橡膠產品燙模怎麼解決

Ⅰ 為什麼有些硅橡膠會很粘模具怎樣才能解決

由於你的硅橡膠中含有與模具相似相近的化學基團，這樣高溫硫化後一般會相粘結的。
你可以換相應的模具（這樣費用高）；也可以買點脫模劑（有膠裡面添加也有塗在模具上），這樣廉價！

Ⅱ 橡膠冬天粘模具怎麼辦

橡膠冬天粘模具怎麼辦？可以在模具上塗一層食用油，這樣更光滑就不粘模具了。

Ⅲ 橡膠製品壓模時容易粘模，怎樣解決

粘模
模壓料未加內脫模劑或加入不當模具表面粗糙或新模未經研磨使用壓制壓力過高
通過試驗加入適量的有效
的內脫模劑提高模具表面光潔度，可用壓塑粉試模後再壓制玻璃鋼適當降低壓力

Ⅳ 橡膠的焦燒問題怎麼解決

你工廠在哪裡的？我在常熟這邊，前段時間也是遇到了這個問題，工廠師傅那邊說添加了BHT，和納米氧化鋅，但是 效果是有點的 ，只是師傅說硫化劑的用量就增加了不少 還有納米氧化鋅的分散性沒有那麼好！
後來就在廣州天河一家公司拿了些叫DC40P-SP2的粉狀硫化劑，問題就解決了。
打字打得這么辛苦 給分吧！！！

Ⅳ 橡膠模具粘模怎麼處理

許多的橡膠是不耐油的，可以用機油泡一下，就好清理了。提高模具型腔的光潔度，可以減少粘模。

Ⅵ 請問 橡膠 產品,爆邊,怎麼辦模具要怎麼修才好呢

爆邊,有多種原因的,
1,膠料,硬度可以再小一點
2,成型溫度,可以再底一點
3,產品可以加R角,或者不在尖角位置開分模線
4,模具刀品如果是尖刀口,看看是不是加工過程中壓了,刀口向內彎,這種情況是刀口弄爛產品,
其實不是爆邊,不過很像
5,模具刀口可以倒圓一點
6,出料口可以拉大拉通,讓膠走得快點均勻

Ⅶ 橡膠製品成品有缺陷該怎麼解決

橡膠製品常見的缺陷表現為橡膠-裂口、金屬粘接不良、氣泡、橡膠表面發粘、缺膠、縮孔、噴霜、分層、撕裂、焦邊等。

一：裂口

產品膠體裂開，在自然狀態下往往呈閉合狀態，受力變形後可以看出

Ⅷ 橡膠產品粘模具怎麼辦

型腔拋光，如果型腔過深就加點拔模斜度。。。

Ⅸ 橡膠硫化時粘模，是什麼原因，如何解決

您用的是什麼橡膠，當然要看您是否加脫模劑了沒有，或者粘膜的程度，影響製品本身了沒有，還有就是，是不是膠料硫化返原了，或者是過硫了，原因是很多的，您得說清楚。
我公司願做貴司的技術顧問。

Ⅹ EPDM橡膠產品燒邊如何解決

橡膠製品在硫化時在合模線位置產生明顯開裂的融合不良的現象，一般把它稱為「燒邊」，一但出現，往往產生大量的廢次品，嚴重影響生產的正常進行，下面就對這一現象進行分析，希望對問題的解決有所幫助
橡膠的硫化是一個復雜的化學反應。由於高溫的作用，其間會產生大量的揮發份，當橡膠合模硫化時，由於高壓的作用，橡膠在一個密閉的開腔內成型反應，硫化產生的揮發份無法外泄而形成一定的壓力，隨著硫化反應的進行，揮發份越來越多，內壓也越來越大，終於沖破密閉的型腔沿合模線外泄，而此時硫化已進行了段時間，表層的椽膠已經硫化失去流動性，因大量揮發份外泄沖擊而形成的缺陷無法彌補，留在最終的製品上，造成「燒邊」。
以上的分析還只是一種設想，如果是正確的，那麼「燒邊」這種現象就容易發生在具有下面特點的橡膠製品上：
1、厚壁製品
因為橡膠熱傳導比較困難，內外層膠料不容易同步硫化，因此，這類製品容易造成製品表層已硫化而內部尚未硫化的燒邊條件。
2、低硬度製品
因為這類製品在配方設計時往往加入大量的軟化劑，其間會含有更多的低沸點揮發份，在硫化時大量逸岀。與高硬度的膠料相比，更容易岀現「燒邊」現象。
3、模具結構設計上容易造成集中排氣的製品。例如圓柱、圓筒形狀的製品，採用兩個半圓組合的分模方式，所有的硫化產生的揮發分都集中從中間分模線位置排出，往往因排氣過於集中而造成「燒邊」。
生產實跋表明，燒邊的橡膠製品往往具有上述特點，如果同時具備，「燒邊」出現的機會就更大了。了解了問題產生的原因，就可以採取相應的措施來預防和避免。
技術硏發的角度來說，解決問題的更佳方式是預防問題的出現，而不是出現了問題再來想辦法解決。
1、生產工藝
從常用的模壓，壓注和注射三種成形方式來說，對於相同的一種膠料，出現燒邊的機會依次遞減。尤其是注射方式可以把膠料在注入形腔前就預熱到較高的溫度，有效縮短了膠料進入形腔後膠料熱傳遞產生硫化反應的過程，特別對於低硬度的厚壁製品，在防止和解決燒邊問題上具有無可比擬的優越性。我公司生產的一款名為BX024產品就是一個典型的例子，低硬度(SHA35)，厚壁（15.2m*24.2mm*39m）。使用壓注工藝生產，存在明顯的燒邊現象，經過多種配方組合都未能有效消除產品的燒邊現象，不得不採用低溫長時間的硫化工藝，生產效率低，每模產品的硫化時間長達10分鍾，後來釆用微波預熱的方式加熱膠料後再壓注，結果有效縮短了硫化時間，燒邊現象也減輕，但是這種方法與注射相比仍有缺點：膠料預熱後還要經過一段操作時間才能壓注進開腔，因為存在焦燒的危險而不能把膠料預熱到很高的溫度，並且無法控制預熱溫度，均勻預熱膠料，所以仍然無法達到使用注射工藝的效果。
2、配方設計
配方設計是橡膠製品生產的基礎，好的配方不僅要能滿足製品的性能要求，還要有好的工藝性能和低的成本，能順利高效的生產產品。對於厚壁的低硬度製品，配方設計時應特別考慮岀現「燒邊」的可能性。盡量選用低沸點揮發份含量低的軟化劑並注意控制用量；促硫體系的選配要注意盡量選用後效性的品種，以獲得更長的焦燒時間和硫化平坦期；如果有可能還可以增加能提高膠料導熱性能的助劑，使內外層橡膠能盡量同步硫化，避免形成「燒邊」的條件。
3、模具設計
從模具設計上避免燒邊也是行之有效的辦法。對於具有上述特點產品的模具結構，要盡量採用能分散排氣的分模方式，避免出現集中排氣，如果外觀允許，還可以考慮專門增加排氣孔和排氣槽糟，既有助於避免「燒邊」問題，同時還可以避免容易形成的缺膠窩氣現象。
4、硫化工藝
硫化工藝也可以採取措施進行調整。低溫長時間硫化工藝是最常用的一種方式，由於降低了硫化溫度，縮短了橡膠內外層硫化速度的差異；同時由於溫度降低，硫化產生的揮發份減少，因此而產生的燒邊現象也減輕。降低合模壓力，一定程度上分散了硫化揮發份的集中外泄，也有減輕「燒邊」的效果。
上述方法都有助於解決「燒邊」問題。從配方設計上解決，往往受到產品性能和材料成本的限制，不容易見效，解決問題的成本也高。從硫化工藝上解決，也往往帶來生產效率降低的問題。相比之下，選取一個適當的生產工藝，特別是選用注射這種先進的成型工藝，充分考慮模具的分模方式，可以收到事半功倍的效果。