出貨環節QC對產品怎麼去檢驗

① 成品出貨檢驗的主要項目

成品出貨檢驗的主要項目：

1、落地試驗

除客戶特別要求外，均依美國運輸協會一角三棱六面落地試驗規定執行。

2、環境試驗

依國家相關標准進行。

3、震動試驗

依國家標相關准進行。

4、壽命試驗

依設計要求進行。

5、耐壓試驗

依一般II級水淮抽樣，參照檢驗規范執行。

6、功率檢查

依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。

7、溫度檢查

依特殊S水準抽樣，參照檢驗規范執行。

8、結構檢查

依特殊S水準抽樣，參照檢驗規范執行。

9、包裝附件檢查

依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。

(1)出貨環節QC對產品怎麼去檢驗擴展閱讀：

適用范圍：

最終檢驗/出貨檢驗是驗證產品完全符合顧客要求的最後保障。當產品復雜時，檢驗活動會被策劃成與生產同步進行，這樣有助於最終檢驗的迅速完成。 因此，當把各種零部件組裝成半成品時，有必要把半成品作為最終產品來對待，因為有時候它們在裝配後往往不能再進行單獨的檢驗。

1、Final QC一般也稱作線上最終檢驗,其檢驗標准至少應包括檢驗項目,規格、檢驗方法等。FQC的組織制有的工廠編在生產部門，有的工廠編在質量部門：FQC檢驗類型又可分為全檢、抽檢或巡檢。

2、Outgoing QC出貨檢驗，一般在出廠前的最近一段時間進行，尤其對電子產品而言，濕度往往會對產品的質量造成影響。

3、OQC的檢驗有時與FQC相同，有時會更加全面，有時則只檢查某些項目，比如：

①外觀檢驗；

②性能檢驗；

③壽命檢驗；

④特定的檢驗項目；

⑤包裝檢驗等品質控制。

② OQC檢驗流程

一、成品入庫檢驗

成品入庫前，依《最終檢驗規定》採取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。

二、成品出貨檢驗

同一訂單（製造命令）之成品入庫完成後，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：

1、由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。

2、客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。

3、述兩種情形以外之產品，本公司視同2款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。

(2)出貨環節QC對產品怎麼去檢驗擴展閱讀：

抽樣檢驗中發現之不符合品質標准之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

1、致命缺陷（CR）

能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。

2、主要缺陷（MA）

不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。

3、次要缺陷（MI）

並不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

③ QC的檢驗流程是什麼

共11大步驟。分別是：

制定計劃

選擇課

現狀調查

確定目標

原因分析

要因確認

制定對策

按對策實施

效果檢查

鞏固措施

總結和下一步打算

④ QC檢驗是什麼

QC是英文QUALITY CONTROL的縮寫，中文「質量控制」，在ISO9000：2015對質量管理（Quality Management）定義是在質量方面指揮和控制組織的協調的活動。

質量控制是為了通過監視質量形成過程，消除質量環上所有階段引起不合格或不滿意效果的因素。有些推行ISO9000的組織會設置這樣一個部門或崗位，負責ISO9000標准所要求的有關質量控制的職能。

(4)出貨環節QC對產品怎麼去檢驗擴展閱讀：

QC可分為以下分類：

1、FQC：即最終品質管控，是在產品完成所有製程或工序，對於產品的品質狀況進行檢驗。

2、IQC：即來料品質管控，是對采購進來的素材或產品做品質確認，減少質量成本，達到有效控制。

3、IPQC：即製程品質管控，是在產品從生產到包裝過程中進行品質管控，也稱作巡檢。

4、OQC：即出貨品質管控，是對產品進行全面性的查核確認，以確保客戶收貨時和約定內容符合一致。

⑤ 產品質量檢驗流程

生產過程質量檢驗主要包括進貨檢驗、生產過程檢驗、最終檢驗控制、品質異常的反饋及處理、質量記錄。以下是我為大家整理的關於產品質量檢驗流程，給大家作為參考，歡迎閱讀!

生產過程檢驗

①過程檢驗的方式主要有：

a.首件自檢、互檢、專檢相結合;

b.過程式控制制與抽檢、巡檢相結合;

c.多道工序集中檢驗;

d.逐道工序進行檢驗;

e.產品完成後檢驗;

f.抽樣與全檢相結合。

②過程品質控制(IPQC)：是對生產過程做巡迴檢驗。

a.首件檢驗;

b.生產信息與原材料、產品的核對;

c.巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標准或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗;

d.末件檢驗

e.檢驗記錄，應如實填寫;

③過程產品品質檢驗(FQC)：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。

a.檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等;

b.檢驗方式：一般採用抽樣檢驗;

c.不合格處理;

d.記錄。

④依據的標准：《作業指導書》、《工序檢驗標准》等。

出貨檢驗規定範例

總則

1.1 制定目的 為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩定，特製定本規定。

1.2 適用范圍 凡本公司製造完成之產品，在出貨前之品質管制，悉依本規定執行。

1.3 權責單位

(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經理負責本規定製定、修改、廢止之核准。

出貨檢驗規定

2.1 成品入庫檢驗 成品入庫前，依《最終檢驗規定》採取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。

2.2 成品出貨檢驗 同一訂單(製造命令)之成品入庫完成後，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：

(1)由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。

(2)客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。

(3)上述兩種情形以外之產品，本公司視同(2)款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。

2.3 客戶驗貨配合

(1)業務部提前聯絡客戶人員到本公司驗貨。

(2)品管部派員協助客戶作抽樣及檢驗工作。

(3)由客戶出示驗貨報告，品管部存檔並匯總。

2.4 合格出貨 客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。

2.5 拒收重流

(1)客戶或品管部出貨檢驗判定不合格(拒收)之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關部門。

(2)品管、生技、製造部聯合制定重流之對策，其中： (A)品管部主導重流的對策。 (B)生技部主導重流的作業流程。 (C)製造部負責重流作業。 必要時，因重流時間較長，應同生管部作計劃調度安排。

(3)重流後，製造單位應視同其他成品，依交驗批逐批經FQC最終檢驗並入庫。

(4)待整個訂單批(製造命令批)重流並檢驗合格入庫後，再由客戶驗貨人員或品管部人員進行復驗。

(5)品管部負責追蹤後續生產之預防改善對策。

2.6 特采出貨

(1)特采申請 下列情形，業務部、製造部可提出特采申請： (A)產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。 (B)出貨時間緊迫。 (C)其他特殊狀況。

(2)特采批准 (A)客戶驗貨之訂單，應由客戶核准。 (B)由本公司驗貨之訂單，在品管部經理審核後，報總經理核准。

(3)特采出貨 視同合格品辦理出貨。

本公司驗貨規定

3.1 抽樣計劃 依據GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。

3.2 品質特性 品質特性分為一般特性與特殊特性。

3.2.1 一般特性 符合下列條件之一者，屬一般特性： (1)檢驗工作容易者，如外觀特性。 (2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。 (3)品質特性變異大者。

3.2.2 特特性 符合下列條件之一，屬特殊特性：

(1)檢驗工作復雜、費時，或費用高者。

(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

(3)品質特性變異小。

(4)破壞性之試驗。

3.3 檢驗水準

(1)一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。

(2)特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

3.4 缺陷等級 抽樣檢驗中發現之不符合品質標准之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

(1)致命缺陷(CR) 能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。

(2)主要缺陷(MA) 不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。

(3)次要缺陷(MI) 並不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

3.5 允收水準(AQL) 本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定如下：

(1)CR缺陷，AQL=0。

(2)MA缺陷，AQL=1.5%。

(3)MI缺陷，AQL=4.0%。

如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標准執行。如本公司允收水準嚴於客戶標准，可仍依本公司標准執行。

3.6 檢驗依據 依據下列一項或多項：

(1)技術文件、設計資料。

(2)有關檢驗規范。

(3)國際、國家標准。

(4)行業或協會標准(如TUV、UL、CCEE等)。

(5)客戶要求。

(6)品質歷史檔案。

(7)比照樣品。

(8)其他技術、品質文件。

3.7 檢驗項目

(1)落地試驗 除客戶特別要求外，均依美國運輸協會一角三棱六面落地試驗規定執行。

(2)環境試驗 依國家相關標准進行。

(3)震動試驗 依國家標相關准進行。

(4)壽命試驗 依設計要求進行。

(5)耐壓試驗 依一般II級水淮抽樣，參照檢驗規范執行。

(6)功率檢查 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。

(7)溫度檢查 依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。

(8)結構檢查 依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。

(9)外觀檢查 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。

⑥ 出貨檢驗流程

貨物出庫是，需要經過檢驗，出貨檢驗的流程是什麼，檢驗的具體規范又有哪些。以下是我為大家整理的關於出貨檢驗流程，給大家作為參考，歡迎閱讀!

出貨檢驗流程

(1)首件檢驗：

首件檢驗也稱為“首檢制”，長期實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、防止產品成批報廢的有效措施。通過首件檢驗，可以發現諸如工夾具嚴重磨損或安裝定 位錯誤、測量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方錯誤等系統性原因存在，從而採取糾正或改進措施，以防止批次性不合格品發生 。

通常在下列情況下應該進行首件檢驗：

一， 一批產品開始投產時;

二， 設備重新調整或工藝有重大變化時;

三， 輪班或操作工人變化時;

四， 毛坯種類或材料發生變化時 。

首件檢驗一般採用“三檢制”的辦法，即操作工人實行自檢，班組長或質量員進行復檢，檢驗員進行專檢。首件檢驗後是否合格，最後應得到專職檢驗人員的認可，檢驗員對檢驗合格的首件產品，應打上規定的標記，並保持到本班或一批產品加工完了為止 。

對 大批大量生產的產品而言，“首件”並不限於一件，而是要檢驗一定數量的樣品。特別是以工裝為主導影響因素(如沖壓)的工序，首件檢驗更為重要，模具的定位 精度必須反復校正。為了使工裝定位準確，一般採用定位精度公差預控法，即反復調整工裝，使定位尺寸控制在1/2 公差范圍的預控線內。這種預控符合正態分布的原理，美國開展無缺陷運動也是採用了這種方法。在步步高工作期間，他們對IPQC的首件檢查非常重視，畢竟國 內從事AV家電生產的企業，工藝自動化程度低，主要依賴員工的操作控制。因此，新品生產和轉拉時的首件檢查，能夠避免物料、工藝等方面的許多質量問題，做到預防與控制結合。

(2)巡迴檢驗

巡迴檢驗就是檢驗工人按一定的時間間隔和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查 的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合圖紙、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批大量生產時，巡迴檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發生 異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡迴檢驗發現工序有問題時，應進行兩項工作：

一是尋找工序不正常的原因，並採取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態;

二是對上次巡檢後到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選，以防不合格品流入下道工序(或用戶) 。

巡迴檢驗是按生產過程的時間順序進行的，因此有利於判斷工序生產狀態隨時間過程而發生的變化，這對保證整批加工產品的質量是極為有利的。為此，工序加工出來的產品應按加工的時間順序存放，這一點很重要，但常被忽視 。

(3)末件檢驗：

靠模具或裝置來保證質量的輪番生產的加工工序，建立“末件檢驗制度” 是很重要的。即一批產品加工完畢後，全面檢查最後一個加工產品，如果發現有缺陷，可在下批投產前把模具或裝置修理好，以免下批投產後被發現， 從而因需修理模具而影響生產 。

過 程檢驗是保證產品質量的重要環節，但如前所述，過程檢驗的作用不是單純的把關，而是要同工序控制密切地結合起來，判定生產過程是否正常 。通常要把首檢、巡檢同控制圖的使用有效地配合起來。過程檢驗不是單純的把關，而是要同質量改進密切聯系，把檢驗結果變成改進質量的信息，從而採取質量改 進的行動。必須指出，在任何情況下， 過程檢驗都不是單純的剔出不合格品，而是要同工序控制和質量改進緊密結合起來。最後還要指出，過程檢驗中要充分注意兩個問題：一個是要熟悉“工序質量表” 中所列出的影響加工質量的主導性因素;其次是要熟悉工序質量管理對過程檢驗的要求 。工序質量表是工序管理的核心，也是編制“檢驗指導書”的重要依據之一。工序質量表一般並不直接發到生產現場去指導生產，但應根據“工序質量表”來制定指 導生產現場的各種管理圖表，其中包括檢驗計劃 。

對於確定為工序管理點的工序，應作為過程檢驗的重點，檢驗人員除了應檢查監督 操作工人嚴格執行工藝操作規程及工序管理點的規定外，還應通過巡迴檢查，檢定質量管理點的質量特性的變化及其影響的主導性因素，核對操作工人的檢查和記錄 以及打點是否正確，協助操作工人進行分析和採取改正的措施 。

出貨檢驗規定範例

總則

1.1制定目的

為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩定，特製定本規定。

1.2適用范圍

凡本公司製造完成之產品，在出貨前之品質管制，悉依本規定執行。

1.3權責單位

(1)品管部負責本規定製定、修改、廢止之起草工作。

(2)總經理負責本規定製定、修改、廢止之核准。

檢驗規定

2.1成品入庫檢驗

成品入庫前，依《最終檢驗規定》採取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。

2.2成品出貨檢驗

同一訂單(製造命令)之成品入庫完成後，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：

(1)由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。

(2)客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。

(3)上述兩種情形以外之產品，本公司視同(2)款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。

2.3客戶驗貨配合

(1)業務部提前聯絡客戶人員到本公司驗貨。

(2)品管部派員協助客戶作抽樣及檢驗工作。

(3)由客戶出示驗貨報告，品管部存檔並匯總。

2.4合格出貨客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。

2.5拒收重流

(1)客戶或品管部出貨檢驗判定不合格(拒收)之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關部門。

(2)品管、生技、製造部聯合制定重流之對策，其中：

(A)品管部主導重流的對策。

(B)生技部主導重流的作業流程。

(C)製造部負責重流作業。必要時，因重流時間較長，應同生管部作計劃調度安排。

(3)重流後，製造單位應視同其他成品，依交驗批逐批經FQC最終檢驗並入庫。

(4)待整個訂單批(製造命令批)重流並檢驗合格入庫後，再由客戶驗貨人員或品管部人員進行復驗。

(5)品管部負責追蹤後續生產之預防改善對策。

2.6特采出貨

(1)特采申請

下列情形，業務部、製造部可提出特采申請：

(A)產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。

(B)出貨時間緊迫。

(C)其他特殊狀況。

(2)特采批准

(A)客戶驗貨之訂單，應由客戶核准。

(B)由本公司驗貨之訂單，在品管部經理審核後，報總經理核准。

(3)特采出貨

視同合格品辦理出貨。

檢驗約定

3.1抽樣計劃

依據GB2828(等同MIL-STD-105D)單次抽樣計劃。

3.2品質特性

品質特性分為一般特性與特殊特性。

3.2.1一般特性

符合下列條件之一者，屬一般特性：

(1)檢驗工作容易者，如外觀特性。

(2)品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。

(3)品質特性變異大者。

3.2.2特特性

符合下列條件之一，屬特殊特性：

(1)檢驗工作復雜、費時，或費用高者。

(2)品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

(3)品質特性變異小。

(4)破壞性之試驗。

3.3檢驗水準

(1)一般特性採用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。

(2)特殊特性採用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

3.4缺陷等級

抽樣檢驗中發現之不符合品質標准之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

(1)致命缺陷(CR)

能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。

(2)主要缺陷(MA)

不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。

(3)次要缺陷(MI)

並不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

3.5允收水準(AQL)

本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定如下：

(1)CR缺陷，AQL=0。

(2)MA缺陷，AQL=1.5%。

(3)MI缺陷，AQL=4.0%。

如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標准執行。如本公司允收水準嚴於客戶標准，可仍依本公司標准執行。

3.6檢驗依據

依據下列一項或多項：

(1)技術文件、設計資料。

(2)有關檢驗規范。

(3)國際、國家標准。

(4)行業或協會標准(如TUV、UL、CCEE等)。

(5)客戶要求。

(6)品質歷史檔案。

(7)比照樣品。

(8)其他技術、品質文件。

3.7檢驗項目

(1)落地試驗

除客戶特別要求外，均依美國運輸協會一角三棱六面落地試驗規定執行。

(2)環境試驗

依國家相關標准進行。

(3)震動試驗

依國家標相關准進行。

(4)壽命試驗

依設計要求進行。

(5)耐壓試驗

依一般II級水淮抽樣，參照檢驗規范執行。

(6)功率檢查

依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。

(7)溫度檢查

依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。

(8)結構檢查

依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。

(9)外觀檢查

依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。

(10)包裝附件檢查

依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。

附件

⑦ 簡述QC的檢驗流程

QC：檢驗產品的質量，保證產品符合客戶的需求；是產品質量檢查者；
QC:生產線上各個階段的化驗員,根據生產線的工藝不同,可能會有多個抽樣點,進行各個半成品及成員的檢驗,出具檢驗報告; 當然每份報告都會匯報給QA; IQC:是出貨檢驗，產品出貨前，會有IQC進行檢查。
QC：是指品管，它包括了（IQC、OQC、FQC、IPQC、等）
IPQC：製程檢驗，在產品生產過程中對成品或半成品的質量控制與監督。