注塑有哪些產品外觀缺陷

❶ 汽車保險杠產品在注塑中常見的缺陷問題

汽車塑料件的應用對於降低汽車質量、節約燃油、促進環保以及可回收利用等方面都有顯著優勢。汽車塑料件大多數採用注塑成型，虎皮紋、表面復制不良、縮痕、熔接線、翹曲變形等，是汽車注塑件常見的缺陷，這些缺陷不僅與材料有關，還與結構設計、模具設計和成型工藝有很大關系。今天就和大家一起來分享幾個保險杠注塑常見的問題以及解決方案!
一、壓力線
如圖所示，保險杠霧燈周圍有明顯的壓力線，影響製品外觀和表面質量，由於保險杠屬於汽車外表面的部件，對表觀質量要求比較嚴格，產生壓力線會對其表觀質量產生嚴重影響。
1. 材料主要工藝參數
名稱：保險杠
材料：PP
顏色：黑
模具溫度：35℃
澆口方式：針閥式澆口
2. 可能原因分析及改善措施
模具方面：本案例製品中霧燈周圍的孔附近設置有澆口G5，當此澆口打開時，由於孔的影響，造成孔兩側的壓力重新達到一個平衡形成的壓力線。
案例中所述的壓力線實為潛流線，往往出現在是熔接痕所在的區域，這類壓力線出現的機理如下圖所示，解決方法是盡量使熔接痕周圍的壓力差減小，或使壓力差不足以推動正在固化的熔體移動。
二、虎皮紋
虎皮紋經常出現在保險杠、儀錶板、門板和立柱等面積較大的汽車注塑件上，是一種波浪形條紋的表面缺陷，大約垂直於熔體流動方向，在製件表面上形成光澤不同的刻印，看起來就像老虎皮上的花紋一樣，俗稱虎皮紋。
1.虎皮紋一般在什麼地方出現？
虎皮紋容易產生在壁厚較薄、流程較大的製件上，它具有以下特徵：(1)注塑件表面出現呈周期性變化的明暗交替的條紋;(2)條紋大致垂直於熔體的流動方向;(3)條紋分為亮區和暗區，亮區的光澤度高，暗區的光澤度差;(4)如果製件的正面是亮區，則背面是暗區，兩者交替出現。
2.為什容易出現虎皮紋？
材料中的增韌體系越多，虎皮紋現象越容易出現」。韌性差的材料很少會出現虎皮紋現象，如增強材料、非增韌的尼龍、PBT等材料成型過程中很少有虎皮紋產生。應用於汽車注塑件的PP材料，由於要求有較高的沖擊性能，添加了EPDM、POE等增韌成分，非常容易出現虎皮紋缺陷。
3.如何改善虎皮紋？
1)在模具設計方面增加流道直徑，擴大澆口的厚度和寬度是消除虎皮紋的有效措施。澆口厚度最好達到壁厚的0.7～0.8倍。此舉的目的是降低熔體在流道和澆口中的壓力損失，減小進入型腔時的出模膨脹效應。
2)在注塑工藝方面提高熔體溫度和模具溫度，調整注射速度，有利於消除虎皮紋。一般情況下，採用較低的射速有利於消除虎皮紋，因為低速下熔體流動更穩定。
三、料花
汽車保險杠附近的料花狀冷料不僅影響製件表觀質量，也會影響其機械性能。汽車保險杠是吸收緩和外界沖擊力、防護車身前後部的安全裝置。一般選擇機械強度較好的PP。
1.材料主要工藝參數
名稱：汽車保險杠
材料：PP顏色：黑色模具溫度：55℃澆口方式：側澆口
2.可能原因分析及改善措施
製品模具方面：本案例製品所採用的模具中分別包含熱流道與冷流道，但冷流道上沒有設計冷料井，直接連通在製件上。
成型工藝方面：對於注塑工藝方面，觀察發現有的針閥澆口封膠不嚴，澆口上有殘余的冷料，封閉針閥的氣壓很低，起不到封膠的作用。本案例通過使用氣壓增壓泵提高封針氣壓，熱澆口不再漏料後冷料消失。
4.重點提示
下圖是典型的熱流道噴嘴的結構，可以看到，其噴嘴前端與模板接觸，雖然接觸面積有限，噴嘴前端的熱量還是會向較冷的模板傳導;此外，噴嘴周圍由於冷卻的需要，有時還存在冷卻迴路，這樣進一步增加噴嘴前端溫度過低的可能性。噴嘴前端的溫度較低，導致其前端存在少部分冷料，特別是封針封膠不嚴時，熔體溢出，更易形成冷料，因此熱流道噴嘴轉冷流道時，建議在冷流道上也設置冷料井。
四、起皮
汽車保險杠製件表面大，缺陷不良率低，很難發現起皮缺陷，但此缺陷嚴重影響製件外觀質量。下圖是某項目的保險杠表面出現分層起皮，不良率3-5%，隨機出現在製件表面。由於製件表面大，缺陷不良率低，因此很難發現，但嚴重影響製件外觀質量。
1. 材料主要工藝參數
2. 可能原因分析及改善措施
成型工藝方面：對於本案例製品判斷可能是由於冷料引起。通過檢查發現料溫和熱流道溫度都正常，模具所採用的開放式熱流道也正常。由於生產時採取手動取件，取件時間較長時，造成每個熱嘴均出現不同程度的流涎。通過縮短取件時間後發現，熱嘴流涎現象得到有效改善。因此，有可能是流涎產生的冷料被沖到型腔中造成分層起皮，而現場也發現正是工人取件時間的長短決定了下一模產品是否產生分層起皮。針對於此，本案例製品採取的解決措施是：將注塑機的射退距離從16mm改至20mm，熱嘴不再產生流涎，製件上也沒有再出現分層起皮。
4. 重點提示
冷料沖入型腔可能會引起分層起皮。冷料的來源可能是料溫過低、噴嘴溫度過低、流道沒有設置冷料井或冷料井長度不足、熱流道溫度過低、模具溫度過低等。
五、鼓包
汽車保險杠，表面有鼓包，位置大致固定，位於行李箱蓋板對應的轉折位置，產生幾率很高，產生鼓包會對其表觀質量產生不良影響。
1. 材料主要工藝參數
名稱：汽車後保險杠材料：PP+EPDM+TD15顏色：黑色重量：3800G澆口方式：側澆口
2.可能原因分析及改善措施
1)製品結構方面：觀察鼓包位於行李箱蓋板兩側對應圓弧位置，左右兩邊的圓弧都出現鼓包，幾率有所差異;鼓包有時明顯鼓起，有時只是輕微的凹凸不平，很難發現，噴漆後非常明顯;採用電吹風在600℃下烘烤，輕微的鼓包迅速鼓起。取表面有輕微凹凸不平的產品，剖開斷面都看到有孔。
2)製品模具方面：鼓包位置對應的模具部分沒有開設排氣槽，注塑過程中氣體難以排出。因此在模具上增設排氣槽。
3)成型工藝方面：找到鼓包部位對應的螺桿位置，該段採用低速注塑。最終解決鼓包問題。
4.重點提示
採用電吹風烘烤，也是一種辨別引起鼓包原因的方式。本例中，採用電吹風在600℃下烘烤，輕微的鼓包迅速鼓起，說明是由氣泡引起。

❷ 注塑成型機的注塑成型製品常見缺陷分類

一、縮水
塑料製品在表面出現的凹陷，空洞都稱為縮水，縮水不只是影響產品的外觀，亦會降低產品的品質和強度，一般縮水也是成型過程中最容易發生的。縮水的原因與成型技術、模具設計及使用塑料均有關系。
1、不同的塑料都有各自的縮水率，下表為參考資料，通常易縮水的原料都屬於結晶性的，如尼龍、百折膠等等，在射出過程中，結晶性塑料受熱呈現流體狀態，分子呈現無規則排列，當射入較冷的模腔內，塑料分子便整齊的排列成結晶，結果體積縮小小於規定尺寸范圍了，就是縮水。
2、射出技術
在射出技術控制方面，出現縮水的情況：壓力不足、射出速度太慢、澆口太小或澆口太長，造成熔融塑料在注射的時候流動不均。所以在使用射出機時，必須注意成型條件及保壓是否足夠，以防造成縮水問題。
3、模具及產品設計方面：
模具的流道設計及冷卻裝置，對成品的影響亦很大。由於塑料之傳熱能力較差，故距離模壁越遠越厚、則其凝固及冷卻較慢，應有足夠的塑料填充模腔，使射出機的螺桿在射出或保壓時，塑料不會倒流而減低壓力，另一方面水口亦不能冷凝太快，以免半凝固的塑料堵塞流道造成壓力下降，引起產品縮水。在不同的模具內塑料的流動過程就有不同的縮水率，料筒的溫度控製得宜，可防止塑件過熱；延長周期可確保製品有充分的時間冷卻。
縮水問題若獲得解決，可提高成品品質，降低次廢品並提高生產效率.
二、成品脫模困難（粘膜）
在射出成型時，成品會有粘膜發生，首先要考慮射出壓力和保壓壓力是否過高。射出壓力過高會造成成品過度飽和，使塑料填充到其他的空隙中，致使成品卡在模穴里造成脫模困難，在取出產品時容易有粘膜發生。
當料管溫度過高時就會出現兩種情況，一是塑料受熱而分解變質，使其失去原有之特性，並在脫模過程中出現破碎或斷裂，造成粘膜。二是膠料充填到模腔後不易冷卻，需加長周期時間，降低經濟效益。所以需適當依據塑料特性來調節其動作溫度。假如模具進澆口不平衡，會使成品的冷卻速率不一樣。所以成品在脫模時有粘膜現象。
三，膠道粘膜
澆道粘膜一般表現為開模後水口黏在上模的澆道上或容易斷裂在澆道上，造成下一模產品的缺陷。
四、成品內有氣孔
在射出成型過程中，有時會出現成品內有許多小氣泡的成品，不但影響產品的強度及機械性能，對成品外觀價值亦大打折扣。所以當成品出現氣泡時，可以檢查以下幾個因素，並做相應的處理。

通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋時，塑料在模具中的冷卻速率不同，則收縮的程度不同，容易形成氣泡，因此對模具的設計需特別注意。
而在使用原料方面，假如塑料內帶有水汽，在熔膠時塑料受熱而分解，水汽受熱後形成氣體，因來不及排除，將在產品內形成氣泡。射膠螺桿公差太小時，空氣容易進入模腔內形成氣泡。
五、成品變形
塑品出現翹曲或尺寸偏差過大都屬於成品變形，例如頂出太快、模溫過高、模溫不均及流道系統不對稱等。其中兩種最大的可能性為：1、塑件厚薄不均或轉角不夠圓滑，因而不能平均冷卻收縮，導致翹曲變形。2、有些平板型塑膠，為了表面美觀，流道澆口得設在產品的邊角上。而射膠時熔融塑料只能從一邊高速射入模腔內，因此被凝固於模腔內的塑料分子，均被拉直往同一方向之排列狀態（稱為取向，此時塑件的內應力很大：脫模時又被拉回原來的狀態，因而產生變形）。
為了使熔融塑料能順利填充模腔,其設計要盡量避免以下幾點：
1、同一塑件中厚薄相差太大
2、存在過度銳角
3、緩行區太短，使厚薄轉變相差懸殊。
從澆口分析，模具的設計要保證塑料能順利進入模腔，故分流道要避免直角轉彎形式，有轉彎角也要盡量有弧形過渡區，因此短而粗的分流道最為理想，有助於減少流體的阻力及流體的取向現象。同樣還要考慮到過大的流道會增加廢料，亦會影響產品的外觀。
另外，為了避免塑料在填充時緊密程度不同，導致脫模困難而引起變形，分流道的截面積形狀大小就要依據射膠量及產品形狀而改變。產品較難成型的部分分流道加粗後，主流道也應相應加大，使主流道截面積等於或大於分流道截面積總和。
除此之外，還有兩個值得注意的問題，其一是塑件頂出裝置的形式，如果頂針設備太少，也容易造成變形及翹曲，但頂針數量過多就會影響成品的外觀，此時可以考慮推板方式。其二是模腔冷卻流道的設計，應能讓塑件整體均勻收縮，提高產品品質。
六、銀紋、氣泡
射紋的形成，一般是由於注射起動過快，使模腔前段的空氣無法被膠料熔體壓迫排除，空氣混合在膠料內，使得製品表面光澤及顏色不均，便是所謂的射紋，射紋不但影響外觀，且令成品的機械強度降低許多。所以為避免發生這種缺陷，必須找出原因並予以改善。

射紋的形成，既然是熔體塑料中含的氣體，那麼探討此氣體的主要來源分別為：
（1）塑料本身含有水分或油劑:
由於塑料在製造過程中暴露於空氣中，吸入水汽或油劑，或者在混料時，摻入些錯誤的比例成分，使這些揮發性物質在熔膠時，受熱而產生氣體。
（2）原料受熱分解：
如果螺桿料筒的溫度、背壓及熔膠速度調的過高，或成型周期過長，則對熱敏性材料如PVC、塞鋼、及PC等，容易因高溫受熱分解產生氣體。
（3）空氣
塑料顆粒與顆粒之間均含有空氣，如果螺桿料筒在進膠口的溫度調的過高，使塑料的表面在未壓縮完全便融化而黏在一起，則塑料顆粒之間的空氣便不能完全排除出去。
所以把塑料烘乾，並採用適當的熔膠溫度及速度，再配合適當的背壓，才能得到理想的塑製品。此外，模具設計亦是很重要的環節。通常流道很大而注口很小的工模，氣體進入模腔內機會亦會降低。
在射出成型技術上，有一種方法防止射紋的產生。在模具的構造中有加壓設備，和一個壓縮空氣入氣孔。鎖模後，則壓縮空氣進入模具內，使模腔內氣壓增高。當熔融塑料進入這高壓模具時，模具的氣孔開始排氣，這時模腔內保持一定的壓力，增加模內空氣壓力，確能避免射紋發生的幾率。舉例來說：普通的射出方法在處理ABS水分含量0.1%時，便會出現射紋；而逐漸增加模內氣壓，則可處理水分含量較高的ABS，亦不會出現射紋。
七、毛邊、彼峰
毛邊（俗稱彼峰）是注塑成型過程中常見的注塑問題。當塑料在模腔內的壓力太大，其所產生的分模力大過鎖模力，因而迫使工模打開，使塑料擠出來並在塑件表面形成彼峰。但引起此問題的成因卻有很多種，例如塑料方面的原因，或射出成型機的損壞，或是調節不當，因此要找出其解決方法也不容易。由於塑料的粘度會影響其流動速度及壓力損耗，因此粘度太高或太低都可能引起毛邊。如果塑料的粘度太低，則其流動性高，便很容易流到工模合模面之間的微小空隙，增大分模力，直至出現彼峰。
一般來說，塑料溫度對粘度的影響很大，而壓力及剪切率也對壓力有影響。如果將塑料的溫度升高，則其粘度便下降，而將其溫度調低，其粘度便增大。
塑料方面的另一種問題，就是其乾燥狀況及是否混有雜質。有些塑料，例如尼龍或ABS，具有影響塑料的性能，至於聚碳酸脂，雖沒有吸水性，但其性能也對表面水分敏感，所以在模塑時，很多塑料都要加以烘乾，才能正確的控制其性能。如果在塑料中混入雜物，或是混入不同種類的塑料，則更難預測塑料性能的化。
塑料在模腔內的壓力，會隨著模腔的填充而改變。在模腔未曾填滿之前，熔體的前端之壓力差不多等於零，而在注口之壓力則比模腔內其他位置的壓力都高，但當模腔完全填滿時，塑料流動的壓力損耗就不再存在，整個模腔內的壓力都變成同一靜壓，因而要把工模迫開的力量就會大增，引起毛邊的產生，為了避免這一現象的出現，在模腔一旦填滿，注射壓力必須調為較低的保壓壓力。除了正確調整射出機之壓力控制系統外，另一種輔助方式就是先把注射速度降低。這樣一來，熔體前端之塑料便有時間冷卻及局部固化，因而避免了毛邊的產生。由於注射速度太慢也會拖慢生產且出現一些包絡線之類的缺陷，最好注射速度的調整也必須配合所採用的鎖模力。不然的話，毛邊也可能產生。
如果是射出機的機械結構方面有問題，則其復雜性便較大，要找問題的成因也較困難。例如模板之間的平行度有偏差，或是模板拉桿的受力不均勻，也會引起工模間的鎖模力不平衡，致使塑件在鎖模力較弱的位置出現彼峰。再另一方面，如果螺桿或熔膠筒的磨損較大，則熔體便可能在螺紋外徑與料筒之間滑行及逆流，因而出現壓力位置切換點的不正確，造成局部的毛邊及射膠不足的情況。
除了上述的各種因素外，如果工模方面出現問題，也會出現毛邊。例如工模用久了，有些位置有磨損，便容易有毛邊的現象。甚至一些小毛病，如排氣孔堵塞，也會引起模腔內壓力的升高，而壓力太高便會有毛邊。在一些多腔的工模，如果流道設計欠平衡，則塑料的流動便不對稱，為了避免個別模腔壓力不足，另外一些模腔便可能會有毛邊。
八、成品的短射
填充不足是熔融的材料未完全流遍成型空間的各角落之現象。
填充不足的原因有成型條件的設定不合理、模具的設計、製作不完備、成型品的肉厚太薄所致。成型條件的對策是增高材料的成型溫度、模具溫度，增大射出壓力，射出速度及提高材料的流動性。模具方面可增大注道或流道尺寸，或者澆口位置、大小、位置、數目等，以使熔融材料容易流動。為了使成型空間氣體順利疏散，要在適當位置設置排氣孔。
九、結合線
結合線是熔膠材料二道或二道以上合流部分所形成的細線。結合線發生的原因如下所示：
（1） 成型品形狀（模具構造）所致材料的流動方式；
（2） 熔融材料的流動性不良；
（3） 熔融材料合流處捲入空氣、揮發物或離型劑等異物；
結合線是流動的材料前段部分合流時，此部分材料溫度特別低所致，既合流部分未能充分融合所致。成型品的窗、孔部周邊難免會造成材料合流，而產生結合線。當材料的流動性特別良好時，可使結合線幾乎看不見，同時升高材料溫度、增加模具溫度，亦可使結合線的位置移往他處。或在融合部設置排氣孔，迅速疏散此部分的空氣及揮發物。或在融合部位設置溢流池，事後再將其切除等皆是有效對策。
結合線不僅有礙成型品之外觀，同時不利於成型品的強度，不含玻璃纖維等填充料的非強化塑膠之結合線部強度與其他部位相差無幾。但玻璃纖維強化塑膠（FRTP）在融合部不融，此部分的強度往往很低。
十、成型表面光澤不良
成型表面失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜，成為模糊狀態等皆可成為表面光澤不良。
成型表面光澤不良，大都是由於模具表面狀態所致，模具表面的研磨不良時，成型品表面當然得不到良好的光澤。但模具表面狀態良好時，增高材料溫度、模具溫度，可改善產品的表面光澤。使用過多的離型劑或油脂性離型劑亦是表面光澤度不良的原因之一。
十一、黑紋
黑紋是成型品上有黑色的條紋，其主要原因是材料受熱分解所致，常見於熱穩定性不良的材料。

有效防止黑紋的產生的對策是防止料筒內的材料溫度過高，減慢射出速度。料筒內壁或螺桿，若有傷痕或缺口，則附在此部分的材料會過熱，引起熱分解。止逆環內亦會因塑料分解而引起熱分解，所以粘度高的和容易分解的材料要特別注意防止黑紋發生。料管和螺桿偏心造成的鐵和鐵摩擦就會導致料筒內材料燒黑，也會發生黑紋.
十二、流紋
流紋時熔融材料流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋模樣。
流紋時最初流入成型空間內塑料冷卻過快，而與其後流入的材料間形成界限所致。為了防止流紋，可增高塑料溫度，改善塑料流動性能，調整射出速度。
殘留於射出成型機噴嘴前端的冷塑料，若直接進入成型空間內，則會造成留痕，因此在注射與流道的匯合處或流道的交接處設計充分的滯留部（冷料井）。可有效防止留痕的發生，同時亦可增大澆口的尺寸來防止。
十三、開模時或頂出時成品破裂
破裂時成品表面產生毛發狀之裂紋、成型品有尖銳角時，此部分常發生不易看出的細裂痕，最終在頂出或開模受到外力的干涉出現破裂，裂痕是成品致命的缺陷之一。
（1）脫模不易所致
（2）過度填充所致
（3）模具溫度過低所致
（4）成型品構造上的缺陷所致
若欲避免脫模不良所致的裂痕時。模具空間須有充分的脫模斜度，檢查頂出銷的大小、位置、形式等。在頂出時，成品各部分的脫模阻力要均勻。
過度填充是射出成型時，施加過大的射出壓力或材料計量過多，脫模時造成裂痕，在此狀態下，模具配件的變形量也增大，更難脫模，助長破裂之發生，此時，宜降低射出壓力，防止過度填充。
澆口部常易殘留過大的內應力，澆口附近易脆化，特別是直接澆口的部分，易因內部應力而破裂，例如杯狀或碗狀的成型品，易以澆口為中心而發生放射狀裂紋。

❸ 精密注塑工藝與產品缺陷解決方案100例的圖書目錄

第1部分概述
1 注塑成型工藝技術參數的設置
1.1 注射成型壓力參數的設置
1.2 注射成型流量參數的設置
1.3 注塑成型溫度參數的設置
1.4 注塑成型時間參數的設置
1.5 注塑成型位置參數的設置
2 注塑成型產品缺陷成因
2.1 注塑機電氣部分
2.2 注塑機機械傳動部分
2.3 注塑機液壓系統
2.4 注塑成型工藝參數
3 注塑成型常見製品缺陷及解決方法
案例1 表面烘印發亮
案例2 表面流痕
案例3 螺絲孔附近夾線
案例4氣紋
案例5 表面烘印
案例6 光影
案例7 融合線
案例8 露白
案例9 拉模
案例10 澆口沖墨
案例11 表面凹點
案例12 發霧
案例13 U形位夾水線
案例14 困氣燒白
案例15 進膠口位拖傷
案例16 燒焦
案例17 內行位易斷
案例18 開模過程中螺絲柱容易拉壞
案例19 螺絲柱容易拉壞
案例20 熔接痕/縮印
案例21 斷裂
案例22 氣紋
案例23 填充不滿（缺膠）
案例24 通水孔位披鋒
案例25 頂針印明顯
案例26 困氣燒焦
案例27 表面夾線及內柱少膠
案例28 鏡片長度尺寸偏大
案例29 中間孔位邊側夾水線
案例30 困氣調整困難
案例31 變形
案例32 面殼底部行位拉模
案例33 夾線
案例34 扣位拉翻變形
案例35 氣紋
案例36 進膠口氣紋圈
案例37 表面光影及紋面拖傷
案例38 螺絲孔位尺寸變大
案例39 方向箭頭位氣紋
案例40 表面黑色影線(融合線)
案例41 燈孔位困氣、白點
案例42 夾線
案例43 表面夾痕
案例44 沖痕
案例45 氣紋
案例46 燒焦/夾線/頂高
案例47 困氣
案例48 夾線
案例49 表面夾痕
案例50 扣位粘模
案例51 扣位批鋒
案例52 扣位縮水
案例53 困氣斷裂
案例54 水口位發白
案例55 燒焦
案例56 骨位變形
案例57 柱位彎曲變形
案例58 分層、表面起皮
案例59 小水口經常壓模
案例60 氣紋
案例61 玻纖外露
案例62 表面黑點
案例63 燒焦
案例64 入水口針經常斷
案例65 骨位拖高
案例66 頂白(一)
案例67 頂白(二)
案例68 側邊多膠(披鋒)
案例69 表面凹凸不平
案例70 骨位困氣發白
案例71 水口位氣紋(一)
案例72 水口位氣紋(二)
案例73 進膠點位氣紋、缺膠
案例74 表面拉高
案例75 發白(一)
案例76 發白(二)
案例77 電池框水口位拖傷
案例78 機殼底殼水口位旁頂高
案例79 模具前模腔撞傷
案例80 變形
案例81 硬膠壓痕
案例82 行位拖模/擦燒
案例83 產品尺寸不
案例84 表面臟污
案例85 夾水線
案例86 翹曲變形
案例87 毛邊
案例88 粘模
案例89 夾線、變形
案例90 水口位變形
案例91 圓頂針位披鋒(多膠)
案例92 入膠口位烘印
案例93 水口拉膠粉
案例94 內側拉傷(一)
案例95 內側拉傷(二)
案例96 表面流紋
案例97 變形
案例98 兩側面頂出變形
案例99 外觀色差
案例100 料流結合處容易斷裂

❹ 注塑缺陷有哪些，分別是什麼原因

注塑生產時，會常遇到浮纖問題，露纖就是玻璃纖維露在產品表面，比較粗糙，外觀上比較難以接受，產生的可能原因分析：在添加這類填充物的時候，一般是採用物理混合方法， 所以只是玻纖均勻分散在塑料中間，但在塑料融化後，這個混合物會出現不同程度的分離(視添加的比例和玻纖的長短而定，還有原料的溫度也有一定程度的影響)
那玻纖為什麼會外露呢?
在射膠的時候，料的流動雖不同於液體的流動方式(液體是牛頓流動，塑膠是非牛頓流動)，但有一種說法比較有意思也比較通俗易懂。大家應該看過河流裡面，在 河流里有一些樹枝等雜物，經常會在沿岸邊有一些這類依附河岸而停留。因為在河岸邊水的流速因為阻力而變慢，這個就和充填時的表皮層有類似了。所以這些樹枝在注塑中，就是玻纖外露，也就是浮纖了。
這是因為玻纖相對於塑料的流動要差很多，而塑料在模具中的流動是噴泉式流動(噴泉效應)，從中間往兩邊翻動的方式流動，所以流動性最好的肯定是跑到最前面，流動性不好的就會停留在模具表面(做PP等原料時結合線和最後部位顏色不同也同此理，只是在最前端一般是蠟質，和色粉分離了特別是加色母最明顯，因為 色母一般是用PE做載體)，還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個原因。
一般採用如下方法可以降低浮纖的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之後，玻纖和塑料雖然存在流速不同，但相對於高速射膠而言，這個相對速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永遠不會有樹枝留下一樣的道理。
2.升高模具溫度
這個作用是最大的，增高模具溫度，就是為了減少玻纖和模具接觸阻力，讓玻纖和塑料的速度差盡量變小。並且讓塑料流動時的中間熔融層盡量厚，讓兩邊的表皮層盡量薄，這樣就好像光滑的河岸無法留住樹枝一樣的道理。RHCM就是利用這個原理來做到外觀無浮纖的。
3.降低螺桿計量段的溫度，減少溶膠量
這是讓塑料盒玻纖分離的可能性盡量降低，一般來講對於浮纖影響最小，在實際操作中效果不大。但是，這個可以很好的解決燒焦。這是因為增加玻纖後，玻纖的體積相對於塑料要大很多，所以很容易堵住排氣通道，所以在最後很難排氣，並且玻纖在高壓高氧氣體環境中是很容易燃燒的!

❺ 塑膠注塑產品常見缺陷有哪些 請幫忙附照片說明一下，謝謝！！

製品質量包括內部質量和表觀質量,內部質量包括內應力,沖擊強度,製品收縮,熔合強度等,我們下面講述的是製品常見的各種表觀缺陷:一. 凹陷,縮孔,氣孔1. 產生原因:原料吸濕性太大,乾燥不好,製品壁厚不均,模腔壓力不足或沒有把存於腔內的空氣排除而形成阻隔使熔體不能與模具表面全部按觸,或因物料冷卻速率降低其使製品表面出現嚴重凹陷,而縮孔位置多發生在筋表面和遠離澆口位置.2. 防止辦法:在製品設計方面要防止由於筋造成壁厚不均,在選擇材料方面選取收縮率小的材料,模具方面在壁厚地方開設支流道,工藝方面要降低模溫,熔體溫度.增加註射壓力、保壓時間和注射量,對容易發生縮孔的地方加強冷卻,增加澆口截面尺寸.二. 無光澤,冷白,搓傷及皺紋1. 產生原因:這類缺陷的產生大都是因為模具溫度過低,聚合物熔體溫度過高,冷卻過快所致.當熔體還在充模時,在型腔壁上就形成了很硬的殼.殼層受到各種力的作用使之泛白變渾,嚴重者殼層可能被撕破和皺紋.產生此類現象的另一個原因是熔體在模內發生了不規則的脈動流動,如在澆口尺寸很小,注射速度又很大時,聚合物熔體細流射入模腔,細射流經過一段時間表面己冷卻再與後續熔體熔合時,就會出現此類缺陷.2. 防止辦法:提高模具溫度,加大流道,澆口.三. 銀絲與剝層1. 產生原因:在充滿時,波前峰析出揮發性氣體,這些氣體往往是物料受熱分解出來的,氣體分布在製品表面,就留下銀紋,當物料含濕量過大時,加熱會產生水蒸氣,塑化時由於螺桿工作不利,物料所挾帶的空氣不能排出也會產生銀紋,在某些情況下,大氣泡被拉長成扁氣泡覆蓋在製品表面上,使製品表面剝層.有時從料筒至噴嘴的溫度梯度太大使剪切過大也會產生銀絲.2. 防止辦法:選擇好乾燥設備和乾燥工藝,將含濕量降到最低值.工藝方面降低熔體溫度,提高模溫,穩定噴嘴溫度,加大背壓,模具方面加開排氣槽.四. 燒焦,暗紋及暗斑1. 產生原因:暗紋或暗斑出現多是因物料過熱分解而引起,有的是因為塑化不均勻,從外觀上看呈暗斑痕,有的是因為異物所致,沖模時模內空氣壓縮,溫度升高產生燒焦,多發生在熔合縫處.2. 防止辦法:物料乾燥充分,降低熔體溫度,提高背壓,模具方面改善排氣.五. 翹曲,變形1. 產生原因:聚合物的組織相應力,機械應力,熱脹冷縮應力(溫度應力)殘余在製品內部所致,一般結晶型比非結晶型大.2. 防止辦法:減小取向,增大澆口尺寸,適當降低熔體和模具溫度,加大注射速率,適當延長注射保壓時間,減小澆口處壓力,製品方面結構合理,改善脫模斜度表面粗糙度.頂出位置,面積等.六. 龜裂1. 產生原因:分子鏈在應力作用下沿力的方向上排列的裂紋,當脫模頂出力不平衡時,脫模造成真空吸力引起龜裂2. 防止辦法:採用消除內應力的工藝辦法,如提高熔體溫度和模具溫度,降低注射力,採用退火處理等七. 熔合縫1. 產生原因:兩股以上的熔體合攏時,波前鋒受到異物阻隔氣體雜質所形成.2. 防止辦法:適當提高模具溫度和熔體溫度,提高注射力和注射速度,模具上加開排氣,增設冷料井,調整片等.八. 溢邊1. 產生原因:溢邊是充模時熔料從模具分型面中溢出,冷卻後形成飛邊,由於注塑機合模力不夠或系統剛性差,模具精度剛性差,工藝不合理等原因造成.2. 防止辦法:選擇合模力足夠,系統剛性好的設備,改善模具;工藝方面,合模力調整合理,降低模溫,熔體溫度,注射溫度,壓力和保壓切換位置合理等.九. 製品尺寸改變不穩定1. 產生原因:模具剛性不足,模溫控制在周期內不穩定及熔體溫度,系統壓力在周期內不穩定.2. 防止辦法::改善模具剛性及冷卻系統,適當控製成型周期,注意螺桿轉速,背壓過高造成溫度不穩定,油溫及設備控制系統是否正常.十. 缺膠1. 產生原因:模具流道澆口太小,排氣不良,製品壁太薄,模溫過低,熔體溫度太低,注射壓力速度低,充填時間不夠,注射量不夠等.2. 防止辦法:加大模具流道澆口加開排氣,增設冷料井,加厚製品壁厚,提高模溫提高熔體溫度,提高注射壓力,速度,適當延長充填時間,增加預塑量,延長成型周期等.十一.光澤不對,啞色,亮色1. 原因:製品表層與模具表面接合所形成的表面緻密度,粗糙度產生偏差.2. 防止辦法:調整模具溫度,料筒溫度,注射速率.十二.顏色不對,混色1. 產生原因:A.物料差異 B.工藝因素,主要來源於塑化質量,料筒溫度.2. 防止辦法:A.改變物料 B.工藝上調整料筒溫度,改善塑化質量.十三.發白,氣紋,流痕1. 產生原因:模具排氣不良,物料中所含氣體過多,注射速率過高,壓力過大所致.2. 防止原因:A.模具開排氣槽,加大流道,進料口 B.物料充分乾燥 C.適當提高模溫,降低注射速度,壓力,降低螺桿轉速,增加背壓.十四.黑點1. 產生原因:A.物料不幹凈 B.料筒內不幹凈殘存物 C.熱敏性塑料由於噴嘴,分流棱等處存在曳流死角熱分解產生.2. 防止辦法:A.改善物料及環境 B.清洗料筒及螺桿 C.更換噴嘴,分流棱,料筒及降低料筒溫度等還有問題可以加我Q596343509

❻ 2019-08-17 (11) 注塑加工中常見30個異常

一）縮水：膠件因壁厚影響產生收縮而造成局部表面下陷的現象，可通過增加壓力降低速度及延長冷卻時間改善。

二）黑條(黃氣）：膠件表面及內部出現黑色或黃色條紋。

三）拖花（拉傷）：膠件側面 出現直條形拖傷花痕；

四）霧點（透明度不夠）：在透明膠件表面形成朦朧點或朦朧區域；

五）水波紋：出現在膠件表面呈水紋狀的外觀缺陷，特別是透明膠件尤為明顯；

六）毛邊（廢邊/披鋒）：在注塑過程中溢入模具合磨面縫隙間並留在產品上的剩餘料，修模或用修邊刀去除；

七）缺料（缺膠））：指模腔因塑料不能充分填塞引起的外觀缺陷，或膠件周邊或筋位未走滿膠；增加壓力是最直接的解決方法。

八）翹曲變形：塑膠在出模後冷卻收縮引起的歪曲，塌陷，變形，主要是冷卻時間不夠，嚴重都可以採用整形治具改善；

九）開裂：膠件受內應力外部沖擊（頂處）或環境條件（溫度）影響而在其 表面或外部所產生的裂紋，尤其是透明產品，可提高模溫減少壓力改善；

十）料花：指原料在受潮或未烘乾的情況下注塑導致塑料表面產生銀白色絲狀的缺陷；

十一）色差：塑膠件的顏色與正常標准色澤（已簽樣的色板）有差異或者塑膠件表面光澤不匹配；

十二）熔接痕：模塑時產生都一種線狀痕跡，是由於注塑時兩膠料相遇時在其結合處未完全熔化而造成，有時間會產生明顯的色痕；

十三）燒焦（燒黃）：膠件因模具排氣不良（困氣）產生的局部燒焦（發黃發黑）；

十四）頂白（頂爆）：膠件頂針位表面產生白色印痕或開裂痕跡；

十五）啞色（表面無光澤）：膠件表面局部位置或區域的光澤暗淡；

十六）混色：膠件局部區域的顏色偏離原色（或出現深色）；

十七）尺寸偏差：膠件尺寸偏離圖紙要求或與樣板尺寸所產生的差值；

十八）剝離（起皮）：膠件表層與內層脫離，分層；

十九）冷料斑：膠件表面或內部出現冷料塊；

二十）黑點：白色或透明膠件產生的黑色或深色的點：

二十一）氣紋（陰影）：膠件進澆口附件或台階位的表面出現的陰影；

二十二）凹點：低於周圍材料表面的點或面；

二十三）凸點：高於周圍材料表面的點或面；

二十四）花痕：膠件表面或側面出現小溝槽或切入材料表面的點或線；

二十五）氣泡：氣體進入塑件內所形成的小氣泡；

二十六）油污：膠件頂針部位或表面出現的黃褐色油跡；

二十七）盲孔：柱孔成型針斷後，注塑件所形成的實心膠柱：

二十八）多膠：膠件內部或表面出現的多餘膠位；

二十九）發亮：蝕紋膠件表面出現的亮點或光亮區域；

三十）模印：模具內裝有金屬嵌件時所產生的不良品質缺陷。

❼ 注塑產品的不良缺陷通常分為哪兩類

以注塑製程來分析有兩類不良原因:1.模具:從設計到實際合模還有維修問題 2.材料:從配方到溫度濕度加上時間控制;

❽ 注塑產品缺陷

一、注塑件常見品質問題塑膠件成型後，與預定的質量標准（檢驗標准）有一定的差異，而不能滿足下工序要求，這就是塑膠件缺陷，即常說的品質問題，要研究這些缺陷產生原因，並將其降至最低程度，總體來說，這些缺陷不外乎是由如下幾方面造成：模具、原材料、工藝參數、設備、環境、人員。現將缺陷問題總結如下：1、色差：注塑件顏色與該單標准色樣用肉眼觀看有差異，判為色差，在標準的光源下（D65）。 2、填充不足（缺膠）：注塑件不飽滿，出現氣泡、空隙、縮孔等，與標准樣板不符稱為缺膠。 3、翹曲變形：塑膠件形狀在塑件脫模後或稍後一段時間內產生旋轉和扭曲現象，如有直邊朝里，或朝外變曲或平坦部分有起伏，如產品腳不平等與原模具設計有差異稱為變形，有局部和整體變形之分。 4、熔接痕（紋）：在塑膠件表面的線狀痕跡，由塑膠在模具內匯合在一起所形成，而熔體在其交匯處未完全熔合在一起，彼此不能熔為一體即產生熔接紋，多表現為一直線，由深向淺發展，此現象對外觀和力學性能有一定影響。 5、波紋：注塑件表面有螺旋狀或雲霧狀的波形凹凸不平的表徵現象，或透明產品的裡面有波狀紋，稱為波紋。 6、溢邊（飛邊、披鋒）：在注塑件四周沿分型線的地方或模具密封面出現薄薄的（飛邊）膠料，稱為溢邊。 7、銀絲紋：注塑件表面的很長的、針狀銀白色如霜一般的細紋，開口方向沿著料流方向，在塑件未 完全充滿的地方，流體前端較粗糙，稱為銀絲紋（銀紋）。 8、色澤不均（混色）：注塑件表面的色澤不是均一的，有深淺和不同色相，稱為混色。 9、光澤不良（暗色）：注塑件表面為灰暗無光或光澤不均勻稱為暗色或光澤不良。 10、脫模不良（脫模變形）：與翹曲變形相似，注塑件成型後不能順利的從模具中脫出，有變形、拉裂、拉傷等、稱為脫模不良。11、裂紋及破裂：塑膠件表面出現空隙的裂紋和由此形成的破損現象。 12、糊斑（燒焦）：在塑件的表面或內部出現許多暗黑色的條紋或黑點，稱為糊斑或燒焦。 13、尺寸不符：注塑件在成型過程中，不能保持原來預定的尺寸精度稱為尺寸不符。 14、氣泡及暗泡：注塑件內部有孔隙，氣泡是製品成型後內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷，暗泡是塑膠內部產生的真空孔洞。15、表面混蝕：注塑件表面呈現無光、泛白、濁霧狀外觀稱為混蝕。 16、凹陷：注塑件表面不平整、光滑、向內產生淺坑或陷窩。 17、冷料（冷膠）：注塑件表面由冷膠形成的色澤、性能與本體均不同的塑料。 18、頂白/頂高：注塑件表面有明顯發白或高出原平面。 19、白點：注塑件內有白色的粒點，粒點又叫「魚眼」，多反映在透明製品上。 20、強度不夠（脆裂）：注塑件的強度比預期強度低，使塑膠件不能承受預定的負裁

二、常見品質（缺陷）問題產生原因1、色差：① 原材料方面因素：包括色粉更換、塑膠材料牌號更改，定型劑更換。② 原材料品種不同：如PP料與ABS料或PC料要求同一種色，但因材料品種不同而有輕微色差，但允許有一限度范圍。③ 設備工藝原因：A、溫度；B、壓力；C熔膠時間等工藝因素影響。④ 環境因素：料筒未清干凈，烘料斗有灰塵，模具有油污等。⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受溫，且製品很易受溫度變化而改變。如： 9278烤箱提手（A2945蘭）。2、充填不足（缺膠）：① 模具方面：A、澆注系統設計不合理，澆注系統是熔體進入模腔的通道，對塑料件成型質量有很大關系，澆口不平行，澆口的位置不是在壁厚部位；B、模具排氣結構不良；C、熔體中的雜質或冷料阻塞流道；D、模具溫度未達要求。② 原料方面：A、原材料含水量過大；B、原料中易揮發物超標；C、原材料中雜質或再生料過多。③ 注塑機方面：A、注射量不足：如用150T機生產180T產品。B、噴嘴為異物堵塞，噴嘴孔太小；C、原料供應不足：如料筒堵塞，水口料影響下料；D、止逆閥故障；E、注射行程不夠。④ 成型操作方面：A、模具溫度過低；B、注射壓力太低；C、保壓時間太短；D、注射速度太慢；E、熔體溫度太低。3、翹曲變形：① 模具方面：主要是針對模具設計方面不合理原因造成，在此不作講述。② 成型操作方面：A、注射壓力過高，流體方向和垂直流向方向分子取向相差較大，塑膠力圖恢復原有的捲曲狀態，所以流體流動方向上的收縮大於垂直流動方向上的收縮；B、熔體溫度過高；C、保壓壓力過高：保壓壓力高時，塑料中的內壓力過高，在脫模後內應力的釋放使塑膠件產生翹曲變形；D、熔體流速太慢；E、回火溫度過高或時間太長。③ 原材料方面：PP/PA料容易變形。4、熔接痕（紋）：① 模具方面：A、澆口數量太多，即進膠點多，進膠口截面積過小；B、模具無冷料穴或冷料穴位置不正確；C、模具冷卻系統設計不合理，熔體在模中冷卻太快且不均勻。② 原料方面：A、脫模劑用量太多，或使用不符合的脫模劑；B、熔體的流動性差，在成型時易產生熔接痕；C、原料中含水份較多或揮發物含量過高。③ 成型操作方面：A、熔體溫度過低，低溫熔體的分流匯合性能較差，容易形成熔接紋；B、熔體注射壓力過低，使得注射速度過慢，熔體在型腔中的溫度不相同，這時熔體在分流匯合時就易產生熔接紋。④ 注塑機設計和塑膠件設計方面：在此不作講述。5、波紋：① 模具方面：與熔接紋大同小異，但需特別強調的是冷料對波紋影響最大。② 原料方面：A、 熔體流動性差是產生波紋的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料製品；B、 當ABS材料是經改性為共聚型高分子材料時，如加工溫度過高，樹脂及潤滑劑會產生揮發性氣體，這些氣體使塑膠件表面形成波紋。③ 成型操作方面：A、 注射速度過小；B、 熔體流速過大；C、 模具溫度偏低；D、 保壓時間短；E、 射嘴溫度低。6、溢邊（飛邊、披鋒）：① 模具方面：產生飛邊最大原因是由模具引起。A、 模具分型面加工粗糙；B、 型腔及抽芯部分的滑動件磨損過多。② 原料方面：熔體流動性好材料，如：PP料、PA料、PS料。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大；B、 熔體溫度高；C、 注射壓力；D、 注射壓力分布不均，充模速度不均；E、 注射量過多，使模腔內壓力過大。7、銀絲紋：① 模具與注塑機方面：不作講述。② 原料方面：A、原料水份是產生水氣銀絲紋的原因；B、原料受高溫降解；C、脫模劑產生少量揮發性氣體。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度過高；B、 熔體在高溫下停留的時間過長；C、 熔體在模腔中保壓時間過長；D、 注射速度過快。8、色澤不均（混色）：① 模具與注塑機方面不講述；② 原料方面：A、 著色劑的熱穩定性差；B、 著色劑分散效果不理想；C、 色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；D、 加波纖產品容易有浮纖，造成原料不均，產生混色；E、 原料雜質多，使製品表面色澤不一。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，使熔體在料筒內分解；B、 塑化不良，即熔體不能完全均勻地相熔；C、 熔體在料筒中停留時間過長；D、 注射和保壓時間太長，背壓大。9、光澤不良（暗色）：① 模具和注塑機方面不講述。② 原料方面：A、 熔體的流動性太差，使塑件表面不緻密；B、 原料再生料過多；C、 原料中添加劑的分散性能太差；D、 原料水分或易揮發物含量過高；E、 原料本身問題：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。③ 成型操作方面：A、 冷卻不夠；B、 注射速度偏小，壓力較低；C、 保壓時間太短；D、 熔體的流動性能差；E、 填充波纖太多，如PA+30%GF。10、脫模不良（脫模變形）：① 模具方面：主查的原因是由於模具設計不當造成，佔90%以上。在此不講述。② 原料方面：A、 原料中混入異物；B、 脫模劑效果不良；C、 軟質塑件比硬塑件難脫模。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，熔體溫度過高，流動性差；B、 塑件產生飛邊；C、 噴嘴溫度過低，冷卻時間太短；D、 注塑時間和保壓時間過長。11、裂紋和破裂：① 模具及塑機方面在此不作講述② 原料方面：A、 原料吸水性大，加熱後易分解脆化，造成破裂；B、 原料中加入再生料較多；C、 兩種不能相熔的組分混合在一起；D、 材料本身軔度太低，或剛性太強和有內應力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過大，使得殘余應力增大；B、 保壓時間過長；C、 內應力未消除，如PC和 PMMA料為特出。12、糊斑（燒焦）：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 原材料中水分和易揮發物含量過高；B、 原料熔融指數太大，使用潤滑劑過多；C、 原料需高溫才能塑化的，如PBT、PPS等。③ 成型操作方面：A、 注射速度過大；B、 熔體的溫度高；C、 注射壓力大。13、尺寸不符：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面：A、 不同塑料的收率不同，造成尺寸不穩定，所以模具設計分PP/ABS/PPS/PS料模；B、 水口料添加量及定型劑的添加量。③ 成型操作方面：A、 注射壓力過小或注射速度過低；B、 充模時間和保壓時間較短；C、 模溫過低。14、氣泡和暗泡：① 模具及塑機方面在此不講述。② 原料方面： A、 原料水分含量過多，烘料時間短及烘料溫度低； B、 原材料收縮率過大，如PA66；C、 再生料過多。③ 成型操作方面：A、 注射速度過快，時間過短，氣體來不及排出；B、 保壓時間不足；C、 冷卻不均勻或冷卻時間不夠；D、 熔體溫度與模具溫度過高，引起揮發分釋出成形氣泡。15、表面混蝕：大體與光澤不良相似在此不講述。16、凹陷（縮水）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：A、熔體（樹脂）收縮率太大，沒加定型劑；B、流動性差，潤滑劑太少；C、填充劑少。③ 成型操作方面：A、注射壓力過低，速度太慢；B、注射時間和保壓時間太短；C、熔體溫度和模具溫度太高；D、製件膠位較厚，特別是絲筒針位。17、冷料（冷膠）：① 模具和塑機方面不講述。② 原料方面：軔性大的材料易造成冷膠，由於產品脫模時，水口膠絲易拉長且斷後粘附於模具上，造成第二PCS產品有冷膠。③ 成型操作方面：A、 熔體溫度太低，塑化不良；B、 模具溫度過低和熔體的流動性太差；C、 冷膠與混色往往會同時出現。18、頂白/頂高：① 模具與塑機方面在此不作講述。② 原料方面：主要與原材料有關，如PP料不易頂白，易頂高；ABS料易頂白，易頂高。③ 成型操作方面：A、 注射壓力太大；B、 熔體溫度過高，模具溫度過低，兩者溫差大；C、 冷卻時間短；D、 保壓壓力太高，保壓時間太長。19、白點：① 模具方面及塑機方面一般沒影響。② 原材料方面：A、 原料顆粒大小相差較大，造成難塑化或塑化不均勻；B、 原料中混有異料或不相熔的原料；C、 原料本身特性造成，如，透明料較多。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度低；B、 螺桿的轉速太快，周期短；C、 背壓太低。20、強度不夠（脆裂）：① 模具與塑機方面一般不影響。② 原材料方面：A、 原材料本身脆是最主要因素（即材料強度低）；B、 再生料過多；C、 不同型號材料相混合；D、 填充劑太多；E、 加波纖材料比例大。③ 成型操作方面：A、 料筒溫度過高，熔體降解或分解；B、 模具溫度太低，塑件成型性能受損，強度下降；C、 注射壓力太低和熔體的流動性太差；D、 製件壁薄，受力不均勻。
三、解決方法1、色差、充填不足（缺膠）、熔接痕（紋）、波紋、飛邊（披鋒）、銀絲紋、色澤不均（混色）、光澤不良（暗色）、脫模不良（脫模變形）、糊斑（燒焦）、尺寸不符、氣泡（暗泡）、表面混蝕、凹陷（縮水）、冷料、白點。以上16個問題可根據各自產生的原因進行控制解決。2、翹曲變形解決方法： A、降低注射壓力； B、降低熔體溫度； C、降低保壓壓力； D、增加熔體流速； E、有內應力製品用低溫回火10-20分鍾，如ABS料用60-65攝氏度溫度；PC/PMMA用90-100攝氏度溫度回火。3、頂白和頂高解決方法： A、模具頂針需磨短少許，但不可過多，否則造成製品表面縮水，一般比原件短1-2MM為佳； B、降低注射壓力； C、減小熔體與模具間的溫差； D、延長冷卻時間和降低保壓壓力及縮短保壓時間； E、頂白產品在剛出模時很難發現，一般在產品放冷30分鍾後才顯現，此時可用風槍吹泛白位，即可解決。 4、裂紋和破裂解決方法： A、在操作方面可將澆口部分多餘塑料除去（即將水口除去），並用適當溫度進行回火處理； B、產品不可急冷，避免放入冷水中； C、在材料方面盡量烘乾原料，少用二次料； D、少用脫模劑； E、透明產品（如PMMA造麵包機按鍵，PC料透明鏡，PC+ABS製品等）必須回火處理；5、強度下降（脆裂）解決方法： A、材料方面選用好的材料，及分選雜質，材料預乾燥處理； B、避免多種牌號塑料混合，增加潤滑劑用量； C、避免玻璃纖維添加過多； D、降低料筒溫度，提高模具溫度和注射壓力； E、產品一經發現脆裂可通過加熱裝配（PBT/ABS料產品）或煲水處理（PA+30%GF產品）。