注塑產品有料花怎麼辦

Ⅰ 注塑產品出現料花、缺料、氣痕等現象該怎麼解決

料花1原料沒有烘乾2背壓太小 。缺料1壓力速度太小或時間不夠2回料位置或射出位置不合理 3模具進膠口不合理太小或窄或排氣不良 。氣痕1進膠速度太快和進膠位置不合理

Ⅱ ABS注塑時有料花是什麼原因

ABS注塑時有料花的原因是：通常是由於高速注射時，熔料擴張進入模腔造成。熔體破裂所致。

解決措施：

從成型工藝方面入手，可以採取提高物料溫度，提高噴嘴溫度，減慢注射速度等措施來減少PC/ABS製品斑紋的出現，也可以提高模具溫度，增設增濫槽，增加澆口尺寸，修改澆口形狀等來解決。

例如對大型薄壁製件採用扇形澆口，也可以採用耳形澆口，在澆口出口處增設一個耳槽，使澆口附近的噴射，料流沖擊斑痕，以及殘余應力都集中在耳槽，而不影響PC/ABS製件質量。同時，由於多個澆口注塑或者分流道多時，也會出現熔接線。

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ABS注塑工藝規范：

1、注射溫度：包括料筒溫度（又可分為後、中、前三段），噴嘴溫度和模具溫度。

在成型過程中，一般料筒溫度（後部150〜1701C、中部170〜180"€：,前部180〜210C)。噴嘴溫度一般取170〜180C，特別注意的是均化段和噴嘴溫度的任何變化，都會反映到製品上，引起溢料、銀絲、變色、光澤不佳、熔接痕明顯等疵病。

2、模具溫度：模具溫度對ABS製品表面粗糙度、減少製品內應力有著重要的作用。

對於一般要求的製品，模溫可控制在40〜50X;對於表觀和性能要求都比較高的製品，模溫可控制在60〜70C。而且模溫要均勻。

3、注射壓力

對於薄壁、長流程、小澆口的製品要求的注射壓力要高，高達130〜150MPa,而厚壁大澆口製品15·#70—lOOMPa就可以了。在實際生產過程中，螺桿式注射機常選用的注射壓力在lOOMPa以下，而柱塞式注射機一般在lOOMPa以上。

4、注射速度

注射速度對ABS培體流動性的改變有一定的作用，若注射速度慢，製品表觀會出現波紋，熔接不良等現象；若注射速度快，可使充模迅速，但易出現排氣不良，表觀粗糙度。為此，在生產過程中，一般都選用中、低連度為宜。

Ⅲ 注塑Abs產品時，總是有料花出現，什麼原因怎麼解決（料已烤乾，溫度在185左右）

幾個原因，第一是否新料（有的再生ABS有人用5000.6000的他只適合剛抽粒好馬上用得，但是如果隔幾天，他怎麼烘都沒用），第二炮筒，嘴溫多少（新料210-220就差不多了具體看第一條），第三困氣也有這樣的料花（具體看料花位置是不是每次都一樣）料斗只要80就好了。再生就90度到95。過100就要小心了

Ⅳ 注塑Abs產品時，總是有料花出現，什麼原因

摘要 1.因為abs原料的吸水率相對較大，對濕度很敏感，如果上機前不先進行烘工，注塑出來的產品就容易因為水蒸氣導致的料花。

Ⅳ 注塑產品總是有料花,怎麼解決

二次料一般容易發生分解，你說是在膠口部位有料花可能是因為螺桿頭部溫度太高導致材料分解造成的，你可以試試把螺桿頭部溫度適當降低一些。

Ⅵ 在注塑過程中產品有料花該如何去處理求答案

料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度，加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣，注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生銀紋。用多段注射減少銀紋，中速注射充填流道→慢速填滿澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時排除干凈。

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注意事項：

生產時主要注意模具的導桿、牛角、滑塊、頂針生產中是否有異常聲音，生產時還要注意模具的頂針是否回位，如有異常情況及時反映處理。

生產時主要注意模具的導桿、牛角、滑塊、頂針生產中是否有異常聲音，同時還要注意確認每模的中子是否下到位，如相應的動作沒有完成而合模時，應及時的按下機器的緊急停止鍵，或將機器卻換至手動狀態,避免損壞模具。如有異常情況及時反映處理。

Ⅶ 注塑機打pc料有料花怎麼辦

你好，我覺得如果有尿泡的話，那麼你可以採用另外一種材料進行代替。

Ⅷ 塑膠產品有料花，都有哪些原因引起的

塑膠產品有料花，有以下幾方面原因：

1、設備方面：噴嘴孔太小、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或噴嘴有障礙物，高速料流經過時產生摩擦熱使料分解；料筒、螺桿磨損或過膠頭、過膠圈存在料流死角，長期受熱而分解。

加熱系統失控，造成溫度過高而分解，應檢查熱電偶、發熱圈等加熱元件是否有問題。螺桿設計不當，造成分解或容易帶進空氣。

2、模具方面：由於設計上的缺陷，如：澆口位置不佳、澆口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模具冷卻系統不合理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵塞了空氣的通道。

轉角位過於尖銳，料流經過時剪切過大造成料花出現；模具分型面缺少必要的排氣孔道或排氣孔道不足、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中的空氣不能在塑料進入時同時離去。

模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料分解。模具漏油，漏水，漏氣進入模具型腔易造成製件表明料花。

3、工藝方面：料溫太高，造成分解。機筒溫度過高或加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料口排出。

注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太慢，不能及時充滿型腔造成製品表面密度不足產生料花。

料量不足、加料緩沖墊過大、料溫太低或模溫太低都會影響熔料的流動和成型壓力，產生氣泡。螺桿預塑時背壓太低、轉速太高，使螺桿退回太快，空氣容易隨料一起推向機筒前端。

4.原料方面：原料中混入雜料或粒料中摻入大量粉塵，熔融時容易夾帶空氣，有時會出現料花。原料受污染或粉塵過多時原料容易受熱分解。水口料添加過多，水口料的再生次數過多或與新料的比例太高。

材料中的助劑分解形成料花。材料中水分過多未能充分乾燥，造成製件料花。材料含水率過高或材料有蜂孔，造成製件料花。

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塑膠產品的特性：

1、 耐化學侵蝕

2 、大多數具光澤。

3 、大部份為良好絕緣體

4 、重量輕且堅固

5 、加工容易可大量生產，價格便宜

6 、用途廣泛、效用多、容易著色、部份耐高溫

Ⅸ 注塑產品料花怎麼調

朋友，你好。下面是注塑料花（銀條或銀絲）不良的分析，希望對你有所幫助。

銀條不良解析

一．產生原因：材料乾燥不良，加熱筒內的脫氣不良（水分、gas、揮發分等）、滯留燒焦、加熱分解、模具內氣體捲入（包括成型件的肉厚變化）均是形成銀條不良的原因。在成型件的表面展現出銀色的漂浮流動痕跡。銀條的發生部位未必僅限定在澆口的附近。發生的原因與具體的出現部位、大小密切相關，這一點必須得到很好的理解。

二．銀條產生圖解：所謂的銀條是指如下圖所示的在熔融樹脂內發生氣泡射出拉伸影響形成筋條狀的流動痕。由於外觀看上去像是銀色的筋條狀，所以稱之為銀條。

螺桿降低旋轉時沒有未塑化樹脂混入。螺桿高速旋轉時，未充分塑化的樹脂產生。

Ⅹ 注塑產品有料花怎麼解決

料花也叫銀絲，產生銀絲的原因：
1、由水分或揮發成分引起的 
如果用未經充分乾燥的塑料成型，水分或揮發成分在料筒內被氣化，並隨熔料一起從噴嘴注入模腔。這種加雜著氣體的熔料一接觸到模腔就冷凝硬化，氣體妨礙熔料與型腔表面的密貼，並沿著流動方向形成白色紋理，這就是出現在製件上的銀絲。
進行充分乾燥，完全除掉水分或吸附水分即可防止銀絲，然而梅雨季節空氣濕度極高，有時乾燥料在料斗內吸潮也會產生銀絲。對於壁厚變化大的製件由於排氣不暢及注射量不足，也容易產生銀絲。
螺桿的形式也是產生銀絲的有關因素，即使在相同條件下，因螺桿的形式不同產生銀絲的狀態也不相同。材料中含有微量的水分，除了引起銀絲外，波流紋、白化、氣泡等成型不良現象也會發生。對材料的流動性和熱劣化等也有很壞的影響 
2、由塑料分解引起 
塑料本身分解，或者添加的穩定劑、防止帶電劑等分解，結果產生氣體，這與未完全乾燥的情形相同，往往也產生銀絲。這時為使塑料不分解，應降低熔料溫度成型，同時還應縮短熔料在料筒內的停留時間。 
3、捲入空氣引起 
隨著顆粒料一起從料斗進入料筒的空氣，經過螺桿和料筒之間的縫隙，被排向後方；螺桿式注射機把捲入的空氣一直運送到噴嘴。從噴嘴注射出夾雜著氣體的熔料，因與型腔表面不密貼而產生銀絲。
如果將料筒下部充分冷卻；或使料筒後部溫度偏低些，就可解決這個問題。變更既定成型條件如降低螺桿轉數、提高背壓，就可以避免出現銀絲。
4、熔料溫度偏低引起． 
如果注入模腔的熔料溫度偏低，一般表現為波紋，有的模具往往出現銀絲。這種情形與波紋中的2相同，因而採取的措施也相同，提高熔料溫度、加大模具的冷料穴等都可以消除銀絲。 
5．模腔表面的水分或揮發成分引起 如果模腔表面沾染有水分；被熔料氣化之後往往造成銀絲缺陷。這時製件表面發暗(暈包膜)，如果消除了發暗這一缺陷，同時也就消除了銀絲缺陷（參照暈色膜光澤不佳部分）。 
6、由塑料粉造成 
不使用顆粒料而直接使用粉料成型時，或者往顆料中摻入大量粉料成型時，很容易捲入空氣。這與上述3相同，因此應遵循3的要求解決銀絲缺陷。要採用粉料成型，應採用壓縮比大，不捲入空氣的特殊螺桿。
7、混入異種塑料引起 
把相互不易熔合的兩種塑料混合成型，雖然會引起層狀剝離(參照剝離)，但是有時也會出現銀絲缺陷。徹底清洗料簡．使用未被污染的原料即可解決這個問題。