㈠ pp塑料成型後，過幾天就發白了，是什麼情況
白霜的解決方法：加強原料的乾燥，降低成型溫度，加強模具排氣，減少
再生料的摻加比例等，在出現白霜時，特別要注意經常清潔模面
還有可能是你的原料加入過多鈣粉所致，也就是你的原料不純
㈡ 請教我想問在注塑過程中產生的缺料發白縮水發亮毛邊白點等怎麼解決請依次講解，產生原因及調機方法謝
造成注塑製品不滿的原因分析
造成注塑製品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過於耗損）。 可能由以下幾個方面的原因導致而成：
1.注塑機台原因：
機台的塑化量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機台；
螺桿與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實際充模量不中；熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或迴流，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗。
2．注塑模具原因：
1.模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫；
2.模具的型腔的分布不平衡。製件壁厚過薄造成壓力消耗過磊而且 充模不力。應增加整個製件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流 或澆口解決。
3.模具的流道過小造成壓力損 耗；過大時會出現射膠無力；過於粗糙都會造成製件不滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的圓弧過渡。
4.模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿。可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣孔。
注塑製品白邊的原因分析
白邊是改性聚乙烯和有機玻璃特有的注射缺陷，大多出現在靠近分型面的製件邊緣上。白邊是由無數與料流方向垂直的拉伸取向分子和它們之間的微細距離組成的集合體。在白邊方向上尚存在高分子連接相，因而白邊還不是裂縫，在適當的加熱下，有可能使拉伸取向分子回復自然捲曲狀態而使白邊消退。
具體解決措施：
（1）生產過程注意保持模板分型面的緊密吻合，特別是型腔周圍區域，一定要處於真正充分的鎖模力下，避免縱向和橫向脹模。
（2）降低注射壓力、時間和料量，減少分子的取向。
（3）在模面白邊位置塗油質脫模劑，一方面使這個位置不易傳熱，高溫時間維持多一些，另一方面使可能出現白邊受到抑制。
（4）改進模具設計。如採用彈性變形量較小的材料製作模具，加強型腔側壁和底板的機械承載力，使之足以承受注射時的高壓沖擊和工作過程溫度的急劇升高，對白邊易發區給予較高的溫度補償，改變料流方向，使型腔內的流動分布合理。
（5）考慮換料。
注塑製品泛白的原因分析
造成注塑製品泛白、霧暈。這是由於氣體或空氣中的雜質的污染而出現的缺陷。
主要解決方法：
（1）消除氣體的干擾，就意防止雜質的污染。
（2）提高料溫與模溫，分段調節料筒溫度，但要防止溫度過高而分解。
（3）增加註射壓力，延長保壓時間，提高背壓
注塑製品飛邊的原因分析
飛邊又稱溢邊、披鋒、毛刺等，大多發生在模具的分合位置上，如動模和靜模的分型面，滑塊的滑配部位、鑲件的絕隙、頂桿孔隙等處，飛邊在很大程度上是由於模具或機台鎖模力失效造成。具體可能有以下幾個方面的原因造成：
1．機台的最高鎖模力不夠應選用鎖模力夠的機台。鎖模機鉸磨損或鎖模油缸密封元件磨損出現滴油或迴流而造成鎖模力下降。加溫系統失控造成實際溫度過高應檢查熱電偶、加熱圈等是否有問題。
2．（1）模具型腔分布不衡或平行度不夠造成受力不平衡而造成局部飛邊，局部不滿，應在不影響製件完整性前提下流道應盡量安置在質量對稱中心。
（2）模具中活動構件、滑動型芯受力不平衡時會造成飛邊。
（3）模具排氣不良時受壓的空氣會使模的分型面脹開而出現飛邊，應開設良好的排氣系統，或在分型面上挖排氣溝。
3．塑料的流動性過大，或加太多的潤滑劑，應適當降低壓力、速度、溫度等，減小潤滑劑的使用量，必要時要選用流動性低的塑料。
4．加工、調整方面：
（1）設置的溫度、壓力、速度過高，應採用分段注射。注射時間、保壓時間、加料量過多都會造成飛邊。
（2）調節時，鎖模機鉸未伸直，或開、鎖模時調模螺母經常會動而造成鎖模力不足出現飛邊。
（3）調節頭與二極的平行度不夠或調節的系統壓力過大。
5.飛邊和製件不滿反復出現的原因：
（1）塑料原料粒度大小懸殊不均時會使加料份量不定。
（2）螺桿的過膠頭、過膠圈及過膠墊圈的磨損過大，使熔料可能在螺桿處經與料筒內之間滑行及迴流造成飛邊或不滿。
（3）入流口的冷卻系統失效，令進料的調。
（4）料筒調定的注料量不足，即緩沖墊過小會使射料時多時少而出現飛邊或製件不滿。
我大概就知道這么多了
㈢ PP材料在注塑成型的制動油壺，在產品表面容易出現泛白（白點），請教如何解決，在此先表示感謝
首先你看一下白點的位置是否是在頂針位置，因為有的時候脫模不好，頂針撞擊製品，會產生白點。還有就是PP是結晶性材料，最好保壓時間延長一點，這樣可以減少內應力。
第二是不是你們PP裡面添加了填料？比如，比如鈦白粉。或者是你們的PP是不是添加了色母。這些如果分散不好的話就很容易出現白點，或者是泛白，解決這個問題就一個是加工前分散均勻，還有適當的提高注塑溫度。
我知道的大概就是這些了，希望能對你有所幫助。
㈣ pp td20注塑產品表面發白是什麼原因
1、料沒烘乾
2、溫度過高
3、注塑壓力過大
如果你這些都驗證沒有問題，那你就要對你的材料進行確認了，是否把污染的回收廢料加入了料斗
㈤ 注塑件吸水性不良，放一段時間表面發白是什麼原因造成的
【了解廢品行情就上廢品之家，您的問題我來回答】
一、注塑件常見品質問題
塑膠件成型後，出現一些不良問題，會影響裝配效率或整機性能，與預定的質量標准（檢驗標准）有一定的差異，不能滿足公司的品質要求。除了加強員工的質量意識培訓、對有不良的配件及時處理（比如挑選、加工等）；這些缺陷可能是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。
現將缺陷問題總結如下：
1、色差：注塑件顏色與該單標准色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下。
2、注塑不滿（缺膠）：通常缺膠是指走膠不齊即型腔未充滿。而注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標准樣板不符也可被稱為缺膠。
3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，有局部和整體變形之分。
4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。如勾盤底部的熔接痕。
5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。
6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。
7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。
8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。
9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。
10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、頂白、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。
11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。
12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。
13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。
14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。
15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。
16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。
17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。
18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。
19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫「魚眼」，多反映在透明製品上。
20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負載。
二、常見品質（缺陷）問題產生原因
1、色差：機殼與外觀件經常出現的問題。
① 原材料方面因素：
包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。
② 原材料品種不同：
如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。
③ 設備工藝原因：
A、溫度；
B、壓力；
C熔膠時間；
D不同批次拌料，不同機台啤等工藝因素影響。
④ 環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。
⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。
2、注塑不滿（缺膠）：一般出現部位為：較深、較細、較長、較薄、距澆口較遠、容易困氣及模內有雜物的地方缺膠。
①模具方面：
A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排氣結構不良；
C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；
D、模具溫度未達要求。
②原料方面：
A、原材料含水量過大；
B、原料中易揮發物超標；
C、原材料中雜質或再生料過多。
③注塑機方面：
A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。
B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；
C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；
D、止逆閥故障；
E、注射行程不夠；
F、注射油缸密封圈破損。
④成型操作方面：
A、模具溫度過低；
B、注射壓力太低；
C、保壓時間太短；
D、注射速度太慢或過快；
E、熔體溫度太低。
3、翹曲變形
①模具方面：
主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。
②成型操作方面：
A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；
B、熔體溫度過高；
C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；
D、熔體流速太慢；
E、回火溫度過高或時間太長。
③原材料方面：PP/PA料容易變形。
4、熔接痕（紋）
①模具方面：
A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；
B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；
C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。
②原料方面：
A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；
B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；
C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。
③成型操作方面：
A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；
B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。
5、波紋
① 模具方面：
與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。
② 原料方面：
A、熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料製品；
B、當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。
③成型操作方面：
A、注射速度過小；
B、熔體流速過大；
C、模具溫度偏低；
D、保壓時間短；
E、射嘴溫度低。
6、溢邊（飛邊、披鋒）
①模具方面：
產生飛邊最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。
② 原料方面：
熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③ 成型操作方面：
A、注射壓力過大；
B、熔體溫度高；
C、注射速度過快；
D、注射壓力分布不均，充模速度不均；
E、 注射時間及保壓過長；
F、注射量過多，使模腔內壓力過大。
7、銀絲紋
①原料方面：
A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；
B、原料受高溫降解；
C、脫模劑產生少量揮發性氣體。
② 成型操作方面：
A、熔體溫度過高；
B、熔體在高溫下停留的時間過長；
C、熔體在模腔中保壓時間過長；
D、注射速度過快。
8、色澤不均（混色）
①原料方面：
A、著色劑的熱穩定性差；
B、著色劑分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；
E、原料雜質多，使製品表面色澤不一。
② 成型操作方面：
A、料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；
B、塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；
C、熔體在料筒中停留時間過長；
D、注射和保壓時間太長，背壓大。
9、光澤不良（暗色）
①原料方面：
A、熔體的流動性太差，使塑件表面不緻密；
B、原料再生料過多；
C、原料中添加劑的分散性能太差；
D、原料水分或易揮發物含量過高；
E、原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
② 成型操作方面：
A、冷卻不夠；
B、注射速度偏小，壓力較低；
C、保壓時間太短；
D、熔體的流動性能差；
E、填充波纖太多，如PA+30%GF。
10、脫模不良（脫模變形）
①模具方面：
主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。
②原料方面：
A、原料中混入異物；
B、脫模劑效果不良；
C、軟質塑件比硬塑件難脫模。
③成型操作方面：
A、注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；
B、塑件產生飛邊；
C、噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；
D、注塑時間和保壓時間過長。
11、裂紋和破裂
① 原料方面：
A、原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；
B、原料中加入再生料較多；
C、兩種不能相熔的組分混合在一起；
D、材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
② 成型操作方面：
A、注射壓力過大，使得殘余應力增大；
B、保壓時間過長；
C、內應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。
12、糊斑（燒焦）
① 原料方面：
A、原材料中水分和易揮發物含量過高；
B、原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；
C、原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。
② 成型操作方面：
A、注射速度過大；
B、熔體的溫度高；
C、注射壓力大。
13、尺寸不符
① 原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計需充分考慮不同塑料的收縮率不盡相同；
② 成型操作方面：
A、注射壓力過小或注射速度過低；
B、充模時間和保壓時間較短；
C、模溫過低。
14、氣泡和暗泡
①原料方面：
A、原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低；
B、原材料收縮率過大，如PA66；
C、再生料過多。
② 成型操作方面：
A、注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；
B、保壓時間不足；
C、冷卻不均勻或冷卻時間不夠；
D、熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。
15、凹陷（縮水）
① 原料方面：
A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；
B、流動性差，潤滑劑太少；
C、填充劑少。
② 成型操作方面：
A、注射壓力過低，速度太慢；
B、注射時間和保壓時間太短；
C、熔體溫度和模具溫度太高；
D、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。
16、冷料（冷膠）
① 原料方面：
軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二PCS產品有冷膠。
② 成型操作方面：
A、熔體溫度太低，塑化不良；
B、模具溫度過低和熔體的流動性太差；
C、冷膠與混色往往會同時出現。
17、頂白/頂高
① 原料方面：
主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。
② 成型操作方面：
A、注射壓力太大；
B、熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；
C、冷卻時間短；
D、保壓壓力太高，保壓時間太長。
18、白點
① 原材料方面：
A、原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；
B、原料中混有異料或不相熔的原料；
C、原料本身特性造成，如，透明料較多。
② 成型操作方面：
A、料筒溫度低；
B、螺桿的轉速太快，周期短；
C、背壓太低。
19、強度不夠（脆裂）
① 原材料方面：
A、原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；
B、再生料過多；
C 、不同型號材料相混合；
D、填充劑太多；
E、加玻纖材料比例大。
② 成型操作方面：
A、料筒溫度過高，熔體降解或分解；
B、模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；
C、注射壓力太低和熔體的流動性太差；
D、製件壁薄，受力不均勻。
㈥ 注塑產品發白怎麼回事,同樣的料做出來的.
機筒的溫度造成的，停機過後，或者是你的料在機筒里停留的時間過長造成第二種現象，，如果不是的話就看你乾燥系統有問題沒有，希望對你有幫助
㈦ PP塑料產品打出來有白色點或線怎麼回事
1、有可能料筒或模具是溫度不夠。
2、料筒沒有清潔干凈。
3、可能是脫模的時候被頂針頂到了
4、拌料沒拌好，讓材料攪拌散均勻。
5、局部排氣不勻所致
6、材料不夠乾燥
㈧ PP塑料生產中斷膠處返白是什麼原因
這類澆口是在出模時前後模兩邊受力拉斷的，屬於外力的強行破斷，斷口就會泛白。當用指甲刮時，斷口的破斷表層會被摩擦掉，因此看起來又會回復原來的外觀。
對於使用這類點澆口而言，這是正常現象。如果覺得產品不美觀，在模具設計時應結合外觀要求充分考慮進料方式與澆口選擇。
對外觀要求高的產品，應採用後模的潛伏澆口、或者牛角澆口，進料點設在產品內部。
㈨ pp料產品發白怎麼調機
pp料產品發白調機方法如下。
1、如降低螺桿旋轉速度，可以使熔料溫度均勻，所夾帶空氣的機會要小，如螺桿旋轉速度太快，所夾帶空氣的機會要多。熔料受螺桿剪切作用力大，摩擦生熱導致熔料溫度不均勻，熔料分解產生氣體。
2、提高模具溫度，可以利於高壓，慢速充填贏得時間，模具溫度過低，產品表面過早凍結，慢速充填無法實現，導致缺膠。
3、降低注射速度，速度越快，氣體壓縮的越快，溫度越高。速度越慢，氣體壓縮的越慢，越有利於氣體的排出。
4、鎖模力，鎖模力越大，型腔表面排氣效果越差，鎖模力越小，型腔表面排氣的效果越好。
㈩ 注塑PP時候產品缺膠是什麼原因呢
由於生產一段時間後由於熔膠不斷把熱量帶走，造成熔膠不足，粘度大，流動性差，使產品缺膠。
提高料管溫度來解決.