓兩邊的表皮層盡量薄，這樣就好像光滑的河岸無法留住樹枝一樣的道理。RHCM就是利用這個原理來做到外觀無浮纖的。
3.降低螺桿計量段的溫度，減少溶膠量
這是讓塑料盒玻纖分離的可能性盡量降低，一般來講對於浮纖影響最小，在實際操作中效果不大。但是，這個可以很好的解決燒焦。這是因為增加玻纖後，玻纖的體積相對於塑料要大很多，所以很容易堵住排氣通道，所以在最後很難排氣，並且玻纖在高壓高氧氣體環境中是很容易燃燒的!
E. 2019-11-09如何管控塑膠產品製程不良
強化對不良品的認識
一）不良品的判別標准：
1）產品標准；
2）客戶要求；
3）工藝文件；
4）檢驗文件；
5）樣板或有效的封樣；
二）標識不良品
1）檢驗狀態的標識，標識「待處理」或「不合格」的標識。
2）生產環節：不合格的半成品與原材料要標明「待處理」或「不合格」的標識。
三）記錄不良品
1）在規定的檢驗報告上正確記錄不良品的型號、批次、檢驗日期、檢驗依據、不良品數量、檢驗結果。
2）檢驗流程：
進貨檢驗：填寫檢驗單→按規定的程序反饋
生產過程：首件、製程巡檢表→巡檢報告
最終檢驗：檢驗報告→成品入庫檢驗報告
四）評審不良品
1）進貨檢驗：經檢驗主管以上人員簽署處置意見.
2）過程檢驗：對批量不良品，品質部組織相關部門和相關人員進行評審。
3）最終檢驗：品質部負責人審批處置結論，必要時，項目部參與評審
五）處置不良品
1）進貨不良品的處置
退貨；讓步接收；要求供方採取相關的糾正預防措施；對連續多批不合格，某批大量嚴重不合格的供方，將安排人員對其審廠並對以後批次加嚴檢驗。
2）過程不良品的處置
A）返工：轉至返工區處理或轉交相關責任部門與個人進行返工；
B）讓步接收：生產部填寫「讓步申請單」經項目部品質部審批，並提出技術與質控辦法後讓步使用；
C）報廢：檢驗員通知廢品所在部門，填寫「廢品報廢單」，並由檢驗員簽署報告交品質部批准，
3）最終不良品的處置
A）整批返工：對於可追溯到批次甚至具體不良品的可部分返工或部分挑選返工處理。
B）終檢處理需注意：所有返工後需重新檢驗與確認；做好相應的記錄；合格後方可放行並強化對可標識性的管理；按ISO的要求，成品不良中的讓步產品需客戶同意。
4）如何防止不良品的產生
A） 員工對質量要求不明確，明確告知員工產品的質量要求；
B）員工的技能達不到工藝的要求，加強對員工技能的培訓，特別是新進培訓的員工；
C）加強流水線的巡檢工作，有質量問題及時向相關管理人員反映解決；
D） 灌輸員工質量意識和責任意識。
搞好注塑加工過程式控制制
一）加強過程式控制制:
1） 產品開啤時，需參照「工藝文件和作業指導書」內的工藝參數調機，開啤樣板需經QC檢查確認OK板後，方可批量生產。
2） 開機前要向領班/組長或品檢人員問清楚有關產品開機要求、質量要求、加工要求、包裝要求及留意事項，嚴禁在不熟悉產品質量標準的情況下開機操作。
3）新員工上班或轉班啤新產品時，領班/組長和品檢人員必須主動向操作工講清楚其產品質量標准、開機要求、包裝要求及注意事項。同時 注塑員工開機時必須嚴格按機位「作業指導書」的要求去操作和控制產品質量，不得將不合格流入成品箱中。
二）生產部做好自檢、互檢、巡檢 :
1）生產過程中，注塑領班/組長每3小時必須認真仔細地檢查一次產品質量（如：外觀、結構、顏色等）。
2）操作工需按要求對每啤產品的外觀質量進行自檢，每30分鍾對照一次機位OK樣板，對其內部結構進行認真檢查，留意是否有氣紋明顯、盲孔、缺膠等不良現象，發現問題應立即停機通知技術員改善。
三）做好生產5S:保持工作檯面干凈整潔，產品要輕拿輕放，並將產品外表面朝上擺放，且工作台上不可堆積過多產品。產品從模具中取出時需小心操作，勿讓產品碰到模具上或產品互相碰撞，防止碰傷或刮傷產品。
四）包裝及後加工管理:
1） 嚴格按包裝資料要求對產品進行包裝與擺放，並注意入箱方式和包裝數量，防止擦傷、碰傷產品和受壓變形。
2）剪水口、批披峰時需小心操作，水口位應剪平，勿剪傷或批傷產品。產品周邊輕微披峰用銅棒或頂針桿滾壓毛邊，用力不可過大，且要均勻一致，防止碰傷或刮傷產品。
3）生產過程中若發現正常合格品內有不良品時，應予以分開擺放（隔開），並標識清楚，領班/組長需及時安排人手對其進行返工處理。
4） 管理人員及操作工均需做好交接班工作，交班人員需將產品質量要求、操作方式、包裝要求及當班出現的問題和留意事項向接班人員交接清楚，接班人員應主動向交班人員問清楚有關情況。
5） 因工作失職，造成產品質量問題而需返工的，由當班管理人員及有關操作工下班後自行處理。
五）搞好工裝改進
A）嚴格按要求使用夾具（不可隨意調整夾具高度），定時檢查夾具定位情況和使用效果，留意產品是否變形？並注意產品擺在夾具中的位置和受力情況。
總之，努力熟悉膠件質量標准和加工要求，做到舉一反三、觸類旁通。加強品質培訓和操作培訓，不斷提高工作質量。