注塑產品氣泡怎麼去除

① 塑料pc注塑做透明產品產品裡面老是有氣泡，怎麼調都不好怎麼解決跪求高級注塑師

厚度不同的塑料製品，較厚部分的製品出現氣泡

出現這種情況，需要注意同時成型的塑料製品各個澆口的大小與製品重量相當，否則厚製品容易產生氣泡；在模具前模上積累的製品導致排氣困難也會產生上述現象，要時常給模具排氣；在設計製品時，也應避免出現特厚的製品。

以上就是注塑產品出現氣泡的三種現象分析，如果是注塑工藝方面的失誤，可以通過改善工藝來進行解決，如果是設備的原因，那麼就需要專業的維保師傅來進行檢測，看看是哪個部位出現了故障。

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a=壁厚應盡量均勻一致，脫模斜度要足夠大;

b=過渡部分應逐步，圓滑過渡，防止有尖角。銳邊產生，特別是pc產品一定不要有缺口；

c=澆口。流道盡可能寬大、粗短，且應根據收縮冷凝過程設置澆口位置，必要時應加冷料井;

d=模具表面應光潔，粗糙度低(最好低於0.8)；e=排氣孔。槽必須足夠，以及時排出空氣和熔體中的氣體;f=除pet外，壁厚不要太薄，一般不得小於lmm。

② 注塑時有氣泡，怎麼辦

注塑產品有氣泡的處理方法是如果氣泡出現在較厚的製品，表面脹大切開後斷面有氣泡就是在加料過程中沒控制好量，導致注射壓力過高，只需調整加料量即可。還有就是冷卻時間不足。可以在機器外使用冷壓模降溫冷卻。如果是厚度不同的塑料製品，使較厚部分的製品出現氣泡。需要注意同時成型的塑料製品各個澆口的大小與製品重量相當，否則厚製品容易產生氣泡；在模具前模上積累的製品導致排氣困難也會產生上述現象，要時常給模具排氣；在設計製品時也應避免出現特厚的製品。

③ 注塑機將塑料產品打出來後，發現上面有氣泡，這是什麼問題，該怎麼解決

塑料製品中有氣泡有以下原因：

1、原料中含有水分、溶劑或易揮發物。

2、塑料溫度太高或受熱時間太長，造成原料降解或分解。

3、注射壓力太小。

4、保壓時間太短。

5、模具溫度太低。

6、注射速度太快。

由題可知，這應該是注射速度過快的問題，需要排氣來解決。

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注塑機的工作原理與打針用的注射器相似，它是藉助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的模腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

注射成型是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

注塑機操作項目：注塑機操作項目包括控制鍵盤操作、電器控制系統操作和液壓系統操作三個方面。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背壓壓力的調節等。

④ 注塑時有氣泡，怎麼辦

根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：
1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：
a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。
b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。
C）注射時間應較澆口封合時間略長。
d）降低注射速度，提高注射壓力，
e）採用熔融粘度等級高的材料。
2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：
a）充分進行預乾燥。
b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

⑤ 注塑成型內徑有氣泡怎麼處理

如果是表面發胖而鼓起，鋸開斷面處有氣泡，其原因可能是：
1、注射速度太快，包住空氣，無法排除，形成氣泡。
2、加料量過多或過少，注射壓力太高，也會產生這種現象，如適當調整加料量就會改善這種現象。
3、冷卻時間太短(特別是厚壁製品)，解決辦法可以在機器外用冷水及冷壓模進行冷卻。
4、製品中有分解黑線現象，這是由於溫度過高而形成的。如果情況不嚴重，可以適當降低溫度，如果整個機筒分解，則必須拆車清理。
5、模具的進澆口太小與排氣不良，也會產生這種現象。
注塑製品厚度不同時，在製品較厚部分有小氣泡，可能是：
成型製品時，必須注意各個澆口的大小要與製品重量相當，否則，厚的地方容易產生氣泡。同時還要注意模具的排氣，經常留在前模上的製品使排氣比較困難，就容易產生上述現象。可以通過修改模具或增加保壓時間及冷卻時間，來彌補厚斷面壓力不足，從而改善這種現象。更主要的是在設計製品時，應盡量避免製品有特厚部分。
至於缺料，試試下面

工藝方面
1，加大注射壓力和注射速度
2，提高保壓壓力和時間
3，提高料筒溫度
4，提高背壓
模具方面

1，增大澆口和流道截面積
2，提高模體內表面溫度
3，改善模具排氣
希望以上資料能幫到你。

⑥ 注塑機pvc料成型時有氣泡時怎麼解決

摘要 減少空氣捲入 要減少計量中的空氣捲入，應更改下列條件： ·降低螺桿轉速 ·提高背壓 ·抽塑量設定不要過多 如果在模腔填充期間出現空氣捲入現象，則需要調整形狀、澆口位置以及射出速度。這一點應根據成形品的情況來具體應對。通過填充不足（short shot），把握住流動樣式，然後在此基礎上確立相應的對策。

⑦ 注塑出現氣泡如何解決

從三個方面進行分析解決：
一、塑料製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。
解決方法主要如下。根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50%～60%；至澆口封合為止，留有一定的補充注射料；注射時間應較澆口封合時間略長；降低注射速度，提高注射壓力；採用熔融黏度等級高的材料。
二、由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡。
解決的方法主要如下：充分進行預乾燥，乾燥後檢測材料的干 燥後的水分含量是否滿足注塑要求 ；降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。
三、流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

⑧ 注塑產品有氣泡如何處理

塑料在充模過程中受到氣體的干擾常常在製品表面出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣體的來源主要是原料中含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可能是料溫過高塑料受熱時間長發生降解而產生降解氣。

一 設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物或毛刺，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解。

二 模具方面：

（1）由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

（2）模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。

三 工藝方面

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表面不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。

（4）料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋：中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。

（6）螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

四 原料方面

（1）原料中混入異種塑料或粒料中摻入大量粉料，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現銀紋。原料受污染或含有有害性屑料時原料容易受熱分解。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲留的空氣量大；再生料的再生次數過多或與新料的比例太高（一般應小於20%）

（3）原料中含有揮發性溶劑或原料中的液態助劑如助染劑白油、潤滑劑硅油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒有乾燥處理或從大氣中吸潮。應對原料充分乾燥並使用乾燥料斗。

（5）有些牌號的塑料，本身不能承受較高的溫度或較長的受熱時間。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反應。對這一類塑料要考慮加入外潤滑劑如硬脂酸及其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降低其加工溫度。

五 製品設計方面：壁厚太厚，表裡冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及澆口的尺寸。