如何去沖壓產品

㈠ 沖壓件都有哪些操作注意事項

1、半自動和手動沖床必須安裝雙手制動開關，嚴禁腳踏或單手啟動開關沖壓。
2、高沖調好機後，正常沖壓後，關閉隔音箱（產品8065邊檢邊包裝情況除外）。
3、連續沖壓時，員工不能在沖床1M以內用手拿取產品。
4、技術員上模調機時，只能一個人調試，不要兩個人去調試。
5、技術員調機送料，只能在機台外，距離不低於1M。
6、架模時一定要鎖緊螺絲，4小時要停機檢查螺絲是否松動。
7、當模具在生產過程中出現問題不需要卸模，直接在機床上維修時，必先關掉注塑機電源並在電源盒上掛上正在維修標示牌才可實施修模。
8、所有工具用完後全部歸還到工具箱，不能放在機台上，以免工具滑落傷到人。
9、機台不生產時，要及時切掉電源。
10、短小工件時，要用專門工具，不得用手直接送料或取件。
11、生產者站立要恰當，手和頭部應與沖床保持一定的距離，並時刻注意沖床動作，嚴禁與他人閑談。
12、生產時操作員、修模員嚴禁把手伸入模具內作業。
13、作業員在安裝吸風機時，嚴禁把手伸到電機上打掃廢料。
14、上班時嚴禁穿拖鞋，以免車間模具、鐵塊等砸到腳。班長、鉗工、修模員上班時必須穿勞保鞋；
15、男作業員嚴禁留長發，女作業員長發要盤起來，以免長發捲入飛輪內。
16、白電油、酒精、清洗劑等其它油類要注意防火。
17、材料、廢料和模具裝箱時需帶手套作業，以免劃傷手。
18、有油質時須及時清理，以免地滑摔交。
19、鑽銑床時嚴禁帶手套；在使用磨床時要帶口罩和眼睛防護罩，保護好自己。
20、注意拖拉模具以防掉落地上（要把平板車放到最低才能拉運模具）。
21、嚴禁非電工人員接電與維修機器。
22、嚴禁風槍對准人吹，易傷到眼睛。
23、操作員需帶上耳塞。
24、發現機台異常時先關掉電源再及時找當班技術員處理，不能擅自處理。
25、新進員工第一天上班時，組長一定要給他講解好安全操作規范，第一個星期每天學習一次安全操作規程。
26、調機時，一定要將機台調至單動，嚴禁打連動排料帶。
27、電閘下面不能存放任何易燃、易爆物品。
28、作業員嚴禁在車間內追追打打，以免摔交、碰倒產品或撞傷自己。
29、按照設備點檢卡上的檢查內容進行設備檢查，特別注意沖床的導向和制動裝置運轉是否正常，單沖和連沖功能分明。
30、在小沖床（10T）上安裝模具時，先松開導軌的鎖緊裝置，安裝上下模，然後調節導軌行程，直至符合要求並鎖緊緊固裝置，另在高沖上架模時，必須打到單沖行程，鎖緊上模後，下模在油壓鎖模後鎖緊，生產前再作一次檢查。
31、排料或手工單個送取胚料時，必須使用專用的工具（鉗子、鉤子），嚴禁徒手送、取胚料。單開關要傷手，要雙開關。機台不能漏油，否則會掉下來。電源不要外露，危險。
32、沖壓鐵片時要戴手套，精神集中，否則傷手。
33、工作中，先檢查設備運轉有無異常，如單、連沖不分明、操作不靈或電器故障，要立即停機及時找當班技術員處理。
34、沖床嚴禁使用腳踏開關，機台原配有的全部拆掉。
35、清理、檢查設備時，必須切斷電源後操作。
36、切斷電源，清理、擦洗工作檯面，拆下模具保養入庫，每周一定時檢查潤滑系統油料。

㈡ 沖壓生產的流程和注意事項

沖壓件製造流程：
1.根據材質、產品結構等確定變形補償量。
2.根據補償量設計模具沖壓出成品或半成品。
3.加工半成品至成品。
4.不良現象包括裂紋、起皺、拉傷、厚度不均、不成型等。
攻牙及螺紋加工：
1.內螺紋先鑽底孔直徑及深度（底孔尺寸根據螺紋規格確定尺寸）；外螺紋先加工外圓至螺紋大徑尺寸（根據螺紋規格確定尺寸）。
2.加工螺紋：內螺紋用相應等級的絲錐攻絲；外螺紋用螺紋刀車削或板牙套絲即可。
3.不良現象包括絲亂扣、尺寸不統一、螺紋規檢驗不合格等。
附：材料主要根據使用要求選用銅、鋁、低碳鋼等變形抗力低、塑性好、延展性好的金屬或非金屬。

沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工（或稱壓力加工），合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。

沖壓件主要是將金屬或非金屬板料，藉助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：
⑴ 沖壓件是在材料消耗不大的前提下，經沖壓製造出來的，其零件重量輕、剛度好，並且板料經過塑性變形後，金屬內部的組織結構得到改善，使沖壓件強度有所提高。
⑵沖壓件具有較高的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有較好的互換性。不需要進一步機械加工即可滿足一般的裝配和使用要求。
⑶沖壓件在沖壓過程中，由於材料的表面不受破壞，故有較好的表面質量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

沖壓件是藉助於常規或專用沖壓設備的動力，使板料在模具里直接受到變形力並進行變形，從而獲得一定形狀,尺寸和性能的產品零件的生產技術。板料，模具和設備是沖壓加工的三要素。沖壓加工是一種金屬冷變形加工方法。所以，被稱之為冷沖壓或板料沖壓，簡稱沖壓。它是金屬塑性加工（或壓力加工）的主要方法之一，也隸屬於材料成型工程技術。
環球的鋼材中，有50～60%是板材製成的，此中大部分是經過沖壓榨成的成品。汽車的車身、散熱器片，汽鍋的汽包、容器的殼體、電機、電器的鐵芯硅鋼片等但凡沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、辦公呆板、保管器皿等產品中，也有大量沖壓件。沖壓是高效的臨蓐舉措，採取復合模，異常是多工位級進模，可在一台壓力機上完成多道沖壓技術操作，完成材料的自動生成。生成速度快，休息時間長，臨蓐成本低，集體每分鍾可臨蓐數百件，受到許多加工廠的喜愛。
沖壓件與鑄件、鍛件斗勁，存在薄、勻、輕、強的特性。沖壓可制出此熟手徑難於製造的帶有增強筋、肋、盤曲或翻邊的工件，以提高其剛性。由於駁回粗糙模具，工件精度可達微米級，且精度高、規格一致，能夠沖壓出孔窩、凸台等。在實際生產中，常用與沖壓過程近似的工藝性試驗，如拉深性能試驗、脹形性能試驗等檢驗材料的沖壓性能，以保證成品質量和高的合格率。
沖壓配備除了厚板用水壓機成形外，通常都採取凝滯壓力機。以今世高速多工位凝滯壓力機為焦點，設置裝備配置開卷、成品收集、保送等凝滯以及模具庫和快捷換模放置，並使用計算機法式管束，可組成高臨蓐率高的被動沖壓臨蓐線。在每分鍾臨蓐數十、數百件沖壓件的狀況下，在短暫功夫內完成沖壓、出件等工序，時常發生人身、配備和品質事變。因此，沖壓中的安全臨蓐是一個頗為緊要的題目。

1.沖壓時產生翻料、扭曲的原因
在級進模中，通過沖切沖壓件周邊余料的方法，來形成沖件的外形。沖件產生翻料、扭曲的主要原因為沖裁力的影響。沖裁時，由於沖裁間隙的存在，材料在凹模的一側受拉伸(材料向上翹曲)，靠凸模側受壓縮。當用卸料板時，利用卸料板壓緊材料，防止凹模側的材料向上翹曲，此時，材料的受力狀況發生相應的改變。隨卸料板對其壓料力的增加，靠凸模側之材料受拉伸(壓縮力趨於減小)，而凹模面上材料受壓縮(拉伸力趨於減小)。沖壓件的翻轉即由於凹模面上的材料受拉伸而致。所以沖裁時，壓住且壓緊材料是防止沖件產生翻料、扭曲的重點。
2.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法
(1).合理的模具設計。在級進模中,下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
(2).壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，卸料板與凹模貼合，而容納材料處卸料板與凹模的間隙為材料厚t-0.03～0.05mm)。如此，沖壓中卸料板運動平穩，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
(3).增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
(4).凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
(5).日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
(6).沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。
3.生產中常見具體問題的處理
在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
(1).沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
(2).對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
(3).凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由於沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。
在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。
以上主要介紹了沖裁時，沖件產生翻料、扭曲的原因及解決對策。

㈢ 如何處理常見的沖壓件問題

1，粘合、刮痕：由於材料與凸模或凹模摩擦而在製件或者模具表面出現的不良；
2，毛刺：主要發生於剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺；
3，線偏移：製件成形時，首先與模具接觸的部位被擠壓並形成了一條線；
4，凸凹：開卷線有異物（鐵屑、膠皮、灰塵）混入引起凸凹；
5，曲折：由於應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成製件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變；
6，皺紋：由於壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。
7.其他具體問題：在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小（有可能超出規格要求）以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
⑴.沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
⑵.對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
⑶.凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由於沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面（無斜面或弧形）時，沖孔尺寸相對會趨小。
8.抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法：
⑴.合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針對沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力對沖壓件成形的影響。
⑵.壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙（即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨（壓）損，而無法壓緊材料。
⑶.增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸（正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm），以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
⑸.日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
⑹.沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。

㈣ 五金沖壓件的過程是怎樣的

五金沖壓加工是利用沖床及模具將不銹鋼，鐵，鋁，銅等板材及異性材使其變形或斷裂，達到具有一定形狀和尺寸的一種工藝。五金沖壓加工操作方便，生產效率高，易於實現機械化與自動化，是五金製造廠不可缺少的重要生產工藝。下面銘豐慶五金製品廠小編就為大家介紹五金沖壓加工工藝流程。

1、備料：不同產品所需的模具材料也有所不同，要根據產品特點選擇合適的模具材料，如模柄，上蓋板及上公夾，脫料板，下模板，墊板及底板。

2、粗加工：選擇好材料後，用銑床對平面及側面進行初步加工。通常需要用到公夾板，脫料板，下模板及墊板，底板，上蓋板及頂料板。

3、細加工：需要用磨床加工平面及四角打直角。將公夾板，脫料板，下模板及墊板研磨平面再打直角，再將底板及上蓋板研磨平面即可。

4、劃線：將經過細加工處理已經研磨好並打好直角的模具板材放置在劃線台上，根據模具製作圖紙，用劃線高度尺進行劃線，最後把劃好線的模具板材進行打點，鑽孔，攻牙。

5、熱處理：將需要熱處理的下模板及模塊提高硬度的板材經過高溫淬火，回火，調質，退火，在進一步精加工，把板材進行研磨平面並打直角，再進行線切割加工。

6、組裝試模：選用模架或配套導柱，導套來完成模具組裝，並將組裝好的模具安裝在沖壓機床上進行調試沖壓，最後將沖出的進行測量確認其是否符合產品的要求，完成整個沖壓加工。

㈤ 不銹鋼沖壓件如何去除毛刺

不銹鋼沖壓件去除毛刺的方法：
一：有工具去除五金沖壓件的毛刺
1.孔：使用倒角刀或直徑較大的鑽頭前端,
2.邊：使用銼刀，油石，砂紙，磨刀石,
3.焊渣：有震動除焊渣工具也可去除較脆的毛刺,
4.外徑：加工過程時就以車床進行導角,
5.還有拋光，研磨，噴砂，要看什麼工件和產品要求,
二：要根據產品來決定去不銹鋼沖壓件毛刺工藝的：
1.用電化學去毛刺。若自製設備，費用不高，經濟、高效、使用。
2.震動磨去毛刺（齒輪毛刺），效率挺高，質量也可以。
3.熱處理零件還可以通過噴丸去毛刺，還可以消除表面應力,
4.用風槍配上各種形狀的槍頭去毛刺效果比較好，效率也高,
5.齒輪去毛刺可以用以下幾種方法：
（1）電解去毛刺，效率最高，質量最好，但設備造價太高，一般的小企業用不起；
（2）震動去毛刺，質量一般，不過成本較低，
（3）手工去毛刺，質量比較好，只是效率可能低一些；4可採用滾壓。不銹鋼焊條
6.氣動去毛刺.

㈥ 如何快速清洗五金沖壓件的方法

一、根據清洗方法的不同，也可以分為化學清洗和物理清洗
1、依靠化學反應的作用，利用化學葯品或其它溶劑清除物體表面污垢的方法叫化學清洗。如用各種無機或有機酸去除物體表面的銹跡、水垢，用氧化劑去除物體表面的色斑，用殺菌劑。
2、利用力學、聲學、光學，電學、熱學的原理，依靠外來能量的作用，如機械摩擦、超聲波洗凈、負壓、高壓)中擊。紫外線、蒸汽等去除物體表面污垢的方法叫物理清洗。
二、按照清洗精度的要求不同，主要分為一般精密工業清洗劑、工業清洗劑、超精密工業清洗劑三大類
1、精密工業清洗包括各種產品加工生產過程中的清洗，各種材料及設備表面的清洗等，以此能夠去除微小的污垢粒子為特點。
2、一般工業清洗劑包括車輛、輪船、飛機表面的清洗，一般的話只能去掉比較粗大的污垢。
3、超精密清洗包括精密工業生產過程中對機械零件、電子元件，光學部件等的超精密清洗，以清除極微小污垢顆粒為目的。

㈦ 零件沖壓是怎麼完成的

沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。

汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。

設備

按傳動結構：手動沖壓機，機械沖床，液壓沖床，氣動沖床，高速機械沖床，數控沖床

按加工精度：普通沖床，精密沖床

按使用范圍：普通沖床，專用沖床

加工特點

1. 沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易於實現機械化與自動化。

2. 沖壓的質量穩定,互換性好,具有「一模一樣」的特徵。

3. 沖壓的強度和剛度均較高。

4. 沖壓件的成本較低。

㈧ 如何利用研磨拋光機將沖壓件表面的毛刺去除

如何利用研磨拋光機將沖壓件表面的毛刺去除
研磨拋光對沖壓件來說，是最好的表面處理途徑。沖壓件一般以金屬材料居多，它經過沖壓機的沖壓後，不可避免地在沖壓件的邊緣留下或多或少的毛刺，如果不把這些毛刺處理掉，這些工件就很難看。為了解決沖壓件表面的毛刺問題，我們決議在得到最大工作效率的基礎上，按毛刺的大小設計處理的不同方法。
經過沖壓後的工件表面的毛刺有大有小，如果毛刺很大，最好先用手工的方法將較大的毛刺去除，
也可以利用砂帶機打磨掉工件上的較大毛邊毛刺，將明顯的大毛刺去除後有利於在研磨拋光機中進一步的拋光處理。對於沖壓工件較小的毛刺，我們可以利用研磨拋光機批量處理，應該注意的是，沖壓工件有大有小，所以對研磨拋光機的正確選擇定位是關鍵。
因為研磨拋光機的品種很多，它們的研磨容器槽的體積也各不相同，譬如振動研磨拋光機的可研磨容積要大於其它研磨拋光機的可研磨容積，它與拋光研磨材料相結合可以拋光相對較大一些的工件，並且它的一次投入量較大；滾筒研磨拋光機也可以適應較大的工件的表面研磨拋光，滾筒研磨拋光機的研磨容積大，速度快，批量研磨有利於企業的生產效率的提高；離心研磨拋光機是研磨速度較快，研磨效果較好的機器，但是它的研磨容積有限，所以最適合小型的沖壓工件的研磨拋光。
將工件表面的毛刺去除後，還要地工件表面進行精拋光，也就是光亮拋光。光亮拋光與去毛刺拋光有所不同，在去毛刺拋光時，使用的研磨介質是研磨拋光磨料和拋光研磨液，而在表面光亮拋光時，應該使用研磨拋光磨料和研磨光亮劑作為研磨介質，拋光磨料以高鋁瓷、高頻瓷、鋯珠或者鋼珠等為主，這種高密度材質的拋光磨料更有利於工件表面光亮度的體現。

㈨ 如何去除五金沖壓件上毛刺

可以使用工具去除五金沖壓件的毛刺：
1、內孔使用倒角刀或直徑較大的鑽頭前端淺鑽去毛刺；

2、外邊使用銼刀、油石、砂紙、磨刀石等直接研磨；

3、焊渣有專門的震動除焊渣工具也可去除較脆的毛刺；

4、外圓可以在加工過程時直接在車床進行倒角；
5、專業的振動拋光、研磨或噴砂對毛刺進行去除；
另外還有化學去毛刺應用於多邊異形件，和熱處理（熱風、噴火等）應用於塑料去毛刺等等。

㈩ 沖壓流程是什麼

沖壓流程：在一個多工位級進連續沖壓模中，排釘機工件被沖壓下來，完成壓延成型和焊接等工序。但是它仍然有很小的一點局部與沖壓板料連接在一起，由沖壓板料帶著沖壓和焊接後的工件一起進入到超聲波表面處理設備中，進行清除防銹脂和焊渣的工作。在噴丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。
這在避免沖壓件使用時的短路和電氣短接是非常必要的。在第二次時間較短的超聲波表面處理中，在沖壓件的質量檢測之前，再次利用超聲波表面清理技術清除噴丸處理時遺留下來的殘留物。在完成上述所有的操作之後，沖壓件才徹底的與毛坯板材分離，單獨的存放在一起。排釘機質量不好的沖壓件被放置在廢品箱中，合格的沖壓件則直接進入包裝車間。
在生產過程中，如何避免沖壓件受損，下面總結了三條，供大家參考：
1. 改造沖壓設備，提高生產安全可靠性。目前許多陳舊沖壓設備的操縱系統、電器控制系統存在很多不安全因素，若繼續使用對應其進行技術改造。沖壓設備製造廠應當改進產品設計，確保沖壓設備的安全可靠性。
2 安裝防護裝置。由於生產批量小，在既不以實現自動化，又不能使用安全沖壓工具的沖壓作業中，必須安裝安全防護裝置，以防止由於操作失誤而造成的傷害事故。各種防護裝置有各自不同的特點和使用范圍，使用不當仍然會發生傷害事故。因此，必須弄清各種防護裝置的作用，以做到正確使用，保證操作安全。
3. 改革工藝、模具和作業方式，實現人手模外作業。對於大批量生產作業，可從改革工藝和模具入手，實現機械化和自動化。例如，採用自動化，多工位沖壓機械設備，採用多工劃具與機械化進出產裝置，採用連續模、復合模等合並工序措施。所有這些不僅能保障沖壓作業的安全，而且能大大提高生產效率。