⑴ 請問塑膠產品有哪些不良現象
1.缺膠：產品邊緣光滑,形狀不規則，有不整齊之感。常發生在①離膠口最邊的地方；②又細又長的骨位。
2.縮水：因產品收縮導致素材表面有凹痕，不平整，對光看顯示波浪狀，常發生在①產品厚度不均的地方；②膠厚部位；③柱位，骨位。
3.披鋒：產品邊緣多出一塊很薄的皮，常發生在①分模面；②模具活動芯位；③頂針位，柱位，孔位，扣位。
4.氣泡：產品表面有一與周圍顏色不同的泡，一般分為①由未及時排出之氣體、空氣、水氣形成的氣泡；②熱冷縮引起的真空泡。透明部品要特別注意。
5.結合線：兩股以上的料流融合時在產品表面形成一條很深之熔結痕。一般發生在多股料匯合處。
6.射紋：從入水口處開始有多條紋痕向外射，尤以透明件為明顯。
7.燒膠：表面不平，有深色或黑色焦痕，一般發生在難走膠、易困氣的部位。
8.黑點：有黑色之點狀雜質在產品表面，一般由材料里混有雜料異引起的。
9.啞色：產品表面不反光，不亮，朦朧，尤以透明件易發生。
10.變色：與簽辦顏色不對。透明件易變色，一般由色粉材料或調試比例不對，或模溫不對引起。
11.皺紋：產品表面有波浪紋，由於樹脂向一邊流動一邊變更引起的。
12.變形：產品扭曲，不平，不直，一股發生在柱位，骨位，細長膠件，盒狀膠件。PP料
尤為常見。
13.用錯料：與規定用料不同，可以通過查包裝標簽，產品密度（放水中）及燃燒持續性，火焰和煙的顏色進行識別。
14.粘模：產品的局部殘留模腔，致使產品取出後結構不完整（但不同於缺膠）或因設計模具頂出裝置系統欠缺，致使產品難以從模腔中頂出，一般發生在薄壁，膠骨位，扣位，膠柱位上。
15.拉傷：產品在出模過程中與模腔表面磨擦使膠件表面出現擦花痕跡。一般發生在多膠、柱高、柱底。
16.多料：因模腔損傷致使產品表面多出，一般發生在活動科、柱位，頂針位，分模面。
17.混色：因料不幹凈或溫度過高使膠件表面或內部形成與膠件不同的顏色點（混料不均勻以引起）。
18.混點：成型膠件表面所出現的雜點（如黑點）、焦點。
19.頂白：頂針位因頂出速度太快的原因使膠件發白（白點）。
20.爆裂：成型件出現破碎裂縫現象（如頂出速度或模溫度低都可引起）。
21.尺寸偏差：因模具金型不良或成型條件變化使部品尺寸在公差范圍外。
22.拉白：因產品難出模而使產品出現拉白（表面轉角位出現白痕），一般發生在頂針位，骨位。
23.頂裂：因頂出系統速度太快，以及產品不易出模或模溫不夠，使產品頂出裝置中沖擊出裂痕。
24.閉孔：因模具頂針、鑲針，損壞、斷，而導致膠件孔塞。
25.模印：因模具型腔表面本身缺陷而形成模腔相對應的狀況（如紋狀、印痕、多膠等）。
26.油污：成型件因模腔油污未清除干凈或打油性脫模剝而使膠件表面出油性污染。
27.料脆：因注塑參數不合要求而使膠件易斷，抗沖擊，拉伸強度減弱，一般發生在用錯膠料、材料配方錯誤、料溫過高物料分解等。
28.料花：因膠料未烘乾或背壓太小，而使膠件表面出現白色水紋狀。
29.困氣：因模具設計缺陷或射膠速度太快，使模腔空氣不易排而使膠件內部出現空心或局部出現燒痕
⑵ 請問塑膠產品有哪些不良現象
塑膠產品不良現象：
1、在使用過程中易碎，易燃，易老化；
2、使用時間長了會變黃及脆化；
3、在風吹和太陽暴曬下容易產生裂紋；
4、在使用過程中還有可能產生氣泡、塌陷等不良現象。
⑶ 塑膠生產時常見不良現像並用5why手法來分析 如何去分析
【01】 起瘡（銀色條紋）：
其實這個現象，就是我們常說的料花，一般都是原料沒有烘乾而形成的。這種現象出現頻率最高的是在產品T0的時候，後續進入正常生產階段，通常很少會發生這樣的不良。
【02】會膠線：
會膠線是原料在合流處產生細小的線，由於沒完全融合而產生，成品正、反面都在同一部位上出現細線，如果模具的一面溫度高，則與其接觸的會膠線比另一方淺。這個就是我們常說的結合線，通常出現在多點進膠的產品上，當左右2個進膠點走膠流向匯合處時，就會產生結合線。
一般都是由於模溫不同，或者原料溫度太低造成的。目前此問題在大件素材產品上出現幾率最高，也很難完全解決，只能弱化此現象。
【03】氣泡：
成品壁厚處的內部所產生的空隙,不透明的產品不能從外面看到,必須將其刨開後才能見到.壁厚處的中心是冷卻最慢的地方,因此迅速冷卻,快速收縮的表面會將原料拉引起來產生空隙,形成氣泡。
產生氣泡，造成外觀不良，通常在透明件上面最為明顯，電子產品中透明鏡片類透明導光類最易產生。
當然，在設計的時候將壁厚控製成型可控范圍內，還是可以改善的，要是太厚，比如超過平均5mm的整體厚度，氣泡的產品幾率就非常大。
【04】翹曲：
射出時模具內樹脂受到高壓而產生內部應力，脫模後，成品兩旁出現變形彎曲，薄殼成型的產品容易產生變形。翹曲變形，這個就不用說了，很容易檢查出來。通常在很單薄又很長的塑膠產品上最易產生，只有在設計的時候將產品厚度加厚，或者做加強筋才能避免此問題的產生。
【05】流痕：
原料在模穴內流動時，在成品表面上出現以GATE為中心的年輪狀細小的鄒紋現象。這個就是我們常說的太陽紋，以進膠點往外擴散，素材霧面產品最為明顯，也是最難克服調整的外觀死穴難題。所以大部門模廠都會要求把進膠點放在外觀面上，這樣就可以減少此問題。
【06】缺膠：
成品未充填完整，有一部分缺少的狀況。這個就是缺膠，缺料，成型壓力太小沒有填滿，此類問題基本上是可以改善的，除非模具設計時候沒有考慮好。
【07】毛邊：
成品出現多餘的塑膠現象，多在於模具的合模處，頂針處，滑塊處等模具鑲
件配合處。毛邊產生通常由2種現象造成最多，一是模具合模問題，沒有完整配合好，二是成型壓力過大，模具溫度太高，造成產品跑毛邊，此類問題基本上是可以解決的。
【08】縮水：
由於體積收縮，壁厚處的表面原料被拉入，在產品表面出現凹陷痕跡。
這個現象也是很好發現的，只要將產品對著有光源的地方，經過反射就可以看到原本設計很平的產品呈現出凹凸不平的現象。
如果縮水嚴重，就不需要剛才的動作了，明眼就能發現產品凹坑。縮水是產品表面所發生的不良現象中最多的，大多發生於壁厚處，一般如果壓力下降則收縮機率就會較大。此類現象需要結合設計+模具+成型三方一起討論解決。
【09】脫花：
模具打開時成品附在後模脫模，頂出時，頂破或頂凸成品。如果模具不良，會粘於前模。這個現象也是很好發現的，類似於人為造成的缺陷一樣，很好判斷。此問題通常是產品拔模角度不夠，或者後模拖動產品的力沒有前模大，造成被前模拉傷。
原因及解決方法：1,公模出模斜度不夠，增大出模斜度2,型芯拋光。3,注塑壓力是否過大，適當調整參數4.模具型腔面材質要好 ，減少收縮。
【10】龜裂或開裂：
龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，主要表現為在應力易集中或者熔接痕的地方開裂，或者在塗裝放置一段時間後出現油漆開裂等現象。產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。
【11】頂白(頂高）：
注塑產品頂白產生的原因主要有： 頂出位置設置不合理、壓力過大，保壓時間過長、拋光不到位，筋位過深、脫模斜度不夠、產品頂出不均、受力面積不均等。