注塑加工產品出現哪些異常

Ⅰ 注塑常見問題及解決辦法

注塑生產時，會遇到浮纖問題，露纖就是玻璃纖維露在產品表面，比較粗糙，外觀上比較難以接受，產生的可能原因分析：在添加這類填充物的時候，一般是採用物理混合方法， 所以只是玻纖均勻分散在塑料中間，但在塑料融化後，這個混合物會出現不同程度的分離(視添加的比例和玻纖的長短而定，還有原料的溫度也有一定程度的影響)

那玻纖為什麼會外露呢?
在射膠的時候，料的流動雖不同於液體的流動方式(液體是牛頓流動，塑膠是非牛頓流動)，但有一種說法比較有意思也比較通俗易懂。大家應該看過河流裡面，在 河流里有一些樹枝等雜物，經常會在沿岸邊有一些這類依附河岸而停留。因為在河岸邊水的流速因為阻力而變慢，這個就和充填時的表皮層有類似了。所以這些樹枝在注塑中，就是玻纖外露，也就是浮纖了。
這是因為玻纖相對於塑料的流動要差很多，而塑料在模具中的流動是噴泉式流動(噴泉效應)，從中間往兩邊翻動的方式流動，所以流動性最好的肯定是跑到最前面，流動性不好的就會停留在模具表面(做PP等原料時結合線和最後部位顏色不同也同此理，只是在最前端一般是蠟質，和色粉分離了特別是加色母最明顯，因為 色母一般是用PE做載體)，還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個原因。
一般採用如下方法可以降低浮纖的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之後，玻纖和塑料雖然存在流速不同，但相對於高速射膠而言，這個相對速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永遠不會有樹枝留下一樣的道理。
2.升高模具溫度
這個作用是最大的，增高模具溫度，就是為了減少玻纖和模具接觸阻力，讓玻纖和塑料的速度差盡量變小。並且讓塑料流動時的中間熔融層盡量厚，讓兩邊的表皮層盡量薄，這樣就好像光滑的河岸無法留住樹枝一樣的道理。RHCM就是利用這個原理來做到外觀無浮纖的。
3.降低螺桿計量段的溫度，減少溶膠量
這是讓塑料盒玻纖分離的可能性盡量降低，一般來講對於浮纖影響最小，在實際操作中效果不大。但是，這個可以很好的解決燒焦。這是因為增加玻纖後，玻纖的體積相對於塑料要大很多，所以很容易堵住排氣通道，所以在最後很難排氣，並且玻纖在高壓高氧氣體環境中是很容易燃燒的!

Ⅱ 注塑雙色模具製品常見的質量問題有哪些

注塑雙色模具製品常見的質量問題

問題一、 產品二色的包膠效果不好，產品線扭曲不光滑

問題二、產品二色排氣不良，導致燒黑，燒焦

問題三，模具同心度不夠，但是旋轉後偏心。

Ⅲ 注塑產品開裂的原因有哪些

開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。注塑產品開裂主要有以下幾個方面的原因造成：

一、塑膠材料影響

塑件材料的選擇對產品開裂影響非常大，材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

解決方法：

1、對於容易開裂的產品盡量選擇具有一定韌性的材料，參考材料物性表。

2、要合理比例添加二次料，切不可為了成本過多添加二次料，二次料對產品韌性影響非常大，重要產品甚至拒絕用二次料。

3、對於需要在極端條件下使用的產品，更是要謹慎，如在北方極寒條件下使用的產品就特別容易開裂，在材料物性表上會有相關說明可以參考，產品在試樣階段一定要做相關測試。

4、材料添加物比例要合理，如加玻纖的材料可以提高產品強度，但是產品會變脆韌性不好，容易斷裂。

5、選擇材料時一定要詳細分析產品的測試要求合理選擇，如：折彎測試、跌落測試、低溫測試等要求，根據材料物性表合理選擇。

二、產品結構影響

產品結構設計不合理是產品容易開裂的致命缺點。

產品設計工程師一定要結合模具前期評估工程師的建議，合理規避產品開裂風險，解決方案如下：

1、產品設計盡可能避免壁厚急劇變化的結構設計。

2、盡可能避免尖角，產品結構結合處最好用圓角過渡，減少應力集中的開裂風險。

3、產品薄弱區域或裝配受力區域要設計足夠的加強肋等助力結構。

4、產品設計時一定要根據模具評估工程師的澆口設計方案或模流分析來預判產品接合線位置，提前加強結構補強設計。

三、模具設計的影響

塑膠材料選擇和產品結構設計是根本，在充分考慮之後，就要從模具設計方面來避免產品開裂風險了。

解決方案：

1、澆口數量和位置要合理，盡量避免產品結構較弱的區域離澆口太遠或太近，太近會造成應力大變脆，太遠會造成壓力不夠結合強度不足。

2、澆口設計要考慮結合線位置，接合線不要再產品強度要求高的區域，如果無法避免要考慮模具排氣、模具溫度等方法改進接合線強度。

3、模具設計要考慮冷料，分段設計儲存冷料設計，如冷料井設計，不要讓過多冷料進入模腔。

四、注塑成型對產品開裂的影響

以上三項都考慮充分了，無法避免的就只有成型調機來改善了。

解決方法：

1、材料烘乾要合理，太乾材料會脆，水分多會形成氣泡，具體可參考材料物性表來判斷。

2、材料在料筒中的溫度和循環時間影響也非常大，料筒溫度太高和循環時間太長會使材料分解，材料變脆影響產品韌性，產品容易開裂，具體數據要參考模流分析和材料物性表調整合理范圍。

3、成型充填壓力太大和太小都會影響產品強度，壓力太大會造成離澆口近的產品結構因應力大而變脆，壓力太小會造成產品流動末端接合線強度變弱，產品同樣容易開裂，建議根據模流分析數據來調整。

Ⅳ 注塑產品缺陷

一、注塑件常見品質問題塑膠件成型後，與預定的質量標准（檢驗標准）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質問題，要研究這些缺陷產生原因，並將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。現將缺陷問題總結如下：1、色差：注塑件顏色與該單標准色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下（D65）。 2、填充不足（缺膠）：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標准樣板不符稱為缺膠。 3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產品腳不平等與原模具設計有差異稱為變形，有局部和整體變形之分。 4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。 5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。 6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。 7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。 8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。 9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。 10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。 12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。 14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。 17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。 18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。 19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫「魚眼」，多反映在透明製品上。 20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負裁

二、常見品質（缺陷）問題產生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。② 原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。③ 設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。④ 環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。如： 9278烤箱提手（A2945蘭）。2、充填不足（缺膠）：① 模具方面：A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；B、模具排氣結構不良；C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；D、模具溫度未達要求。② 原料方面：A、原材料含水量過大；B、原料中易揮發物超標；C、原材料中雜質或再生料過多。③ 注塑機方面：A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；D、止逆閥故障；E、注射行程不夠。④ 成型操作方面：A、模具溫度過低；B、注射壓力太低；C、保壓時間太短；D、注射速度太慢；E、熔體溫度太低。3、翹曲變形：① 模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。② 成型操作方面：A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；B、熔體溫度過高；C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；D、熔體流速太慢；E、回火溫度過高或時間太長。③ 原材料方面：PP/PA料容易變形。4、熔接痕（紋）：① 模具方面：A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。② 原料方面：A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。③ 成型操作方面：A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。④ 注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。5、波紋：① 模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。② 原料方面：A、 熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料製品；B、 當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。③ 成型操作方面：A、 注射速度過小；B、 熔體流速過大；C、 模具溫度偏低；D、 保壓時間短；E、 射嘴溫度低。6、溢邊（飛邊、披鋒）：① 模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。② 原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大；B、 熔體溫度高；C、 注射壓力；D、 注射壓力分布不均，充模速度不均；E、 注射量過多，使模腔內壓力過大。7、銀絲紋：① 模具與注塑機方面：不作講述。② 原料方面：A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；B、原料受高溫降解；C、脫模劑產生少量揮發性氣體。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度過高；B、 熔體在高溫下停留的時間過長；C、 熔體在模腔中保壓時間過長；D、 注射速度過快。8、色澤不均（混色）：① 模具與注塑機方面不講述；② 原料方面：A、 著色劑的熱穩定性差；B、 著色劑分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；E、 原料雜質多，使製品表面色澤不一。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；B、 塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；C、 熔體在料筒中停留時間過長；D、 注射和保壓時間太長，背壓大。9、光澤不良（暗色）：① 模具和注塑機方面不講述。② 原料方面：A、 熔體的流動性太差，使塑件表面不緻密；B、 原料再生料過多；C、 原料中添加劑的分散性能太差；D、 原料水分或易揮發物含量過高；E、 原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷卻不夠；B、 注射速度偏小，壓力較低；C、 保壓時間太短；D、 熔體的流動性能差；E、 填充波纖太多，如PA+30%GF。10、脫模不良（脫模變形）：① 模具方面：主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。在此不講述。② 原料方面：A、 原料中混入異物；B、 脫模劑效果不良；C、 軟質塑件比硬塑件難脫模。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；B、 塑件產生飛邊；C、 噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；D、 注塑時間和保壓時間過長。11、裂紋和破裂：① 模具及塑機方面在此不作講述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料較多；C、 兩種不能相熔的組分混合在一起；D、 材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，使得殘余應力增大；B、 保壓時間過長；C、 內應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。12、糊斑（燒焦）：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易揮發物含量過高；B、 原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；C、 原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度過大；B、 熔體的溫度高；C、 注射壓力大。13、尺寸不符：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型劑的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過小或注射速度過低；B、 充模時間和保壓時間較短；C、 模溫過低。14、氣泡和暗泡：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面： A、 原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低； B、 原材料收縮率過大，如PA66；C、 再生料過多。③ 成型操作方面：A、 注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；B、 保壓時間不足；C、 冷卻不均勻或冷卻時間不夠；D、 熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。15、表面混蝕：大體與光澤不良相似在此不講述。16、凹陷（縮水）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；B、流動性差，潤滑劑太少；C、填充劑少。③ 成型操作方面：A、注射壓力過低，速度太慢；B、注射時間和保壓時間太短；C、熔體溫度和模具溫度太高；D、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。17、冷料（冷膠）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二PCS產品有冷膠。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度太低，塑化不良；B、 模具溫度過低和熔體的流動性太差；C、 冷膠與混色往往會同時出現。18、頂白/頂高：① 模具與塑機方面在此不作講述。② 原料方面：主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。③ 成型操作方面：A、 注射壓力太大；B、 熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；C、 冷卻時間短；D、 保壓壓力太高，保壓時間太長。19、白點：① 模具方面及塑機方面一般沒影響。② 原材料方面：A、 原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；B、 原料中混有異料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料較多。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度低；B、 螺桿的轉速太快，周期短；C、 背壓太低。20、強度不夠（脆裂）：① 模具與塑機方面一般不影響。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；B、 再生料過多；C、 不同型號材料相混合；D、 填充劑太多；E、 加波纖材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，熔體降解或分解；B、 模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；C、 注射壓力太低和熔體的流動性太差；D、 製件壁薄，受力不均勻。
三、解決方法1、色差、充填不足（缺膠）、熔接痕（紋）、波紋、飛邊（披鋒）、銀絲紋、色澤不均（混色）、光澤不良（暗色）、脫模不良（脫模變形）、糊斑（燒焦）、尺寸不符、氣泡（暗泡）、表面混蝕、凹陷（縮水）、冷料、白點。以上16個問題可根據各自產生的原因進行控制解決。2、翹曲變形解決方法： A、降低注射壓力； B、降低熔體溫度； C、降低保壓壓力； D、增加熔體流速； E、有內應力製品用低溫回火10-20分鍾，如ABS料用60-65攝氏度溫度；PC/PMMA用90-100攝氏度溫度回火。3、頂白和頂高解決方法： A、模具頂針需磨短少許，但不可過多，否則造成製品表面縮水，一般比原件短1-2MM為佳； B、降低注射壓力； C、減小熔體與模具間的溫差； D、延長冷卻時間和降低保壓壓力及縮短保壓時間； E、頂白產品在剛出模時很難發現，一般在產品放冷30分鍾後才顯現，此時可用風槍吹泛白位，即可解決。 4、裂紋和破裂解決方法： A、在操作方面可將澆口部分多餘塑料除去（即將水口除去），並用適當溫度進行回火處理； B、產品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面盡量烘乾原料，少用二次料； D、少用脫模劑； E、透明產品（如PMMA造麵包機按鍵，PC料透明鏡，PC+ABS製品等）必須回火處理；5、強度下降（脆裂）解決方法： A、材料方面選用好的材料，及分選雜質，材料預乾燥處理； B、避免多種牌號塑料混合，增加潤滑劑用量； C、避免玻璃纖維添加過多； D、降低料筒溫度，提高模具溫度和注射壓力； E、產品一經發現脆裂可通過加熱裝配（PBT/ABS料產品）或煲水處理（PA+30%GF產品）。

Ⅳ 注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法

1、注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法：
一般來說，對於塑料製品性能優劣的評價主要有三個方面：
第一、外觀質量，包括完整性、顏色、光澤；
第二、尺寸和相對位置間的准確性，即尺寸精度和位置精度；
第三、與用途相應的力學性能、化學性能、電學性能等，即功能性
因而，如果由於上述三個方面中的任何一個環節出現問題，就會導致製品缺陷的產生和擴展。
2、注塑件缺陷的原因及其補救方法

填充不滿

1.注塑件缺陷的特徵

注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節。

2.可能出現問題的原因

(1).注塑速度不足。

(2).塑料短缺。

(3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。

(4).運行時間變化。

(5).射料缸溫度太低。

(6).注塑壓力不足。

(7).射嘴部分被封。

(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

(9).注塑時間太短。

(10).塑料貼在料斗喉壁上。

(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。

(12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。

(14).止退環損壞，熔料有倒流現象。

3.補救方法

(1).增加註塑速度。

(2).檢查料斗內的塑料量。

(3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。

(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

(5).檢查運作是否穩定。

(6).增加熔膠溫度。

(7).增加背壓。

(8).增加註塑速度。

(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。

(11).增加螺桿向前時間。

(12).增料斗喉區的冷卻量，或降低射料缸後區溫度。

(13).用較大的注塑機。

(14).適當升高模溫。

(15).清理干凈模具內的防銹劑。

(16).檢查或更換止退環。

注塑件尺寸差異

1.注塑件缺陷的特徵

注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現問題的原因

(1).輸入射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺桿復位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控制）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓

等對產品的影響。

3.補救方法

(1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注

塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查迴流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓系統運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝。

收縮痕

1.注塑件缺陷的特徵

通常與表面痕有關（請參考「空穴」部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。

(4).流道不合理、澆口截面過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不

一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方法

(1).調整射料缸溫度。

(2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。

(3).增加註塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加註塑

壓力；增加註塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓

力流失。

(6).降低模具表面溫度。

(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴

大截面尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。

(9).在允許的情況下改善產品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

污漬痕 與注射紋

1.注塑件缺陷的特徵

通常與澆口區域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在冷料。

3.補救方法

(1).降低射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求

修改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。

注口黏著

1.注塑件缺陷的特徵

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的原因

(1).注口套與射嘴沒有對准。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧面與射嘴的園弧面配合不當，出現裝似

「冬菇」的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對准。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺桿向前時間。

(4).增加射嘴溫度或用一個獨立的溫度控制器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口

套代替原本的注口套。

(6).矯正注口套與射嘴的配合面。

(7).適當擴大流道的拔出斜度。

空穴

1.注塑件缺陷的特徵

可以容易地在透明注塑件的「空氣阱」內見到但也可出現在不透明的塑料中。

這與厚度有關，而且常因塑料收縮離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常運行。

(3).塑料未徹底乾燥。

(4).預塑或注射速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加註塑壓力。

(3).增加螺桿向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加註塑速度。（例如對非結晶體類的塑料要增

加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善乾燥條件，讓塑料徹底乾燥。

(8).適當降低螺桿轉速和增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲

1.注塑件缺陷的特徵

注塑件形狀與模腔相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或不一致。

(5).注塑件在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注塑件結構不合理（如加強筋集中在一面，但相距較

遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺桿向前時間。

(3).增加周期時間（尤其是冷卻時間）。從模具內（尤其是

較厚的注塑件）頂出後立即浸入溫水中（38oC）使注塑

件慢慢冷卻。

(4).增加註塑速度。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當增加冷卻時間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定

模的模溫一致。

(8).根據實際情況在允許的情況．

Ⅵ 注塑機常見故障及分類有哪些

注塑機的常見故障的話呢，我以自己的經驗說吧。。沒什麼標准。不知道哦能不能幫助你
1，漏油，這是最常見的。比較好解決。換密封圈基本能搞定。。搞不定的話，那一般是有某個地方鎖不緊。
2，機器有輸入信號，但是沒動作或者動作異常，一般是電磁閥卡閥或者電磁閥故障，把電磁閥的兩端線圈拆掉，拆開裡面，手動推動閥芯，使閥芯來去自如，再裝上，如果閥芯跟閥避有摩擦，可以用小棍包沙紙磨一下。一般能解決，如果解決不了的話，再仔細檢查輸出輸入，確保電路沒有問題。跟換一下電磁閥基本OK。
3.鎖模開模一開到底，一鎖到底，或者開鎖模異常。一般是比例壓力閥被調動了，在電機上的比例壓力閥上跟比例流量閥上有小孔可以調，進入高級設置頁面，裡面的測試比例壓力流量頁面里，試一個，看偏差多少，手動去後面調，調後再試，基本搞定。
4.機器參數亂掉，或者機器參數變0，這個一般是機器過節放假，久了，導致記錄資料的電子電池沒電了，或者其他干擾導致參數亂掉，這個呢，你就參照對應型號的機台，進入高級設置裡面，參照其他機台，再把參數抄過來設置，要從高級設置裡面向低級設置這個方向設置。不能先設置工藝參數後再去設置高級機台參數，那樣沒作用。如果OK，那就OK，不OK，拆開顯示器背面，裡面電路版有電池，換掉那個電池，或者拿出來再放進去。有些電池可能是在機箱裡面的電腦板上面，但是大部分是在顯示器後面。
5.溶膠溶不動，螺桿沒力，這個情況的話，一般是電器輸入輸出的問題或者後面的五星馬達裡面磨損了或者裡面損毀，不過這情況比較少，首先檢查輸入輸出，沒有問題的話，就檢查機械問題。拆開後面的五星馬達，看看裡面的情況怎麼樣。一般也能排查出問題。
6.打不出潤滑油，這種情況的話，看看是整體都沒有打出油還是局部，如果是局部的話，就用氣槍通通潤滑油管就好，可能是裡面什麼東西塞住了，如果是整體不通油，就檢查潤滑油蓋上的那個潤滑油泵，如果油泵正常運轉的話，下面的那些篩網更換一下。基本搞定
7.郵箱裡面的液壓油變黃，那是參到水了，可能是冷卻器破了，打開冷卻器前後兩個蓋子，用氣槍噴那些孔，看另一邊出來的是水還是黃色的油水參雜的，就可以斷定冷卻器有沒有破。
8.電機油泵異響，這個一般是油泵磨損大了，這樣的機子盡早換掉油泵，別等到出大問題再換。還有一個問題能導致這樣油泵異響，那就是郵箱裡面的篩網太臟了，所以油泵抽不到什麼油，導致油泵異常。所以這個問題要檢查好，一個濾網跟一個油泵的價錢那就差大了。建議大家還是一段時間換一下油，這樣機器運作的壽命比較長，適用的型號的話，最好是抗磨無灰級液壓油。要68號的還是幾號的這個就大家自己選了。
9.連動，就是一輸入一個動作，機台會做動作後連著做另一個動作，或者你拉關安全門的時候，要麼模板跟著動了，要麼射台跟著動了，這個問題一般是電路問題，仔細的檢查一下電路，還有一個能導致這樣問題的機械問題，那就是電磁閥磨損或者損壞，檢查聯動動作的電磁閥，清洗或者更換。試試。我遇見的這個問題大體還是以電路問題比較多。
10位置不對。鎖模開模誤差，或者射台等誤差，一般是電子尺的問題。檢查一下或者重新歸零，然後設置一下。如果還不OK。換了它。
然後我想想。。也沒什麼其他的了。。跳馬達啊，什麼的那些比較好解決。應該大家也清楚。

Ⅶ 注塑工藝安全隱患有哪些

1、 目的是為了保證注塑作業安全及其他人的安全。
2、 注塑車間內存在安全隱患之處。
2.1機械傳動部位引起壓傷。
2.2電路部位引起的擊傷。
2.3熔料筒部位引起的燙傷
2.4上、下模時引起的砸傷。
3、注塑機開機安全操作注意事項：
注塑機操作者必須熟悉，了解機台操作盤上各個開關按鈕的功能作用，並嚴格按操作規程和注意事項進行操作。
3.1、開機前操作要求
3.1.1.在機台加熱啟動生產前要先打開冷卻水閥，觀察水道是否暢通。
3.1.2.合上機台控制箱的總電源開關，然後按開機按鈕啟動電源，再按加熱鍵至（約15至20分鍾）加熱溫度達到設定溫度時，按面板上的電機啟動按鈕啟動油泵電機。
3.1.3.檢查模具是否穩固地裝在移動模板及定模板上
3.1.4初次使用和較長時間未用的機台，油泵啟動之後，要先進行幾分鍾的空載運轉後，方可以開始進行操作。
3.1.5.生產完成或更換材料時要進行料筒清洗，根據所要換的材料加工溫度進行設定，溫度達到後進行清洗，用干凈的次料進行料筒清洗，清洗結束後將射出的料塊分類放到指定位置。
3.1.5.1.清洗料時射座要退出
3.1.5.2.兩種原料交替時溫度的設定要根據原料的要求進行調整。
3.1.5.3.避免把熱敏性及化學反應性高的塑料留在料筒中太久，遵守原料及原料商所提供的物性表進行清洗料筒，停機及換模清洗料筒時，應把設咀調到適當或較高的溫度，使射咀保持通暢，再使用較低的射膠速度與壓力清洗料筒內剩餘的膠料。
3.1.5.4.更換塑料時要確保新舊塑料混合時不會產生化學反應，可用其它塑料清除所有熔膠筒內的舊料，遇到有異常的情況時，不可隨便增加射膠壓力與速度來清洗熔膠筒內的熔膠。

Ⅷ 2019-08-17 (11) 注塑加工中常見30個異常

一）縮水：膠件因壁厚影響產生收縮而造成局部表面下陷的現象，可通過增加壓力降低速度及延長冷卻時間改善。

二）黑條(黃氣）：膠件表面及內部出現黑色或黃色條紋。

三）拖花（拉傷）：膠件側面 出現直條形拖傷花痕；

四）霧點（透明度不夠）：在透明膠件表面形成朦朧點或朦朧區域；

五）水波紋：出現在膠件表面呈水紋狀的外觀缺陷，特別是透明膠件尤為明顯；

六）毛邊（廢邊/披鋒）：在注塑過程中溢入模具合磨面縫隙間並留在產品上的剩餘料，修模或用修邊刀去除；

七）缺料（缺膠））：指模腔因塑料不能充分填塞引起的外觀缺陷，或膠件周邊或筋位未走滿膠；增加壓力是最直接的解決方法。

八）翹曲變形：塑膠在出模後冷卻收縮引起的歪曲，塌陷，變形，主要是冷卻時間不夠，嚴重都可以採用整形治具改善；

九）開裂：膠件受內應力外部沖擊（頂處）或環境條件（溫度）影響而在其 表面或外部所產生的裂紋，尤其是透明產品，可提高模溫減少壓力改善；

十）料花：指原料在受潮或未烘乾的情況下注塑導致塑料表面產生銀白色絲狀的缺陷；

十一）色差：塑膠件的顏色與正常標准色澤（已簽樣的色板）有差異或者塑膠件表面光澤不匹配；

十二）熔接痕：模塑時產生都一種線狀痕跡，是由於注塑時兩膠料相遇時在其結合處未完全熔化而造成，有時間會產生明顯的色痕；

十三）燒焦（燒黃）：膠件因模具排氣不良（困氣）產生的局部燒焦（發黃發黑）；

十四）頂白（頂爆）：膠件頂針位表面產生白色印痕或開裂痕跡；

十五）啞色（表面無光澤）：膠件表面局部位置或區域的光澤暗淡；

十六）混色：膠件局部區域的顏色偏離原色（或出現深色）；

十七）尺寸偏差：膠件尺寸偏離圖紙要求或與樣板尺寸所產生的差值；

十八）剝離（起皮）：膠件表層與內層脫離，分層；

十九）冷料斑：膠件表面或內部出現冷料塊；

二十）黑點：白色或透明膠件產生的黑色或深色的點：

二十一）氣紋（陰影）：膠件進澆口附件或台階位的表面出現的陰影；

二十二）凹點：低於周圍材料表面的點或面；

二十三）凸點：高於周圍材料表面的點或面；

二十四）花痕：膠件表面或側面出現小溝槽或切入材料表面的點或線；

二十五）氣泡：氣體進入塑件內所形成的小氣泡；

二十六）油污：膠件頂針部位或表面出現的黃褐色油跡；

二十七）盲孔：柱孔成型針斷後，注塑件所形成的實心膠柱：

二十八）多膠：膠件內部或表面出現的多餘膠位；

二十九）發亮：蝕紋膠件表面出現的亮點或光亮區域；

三十）模印：模具內裝有金屬嵌件時所產生的不良品質缺陷。

Ⅸ 塑膠產品一般有哪些問題,問題一般出現在什麼地方

塑膠產品 注塑後容易出現以下總結的21個問題 同時也有改善它們的方法 希望可以幫助到你。

1﹒霧氣(Moisture streaks)
成因：
由於工模型面上產生有一些不能熔合的物質層分隔在塑件之間(可能是水份、氣體)，又或者在塑料在進入時遇上困難，使其不能完全復印模具的原有型面。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料的MFI 值 ．檢查塑料的配方 ．量度塑料的濕度
b)模具
．冷卻管道有否滲漏 ．模面拋光不良
c)注塑機條件
．模溫太冷 ．脫模劑過多 ．增加塑料的乾燥程度
2.玻纖分配不均 (Glass Fiber Streaks)
成因：
基於玻纖的長度影響，亦由於流動時的熔融流動前方向與配向關系，及流動速與冷卻速度的變化，另至玻鐵排列不良，一些豎立、一些斜立，所以出現玻域浮面(玻纖分配不均)的現，出現這情況除影響外觀不佳外還會降低注塑件的工程結構。
改善方法：
a)塑料
．更換較短玻纖材料 ‧換玻璃珠材料
b)模具
．更改入閘口值量
c)注塑機條件
．增加註射速度 ．增加工模溫度
．增加熔料溫度 ．增加保壓時間
．增加保壓壓力
．檢查射咀溫度是否足夠
3.困氣(GaSTrapEffect)
成因：
這種情況是由於模具內存在的空氣排放不良所至，排放不良可以由設計、選擇材料或
注塑條件不良而產生。
改善方法：
a)模具
．檢查排氣道是否暢通 ．增加排氣道 ．改變入門口位置
b)注塑機條件
．減低注塑速度 ．減低鎖模壓力
．減低注塑溫度
4.銀絲紋(Sliver Marks)
成因:
這種情況是由於模具內有大量水氣、又或者注料筒內的熱熔塑料有大量被氣化的水份、亦有可能是由添加劑的化學反應引致的氣/水份，在注塑過程中一起被注入型腔，並被壓至放射形成銀絲紋態狀。
改善方法：
a)塑料
．塑料存放失當
b)模具
．冷卻管道有否滲漏 ．避免過於尖角設計
．減少雕刻深度
c)注塑機條件
．增加乾燥溫度 ．增加乾燥時間
．增加背壓力 ．減少倒索
．減低注射速度
．檢查射值的密封程度 ．檢查/更換顏料等添加劑
5.結合線(Weld Line)
成因：
注塑件由於在流入的過程中遇上不良的夾合所以產生結合線，在流動的過程中亦會產生類同的另一種情況(熔合線 MeldLine)。兩者大致產生的原困亦相同無論是塑件設計不良或是注塑條件欠佳而最重要的由於匯合流峰時產生=或>10 度的溫度降。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．避免設計厚薄突變 ．閘口不應設立於薄位處 ．檢查排氣道有否閉塞
．增加模具的表面處理 ．門口遷位(目的將結合線遷位)
c)注塑機條件
．增加工模溫度 ．增加註射速度
．增加熔膠溫度 ．增加保壓壓力
6.水波紋(Water Wave Effect)
原因:
注塑件由於在流入的過程中遇上不良的冷卻條件、注塑速度過低、或熔料溫度過低所以產生水波紋現像。另致是塑料一邊進入一邊急速冷卻，不能順利移動將塑料壓向模壁，而塑料進入是幅射形態推進，經冷卻後的表面使形成像水波紋/手指模紋。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．增大閘口直徑 ．增大流道直徑
c)注塑機條件
．增加汪塑速度 ．增加溫塑壓力(第一段) ．增加塑料熔膠溫度 ．增加模具溫度
註：應用模具溫度控制機及切記加上模具隔熱板。
7.黑點(Dark Spots)
成因:
注塑件出現黑點現像，整體原因都是由不潔所做成。而不潔的來原亦非常廣范，有關的來原如注塑操作控制、模具不潔及磨損、注塑機料筒不潔及磨損、原材料污染/翻磨料污染等。
改善方法：
a)塑料
．檢查/更換原材料 ．檢查/更換翻磨料 ．檢查/更換添加劑
b)模具
．檢查/優化模具流道死區 ．檢查模具清潔 ．更換磨損模具配件 ．檢查/清潔熱咀系統
c)注塑機條件
．減低熔料溫度 ．調整洽當熱咀溫度
．調整洽當余料量 ．清洗注塑機料筒
．檢查注機料筒、螺桿、止回閥磨損
8.頂出印(Visible Ejector Marks)
成因：
注塑件出現頂出印現像，成因都是由於脫模困難所做成。而做成脫模困難的原因基本上有兩種情況，一種是塑件在模具被推時固化不足，另一種情況是模具設計/製作不良而產生。
改善方法：
a)塑料
．更換有高脫模效能添加劑等級材料
b)模具
．檢查冷卻管道楊順/校率 ．增加冷卻管道 ．增加模具下模光滑 ．增加模具出模斜度
．檢查/增加模具排氣道
．優化頂出系統
c)注塑機條件
．減低保壓壓力 ．減低保壓時間
．優化轉壓點 ．減低模具溫度
．優化頂出速度
．增加冷卻時間
注:應用模具溫度控制機切記加上模具隅熱板。
9.變形(Deformation During
Demolding)
成因:
注塑件出現變形現像，成因在幾類環境下都會產生一種是於脫模時/脫模後立即出現、第二種是於脫模後一段時間才出現。第一種情況是由於固化條件不良/模具設計不良而做成的變形，另一種注塑件變形是在注塑過程上提供了不良注壓條件所致。
改善方法：
a)塑料
．更換強度較高/纖維增強的塑料品種 ．更換有高脫模效能添加劑等級材科
b)模具
．檢查冷卻管道暢順/校率 ．增加冷卻管道 ．增加模具下模光滑
．增加模具出模斜度 ．檢查/增加模具排氣道 ．優化頂出系統 ．增加模具強度
．增加模塑件肋骨
注塑機條件
．減低保壓壓力 ．減低保壓時間
．優化轉壓點 ．減低模具溫度
．優化頂出速度
．增加冷卻時間
注:另一種是"收縮率過大產生的變形。就相對要增加溫塑壓力及注塑時間。
10.填充不足(Short FiIling)
成因:
注塑件出現填充不足現像，成因在兩類環境下都會產生，一種是屬於不良的注塑加工操作因素產生，另一種屬於注塑件設計不良導致。注塑加工因素產生的缺陷 多數由於注塑過程中塑料從閘口至填充完成前遇上過大的溫度降及壓力降影響。注塑件設計不良導致的缺陷，多數由於閘口開設不良/太遠、厚薄不均、整體膠位過薄、特殊設計限制、排氣不良等。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級
b)模具
．優化閘口開設位置 ．優化塑件壁厚 ．優化特殊設計 ．檢查/增加模具排氣道
．增加模塑件輔助支流(sub Flow)
c)注塑機條件
．增加註塑容量 ．增加註塑熔融溫度
．增加汪塑壓/保壓壓力 ．增加註塑速度
．增加註塑時間 ．增加模具溫度 ．減低鎖模壓力 ．使用特殊注塑機種
11﹒冷料流痕(Cold Slug)
成因：
注塑件出現冷料流痕現像，成因是當熔融塑料通過在閘口或射咀時提早輕微固化，而與後段熔融塑料一拼進入型腔時所產生。情況嚴重有如非深刻的結合線差不多。
改善方法：
a)模具
．增加/優化冷料井
b)注塑機條件
．增加/優化射咀溫度 ．改用細孔射咀 ．減少倒索 ．使用閉咀系統
12﹒進澆口點不良(Dull Spots Near The
Spure)
成因：
注塑件出現進澆口點不良現像，實際是高剪切應力裂化情況，而多出現在潛水式閘口和黏度較高的塑料件身上。成因是當高黏度熔融塑料通過在極細的開口時，要高速、高壓才能通過，所以便會在入閘口附近產生過荷裂化缺陷。
改善方法：
a)塑料
．更換較高的流動等級塑料 ．使用改善流動添加劑
b)模具
．增加模具閘口直徑 ．增加模具流道閘口光潔度
．更改閘口位置
c)注塑機條件
．減低注塑速度 ．級段優化調整注塑速度(S-F)
．增加註塑熔融溫度 ．增加模具溫度
．使用特殊注塑機種
13.噴射痕(Jetting)
成因:
注塑件出現噴射痕(蛇仔紋)不良現像，成因是注塑機對該塑料的塑化量不足，或該塑料在未完全熔融的狀態下，通過閘口與後段熔融塑料一拼進入型腔時所產生的情況。
改善方法：
a)模具
．增加模具閘口宜徑 ．更改閘口位量
．增加障礙在閘口前
b)注塑機條件
．減低注塑速度 ．級段優化調整注塑速度(s-F)
．檢查/增加註塑熔融溫度
．增加模具溫度 ．增加背壓壓力
．使用特殊注塑機種
14.表面起層(Flaking Of The Surface
Layer)
成因:
注塑件出現表面起層的不良現像，成因是該注塑件的塑料配方在成形後產生不完全熔合,或該塑料配方內(包括添加劑)在成形後產生排斥分裂現像。
改善方法：
a)塑料
．檢查/更換塑料混合配方 ．檢查/更換塑料添加劑混合配方
b)注塑機條件
．檢查塑料乾燥條件 ．檢查/優化螺桿旋轉速度 ．檢查塑料塑化程度 ．減低注射速度
．減低熔料溫度 ．增加模具溫度
15.浮泡(Entrapped Air)
成因:
注塑件出現浮泡的不良現像，成因是該注塑件在熔料過程中混入大量空氣，或在使用過度的倒索功能時抽入大量空氣，並且在汪塑過程一拼注入模具型腔內，而該塑料配方屬透明等級，更易看見此現像。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料粒狀是否太大
b)注塑機條件
．減少倒索功能 ．增加背壓
．減低螺桿旋轉速度 ．檢查熔料系統是否正常操作
16.過熱變色(Burnt Streaks)
成因:
注塑件出現過熱變色的不良現像，成因有多方面 若聚合物受熱過度，分子鏈便會產生分裂，並且會熱降解或燃燒，這時便會出現可見過熱變色現像。有時只見一些黃色的色變
亦顯示已經出現輕微熱降解，熱降解不單由聚合物的燃燒引致，聚合物內的袖劑也是導因。處理燃燒缺陷一定要知道在甚麼地方出現，若熔體在清機時沒有出現啡、黃我黑的色變，說明熔體在離開爐嘴後始發生燃燒，應該檢查主徑、流道、入水位和模具設計
或校正、注、速度、壓力等。若清機時發現咖啡條紋或色變，證明降解在炮筒、爐嘴內發生。若同時見到咖啡條紋和銀色條紋，便應懷疑是否水分方面出了問題若位置固定而部件成品的構型一樣，燃燒便是源於檢查閥門或爐嘴盡頭。若色變分散，降解便是在炮筒、螺桿(進料口側)發生。
改善方法：
a)塑料
．檢查，更換塑料添加劑混合配方 ．減小翻磨料比例
b)模具
．優化模塑件尖角 ．增加流道/閘口直徑 ．優化模塑件壁厚 ．檢查排氣通道
．檢查熱流道系統
c)注塑機條件
．減低注塑容量(咕臣) ．減低注塑熔融溫度 ．減低螺桿旋轉速度 ．減低背壓
．級段優化注塑速度(s-F) ．檢查熔料系統是否正常操作
．減低總周期
．檢查乾燥系統清潔 ．檢查注塑系統是否正常
．使用洽配注塑機種
17.龜裂(Stress Crack)
成因：
注塑件出現龜裂的不良現像 成因是該注塑件的塑料在汪塑過程中受著過大的剪切應力加工 而老化出現時就是它的龜裂過程開始塑料在汪塑過程中受剪切應力破壞的過程,是指塑料在加熱不足、流動不佳的情況下,強行將它用較大的壓力推入型腔內的注塑行為,份 子過度拉長,當老化來臨時它使容易斷裂會產生龜裂紋,透明塑件更容易看見此現像。
改善方法：
a)模具
．增加流道/間口直徑 ．優化模塑件壁厚
b)注塑機條件
．級段優化注塑壓力 ．延遲轉換保壓壓力
．減低保壓壓力 ．減低注塑速度
．增加汪塑溫度(無定形料) ．增加模具溫度(無定形料) ．增加冷卻時間(無定形料)
．減低注塑溫度(結晶形料) ．減低模具溫度(結晶形料) ．減低冷卻時間(結晶形料)
．使用洽配注塑機種
18.縮水痕(Sink MarkS)
成因 :
注塑件出現縮水痕的不良現像，成因有多方面 ，例如:不洽當選擇塑料特性、不良塑件設計、和較差的注塑條件等都會導致有縮水痕出現。將上述各項縮水痕的成因來源分析後，總結了以下幾點:塑料固化太慢、有效保壓時間不足、有效保壓太低及保壓傳送不良。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料粒狀條件 ．更改低收縮等級材料 ．添加發泡劑
b)模具
．檢查模具排氣線 ．檢查模具主流徑與門口尺寸 ．改善模具壁厚
．改善模具壁厚與肋骨位之間厚度比率 ．增加模具冷卻管道
c)注塑機條件
．增加儲科量 ．檢查注塑機螺桿止回閥
．增加冷卻時間 ．檢查/移除進料口積聚的材料
．優化保體時間(+) ．優化保體壓力(+)
．改變模溫 (-) ．改變料溫 (-)
．改變注塑速率(-) ．優化保壓時間(+) ．優化保壓壓力(+) ﹒改變模溫 (+)
．改變料溫 (+) ．改優注塑速率(+)
}縮水印出現在閘口附近或在厚壁位置?
}縮水印出現不在閘口附近或在薄壁位置 ?
19.真空氣泡(Density Bubble)
成因：
注塑件出現真空氣泡的不良現像，成因主要是該注塑件的塑料在注塑過程中得不到充份密度填充所致。塑件得不到充份密度的填充原因，大多數與塑料的類別(結晶形/無定形)、流道閘口過早停止進入塑料或塑件設計不良有關。
改善方法：
a)塑料
．檢查塑料的類別(結晶形/無定形) ．更換低氣泡量塑料(PP)
b)模具
．檢查，增加模具排氣道 ．減短模具主徑及流道
．增加閘口尺寸 ．減低模具壁厚
．優化模具壁厚薄之間相差比率
c)注塑機條件
．增加汪塑總容量 ．優化注塑餘量(咕臣) ．級段優化注塑壓力 ．增加保壓壓力
．增加註塑速度 ．增加註塑溫度
．增加模具溫度 ．增加註塑時間
．增加冷卻時間
20.披風(FIash)
成因:
注塑件出現披風的不良現像，成因主要是該注塑件在注塑過程中得到過份塑料填充所致。塑件過份填充原因，大多數與塑料的等級(流動指數MFI)、塑件設計不良、工模損壞，或注塑機種，注塑機效能與調整有關。
改善方法：
a)塑料
．更換較低的流動等級材料
b)模具
．檢查模具損壞 ．優化模具壁厚薄之間相差比率
．更改閘口位置
．檢查/增強模具結構及強度
c)注塑機條件
．級段優化注塑壓力 ．減低注塑壓力
．優化保壓壓力轉換位置 ．減低保壓壓力
．減低注塑速度 ．減低保壓時間
．減低注塑溫度 ．減低模具溫度 ．增加鎖模壓力
．更換鎖模力較大機種
21.擦傷印(Scratch Marks)
成因：
注塑件出現擦傷印的不良現像，成因主要是該注塑件在注塑完成後 脫模過程中與模具的壁面和邊角間產生過份磨擦所致。塑件產生過份磨擦原因，大多數與塑件脫模斜度不足、工模結構強度不足、工模損壞，或注塑機效能與注塑參數調整有關。
改善方法：
a)塑料
．更換有高脫模效能添加劑等級材料
b)模具
．檢查模具上模夾線損壞 ．增加模具上模光滑度
．增加模具出模斜度
．檢查/增強模具結構及強度 ．檢查/增加上模模具排氣道 ．檢查冷卻管道暢順/校率
．增加上模冷卻管道
c)注塑機條件
．優化保壓壓力轉換位置 ．減低保壓壓力
．減低注塑速度 ．減低保壓時間
．減低注塑溫度 ．減低模具溫度 ．減低模具開啟首段速度

以上資料由 上海奎星注塑加工廠 收集整理

Ⅹ 注塑產品什麼叫做生產異常

一直正常出產品的注塑模具，突然出現不合格的產品。比如：缺料、表面劃傷、毛刺增大、色澤變化等都算是生產異常。