產品表面冷料長什麼樣

① 注塑產品中什麼叫冷料傷

是不是注塑時熔料的溫度不夠高原因造成的流痕，也叫冷料痕，建議提高模具溫度，然後提高注塑機溫度解決。

② 塑膠成型冷料會造成產品哪些不良

冷料會造成的不良有
1，料花 2，脫皮或剝層， 3，冷料痕。4，有可能使機台不穩定，造成各種不良情況出現。

造成冷料的原因有
1.射嘴溫度低了。解決辦法：檢查加熱圈是否正常，適當提高溫度。
2.後松退距離太長 。減少距離，距離一般是2CM左右，
3.射嘴長度長了。 換個短一點的射嘴
4.模溫料溫低了成型速度慢了 。適當提升溫度，加快一段射出速度
5.模具流道設計不合理或冷料井不夠。 更改流道或增加冷料井。

③ 注塑模冷料井有什麼作用

用來儲存注射間隔期間產生的冷料頭。

冷料井為防止冷料進入型腔而影響塑件質量，並使熔料能順利地充滿型腔的一個結構。冷料井通常設置在主流道末端，當分流道長度較長時，在末端也應開設冷料井。

在注射成型時動模與定模閉合構成澆注系統和型腔，開模時動模和定模分離以便取出塑料製品。為了減少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大多採用了標准模架。

(3)產品表面冷料長什麼樣擴展閱讀：

冷料穴設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所制製品中就容易產生內應力。

冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底部常由脫模桿承擔。脫模桿的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。為保證塑料製品表面的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表面，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造。

④ 注塑產品中,什麼是銀絲、氣痕、冷料、熔接痕、模具傷要怎麼區分這幾個品質問題

銀絲：也叫銀紋，塑膠製品表面有銀灰色的條紋狀。
氣痕：主要是模具排氣不良引起的,相對好的製件表面，會顯得更暗色。
冷料：在塑膠製品成型的過程中，在前次成型過程會在澆口處殘留一些已經冷卻的料屑，在下次成型時在壓力的作用下被沖入型腔內以致製品表面有明顯的無熔合的小微塊。可用氣槍將冷卻的料屑吹掉。
熔接痕：塑膠在模腔內的交匯處會產生熔接線，熔接線是不可避免了，可用增大流速，溫度，壓力等方法降低熔接線的明顯度以達到需要的表面要求。
模具傷：顧名思義就是模具劃傷了以致製品表面也出現劃傷的痕跡。可將模具重新拋光就好了。

下面的資料希望對有幫助！！！

塑料注塑成型不良現象的原因及處理辦法
不良現象及其原因、處理辦法
1、充填不足
[1] 成形品的體積過大
i)要使用成形能力大的成形機。
ii)使用成形多數個成品的模具時，要關閉內腔。
[2] 流道、澆口過小
i)擴展流道或澆口。
ii)放快射出速度。
iii)增強射出壓力。
[3] 噴頭溫度低
i)噴射空氣，以排出冷卻的材料。
ii)升高材料的溫度。
iii)改用大型噴頭。
[4] 材料的溫度或者射出壓力低
i)升高材料的溫度。
ii)增強射出壓力。
iii)添加外部潤滑。
[5] 內腔里的流體流動距離過長
i)設置冷余料窪坑。
ii)升高材料的溫度。
[6] 模具溫度低了
i)升高模具溫度。
ii)放快射出速度。
iii)增強射出壓力。
iiii)升高材料的溫度
[7] 射出速度慢了
i)加快射出速度。
ii)升高材料的溫度
[8] 材料的供給量過少
如屬螺槳式裝置，增加增塑量；而採用柱塞方式則增加從料斗落下的數量。
減少外部潤滑，改進螺槳的加工條件
[9] 排氣不良
i)放慢射出速度。
ii)將填充不良的位置改為鑲件結構或在模具上加設排氣槽。
iii)改變膠口的位置
iiii)改變成形品的厚度
2、溢料
[1]鎖模力不足
i)加強鎖模力。
ii)降低射出壓力。
iii)改用大型成形機。
iiii)確實調整好連桿。
[2]模具不好
i)補修導推桿或導釘梢的部位
ii)修正模具安裝板。增加支撐柱。
iii)使用軌距聯桿的強度足夠的成機
iiii)確實做好模具面的貼合。
[3]模具面的雜質
i)除去雜物
[4]成形品的投影面積過大
i)使用大型成形機。
[5]材料的溫度過高
i)降低材料的溫度。
ii)放慢射出速度。
[6]材料供給量過剩
i)調整好供給量。
[7]射出壓力高
i)降低射出壓力。
ii)降低材料的溫度
3、氣孔
（材料為充分乾燥時，是揮發物或空氣所致；大多時候發生在產品膠厚的位置，實際是材料的收縮引起的真空氣泡）
[1] 流道或澆口過小
i)將流道或澆口擴展。
ii)增強射出壓力。
[2] 成形品的壁厚差大
i)盡量使壁厚度要均勻。
ii)要使壁厚差不顯著。
[3] 材料的溫度高
i)降低材料的溫度。
ii)要改進發生氣孔的部位的冷卻條件。
[4] 離澆口的流動距離長
i)增強射出壓力。
ii)加快射出速度。
iii)在成形品上設置棱或厚層部位。
[5] 脫模過早
i)延長冷卻時間。
[6] 射出壓力低
i)增強射出壓力。
[7] 冷卻時間短
i)延長冷卻時間。
ii)降低模具溫度。
[8] 保壓不充分
i)延長保壓時間。
ii)增強保壓壓力。
4、波紋
[1]材料流動不暢
i)升高材料的溫度。
ii)換用流動性高的材料。
iii)增強射出壓力。
iiii)設定冷料井。加速射出速度
[2]模具溫度低
i)採用熱油機或熱水機提高模溫
[3]進澆口過小
i)加大進澆口。
ii)升高材料的溫度。
5、銀紋
[1]水分或揮發成分
i)使材料充分乾燥。
ii)使用料斗式裝載機。
[2]材料的溫度過高
i)降低材料的溫度。
ii)放慢射出速度。
[3]模具溫度低
i)升高模具溫度。
[4]排氣不良
i)在模具耦合面加上排氣用的條縫。
ii)放寬模具與推挺釘梢的間隙。
iii)設置真空排氣結構間隙
[5]成形品或模具的設計不良
i)放大澆口或流道。
ii)消除急劇的壁厚差現象。
iii)將耦合部位加圓，防止亂流現象的產生。
iiii)降低注射速度和注射壓力。
[6]模具面上的水分或揮發成分
i)防止模具被過分冷卻。
ii)減少潤滑劑或脫模劑。
[7]混入夾雜的材料
i)嚴格材料的管理。

⑤ 注塑機上的冷料穴是什麼東西

注塑機
上是沒有冷料穴的，冷料穴是在跟注塑機配套的
西諾
模具上面，冷料穴不能設計太大太厚，可能會導致產品縮水很難看，需要請有經驗的產品設計或者制模師傅幫你看看。

⑥ ABS注塑產品表面有冷料怎麼處理！！！急！！！

有個很明顯的問題是，「大小」，這樣射出的壓力肯定是不平衡的，也就反映在小的好，大的差；

解決辦法：

1、平衡大小件的壓力，小件減小進膠口，大件適當加大進膠口；

2、大件不起眼的位置加排氣；

3、模具溫度適當提高一些；

4、料溫也適當提高一些；

(6)產品表面冷料長什麼樣擴展閱讀：

塑件表面波紋/冷料：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象

1、料溫低，模溫低，噴嘴溫度低

2、注射壓力小，注射速度慢

3、冷料穴不當，有冷料

4、塑料流動性差

5、模具冷卻系統不當

6、澆注系統流程長，截面小，進料口尺寸小及其形式和位置不當，使融料流動阻力，冷卻快

7、塑件壁薄，面積大，形狀復雜8.供料不足9.流道曲折、狹窄，光潔度不良

⑦ 塑料產品表面冷料痕太多怎麼處理

塑件表面波紋：由於融料沿模具表面不是整齊流動填充型腔而是成半固化波動狀在型腔面流動或融料有滯流現象1.料溫低，模溫低，噴嘴溫度低2.注射壓力小，注射速度慢3.冷料穴不當，有冷料4.塑料流動性差5.模具冷卻系統不當6.澆注系統流程長，截面小，進料口尺寸小及其形式和位置不當，使融料流動阻力，冷卻快7.塑件壁薄，面積大，形狀復雜8.供料不足9.流道曲折、狹窄，光潔度不良 其次檢查一下：是否是模具刮傷？一般製品是水銀紋，物料沒有充分乾燥有水分或者是加工溫度過高造成降解，或是物料與粉料一起加入時有空隙
然後還可以就是增加溫度來試試，千萬不要忽略各段加熱片的檢查。再次就是水分的問題了，這個是針對以前生產時正常的，現在有流紋的現象。

⑧ pc塑料製品澆口部位出現冷料斑什麼原因造成的

主要是由進人模腔的熔料前鋒冷料的推進或因過度保壓作用而後來擠進模腔的冷料造成的，前鋒料因為噴嘴與冷模板接觸或流道的冷卻作用傳走了熱量，在進人模腔時，又有隨之而來的熱熔體的推擠，於是就形成了冷料斑。 冷料斑在較薄的製品上將被攤開而成為煙霧狀或糊狀混濁斑痕，而在自由流動的厚壁製品上將留下一條彎曲走向形如蚯蚓的疤痕。至於由過度保壓作用所形成的冷料斑，是因保壓時間過長，在保壓壓力過大的情況下將流道、澆口上的冷料繼續擠進製品所致，這種冷料斑往往使靠近澆口的一片很小的范圍形成圓形的亮斑。 還有一種是熔料快速擠進小的澆口而在澆口周圍造成熔體破裂，或因模內氣體的干擾使澆口處出現煙雲狀或光芒狀亮斑。冷料斑不但損害了製品的表觀質量，而且影響後續工序如噴塗或電鍍的效果，也不同程度地降低了製品的力學強度。

⑨ 聚碳的產品進料口為什麼會有花紋《冷料》，怎麼解決，注塑工藝怎麼調。

聚碳的產品進料口為什麼會有花紋《冷料》，是正牌料就是模具和注塑工藝的問題。注塑工藝：PC樹脂的成型工藝控制在成型加工上，水分控制及成型加工條件之選擇是影響成型品質最重要的兩個因素，茲分述如下：A、水分控制 PC類塑膠即使用遇到非常低之水分亦會產生水解而斷鍵、分子量降低和物性強度降低之現象，因此在成型加工前應嚴格地控制PC樹脂之水分在0.02%以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產生氣泡、銀紋等異常外觀。為避免水分所產生異常之情況，聚碳酸脂在加工前，應先經熱風乾燥3~5h以上，溫度定為120℃，或者用除濕乾燥機來處理水分。B、原料選擇 為滿足各種成型工藝的需求，PC樹脂有不同熔體流動速率的規格。通常熔體流動速率介於5~25g/10min都可適用於注塑成型。但是其最佳加工條件因注塑機種類、成型品之形狀以及PC樹脂規格不同而有相當之差異，應根據實際情況加以調整。C、注塑機選擇要點 鎖模壓力：以成品投影面積每cm2*0.47~0.48T（或每平方寸*3~5T）機台大小：成品重量約為注塑機容量的40~60%為最佳，如機台以PS來表示容量（盎斯）時，需減少10%，始為使用PC之容量，（1盎斯=28.3公克）。螺桿：螺桿長度最少應有15個直徑長，其L/D為20：1最佳，壓縮比宜1.5：1至30：1。螺桿前端之止流閥應採用滑動環式，
其樹脂流動間隙最少應有3.2mm。噴嘴：尖端開口最少有4.5mm直徑。若成品重量為5.5kg以上，則噴嘴直徑應為9.5mm以上，另外，尖端開口需比澆口直徑少0.5~1mm，且段道愈短愈好，約為5mm。D、成型條件要點：熔融溫度與模溫：最佳的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小，螺桿組態、模具及成型品的設計和成型周期等。一般而言，為了讓塑料漸漸在熔融，在料管後斷/進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺桿設計不當或L/D值過小。逆向式的溫度設定亦可。模溫方面，高模溫可提供較佳的表面外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或較長的成型品也較填滿；而低模溫則能縮短成型周期。螺桿回轉速度：在40~70rpm較佳，但需視機台與螺桿設計而調整。注射壓力：根據製品壁厚程度可採取85~140kg/cm2。背壓：一般設定愈低愈好，便為求進料均勻，建議使用3~14kg/cm2。注射速度：射速度澆口設計有很大關系。使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象和波流痕現象，則應用較慢這射速，另外，如成品厚度在5mm以上，為避免氣泡或凹陷慢速射出會有幫助。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。從注塑切換到保壓，保壓要盡量低。以免成型品發生殘留應力。而殘留應力可用退火方式來解除或減輕，條件是120~130℃約三十分鍾至一小時。料筒清掃1、在PC樹脂的成型溫度下，加入清洗料(通用級聚苯乙烯或透苯)，連續射出二十至三十次。2、將射台後退，連續將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。3、將料筒溫度重新設定到200至230℃。4、繼續將清洗料空射，直到清料熔膠溫度達到260℃且外表看起來很乾凈透明

⑩ PA66+GF33%注塑時表面有冷料紋，怎麼辦（模具是兩點針閥熱流道）

PA66+GF33%注塑時表面有冷料紋(銀絲)是由於粒子料中含有水份之故。
這些紋其實是水汽紋，在注射成型，保壓冷卻過程中水汽凝結所形成。因此，應預先對料進行熱烘(100℃左右)一定時間。一般與模具注射通道及排氣道無關(這些與缺料縮孔有關)。