① 1、產品質量管理制度具體有哪些 2、產品質量監督檢查有哪些種類
產品質量管理制度
第一章：總則
第一條
為提高產品質量，加強工作責任心，減少質量損失，實現有效勞動和長效管理，特製訂本條例：
第二條
本規定所指產品質量管理包括質量考核條例、質量事故處理辦法、質量評選獎勵的制度、群眾性質量管理活動制度、質量信息管理制度、合理化建議和動技術改進管理辦法、關於新產品試制和鑒定的規定、樣機試制管理等。
第二章：質量考核處理條例
第三條
凡產品出廠前，因設計、計劃、投料、加工而造成返修、報廢的損失費用在1000元以內的，由責任部門承擔15%，1000元以上承擔10~15%，其中各責任部門所罰款項的80%落實責任者；凡是內外部質量損失，部門領導在收到質量通報後必須落實責任者並於二日內將落實結果書面送交質管處，否則，部門主要領導人負管理責任。
第四條
加強讓步率的控制：
1、一分廠按加工產值計算，讓步率控制在2%以內，每超1%，扣200元。
2、二、三、五、六分廠讓步率應控制在0.7%以內，每超0.1%，扣200元。五、二分廠每月的整機讓步率應控制在15%，對超出部分，質管處匯同分廠分析原因採取措施，對嚴重超標進行罰款500~1000元。
3、四分廠按加工產值計算，讓步率控制在14%以內，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。（讓步率=讓步噸位數×單價／全月實際完成產值），調質硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg計扣，滲碳硬度不合格按2.4元/kg計扣。
第五條
加強產品檢驗，凡具備交檢條件檢驗員應及時檢查，嚴禁壓檢、錯檢，漏檢。如是過程檢的責任扣所屬部門，終檢責任扣檢計處。過程檢、終檢員應履行各自的工作職責，在業務上屬檢計處領導，在問題處理上由檢計處裁決。跨部門的責任處理，不得私自處理。必須通知相關部門領導，否則由所在部門承擔責任。
1、對錯、漏檢而造成的損失每次扣責任者100~500元。
2、凡辦理讓步單尚未同意之前而流入下道工序則扣調度員100元。
3、凡零件完工後不經檢查流入下道工序，則扣調度100元。
4、凡發現質量問題，不開出缺陷品通知單，一經發現，立即下崗。
5、各分廠過程檢驗中開出的缺陷品通知單，必須將零件、材料、重量、工時、責任部門、責任者等情況填齊，並於每周一交檢計處，分廠過程檢驗記錄卡，必須每月初上交檢計處，檢計處輸入電腦後交質管處。
6、過程檢開出的缺陷品通知單，分廠領導必須如數上交檢計處，如不交，一經發現，扣責任部門領導500~1000元。
7、嚴禁擅自更改技術條件、缺陷品通知單、工藝路線單、檢驗記錄、入庫單等質量技術文件，一經發現，給予責任人100-200元罰款。
第六條
加強工序過程的質量控制：部門分管質量的領導、過程檢、終檢員應嚴格把關。滲碳前的螺傘必須倒角，軸承烘套嚴禁用火焰，否則，計扣責任部門每次100元。
第七條
凡錯漏下零件目錄、材料、生產准備計劃扣責任部門100-200元。
第八條
凡產品出廠後用戶反映無裝箱單或漏發件扣責任部門100-500元。為確保巴氏合金軸瓦等外購件完好交付用戶，外協處、供應處、檢計處、經營處應嚴格辦理交接手續，物質到廠後重新包裝、固定，並填寫我廠標牌，如有失誤則扣相關處室的責任者200-1000元。
第九條
各分廠施工員、采購員、外協員無權在路線單上簽字，違反規定按100元/次計扣。
第十條
供應、外協、采購必須在工廠確定的分承包方運作，遇有困難，需另尋分承包方（含物價）必須請示生產廠長批准，否則計扣責任人每次200元。
1、凡是供應、外協、采購造成回廠返修、報廢工廠一律不承擔任何責任（含材料、運輸、工廠損失費用）責任人負責索賠。采購、外協員對采購協作質量負責，凡是供應、外協、采購物資進廠不經檢計處檢查，私自投入分廠，一經發現扣責任者每次100元。
2、凡是供應、外協、采購物資回廠後因質量問題影響工廠生產進度和造成重大損失（含整機產品質量）扣責任人100-500元。
3、凡相關部門反映涉及供應、外協、采購回廠物資多次發生質量問題的，質管處會同責任部門進行分析、調查，對責任人進行經濟處罰。因責任心不強發生嚴重質量事故造成極壞影響者給予下崗處理。
4、協件（A類產品、箱體、軸瓦、包工包料成品、聯軸器等）均需有書面技術協議，回廠應有外協檢驗記錄、合格證書。
第十一條
凡產品（零件）在庫房或生產現場因運輸或保管不善而造成零件遺失、嚴重銹蝕、碰傷責任部門扣每次100元。
第十二條
千元以上的設備、刃具等質量事故必須在24小時內通報職能部門，萬元以上的重大事故必須在1小時內報職能部門、生產廠長。凡違反此項規定的扣責任部門100-200元。
第十三條
凡經判定報廢的零件立即放置隔離區，每周定期由責任部門送交廢品庫；如另作它用（工裝、悶頭等）必須辦理手續，否則扣責任部門200元。
第十四條
零件投入裝配前須入庫，凡未入庫或未辦假入庫手續而投入裝配則扣責任部門100-200元。
第十五條
研究所須對外來圖紙進行方案復審，凡發生關鍵件報廢或整體方案錯誤，按1條款執行。
第十六條
凡第一次生產中出現的技術問題未及時糾正，重復生產時出現同樣問題，則扣責任者100-500元。
第十七條
凡是新品開發、試制產品對研究所及設計人員暫不考核。
第十八條
售後服務人員（含部門委派人員）必須書面詳細反映服務情況（產品制令、出廠日期、具體服務內容等）分析問題發生原因，分清雙方責任，報檢計處、質管處，否則不予報銷，對服務中發生費用必須請示生產廠長確認，對方出具回執方可。質管處根據售後服務處提供的情況介紹通知相關責任部門，責任部門必須認真對待，分析問題，提供書面信息（含讓步單憑證），有利於質管處查清責任部門，逐級審批處理。
第十九條
外部損失賠付：
......
第二十條
造成重大質量事故，責任部門領導除書面檢查外，一次性罰款200-500元。
第二十一條
凡在一個季度內發生兩起重大質量事故損失均在5000元以上的或一起10000元以上的質量事故的責任人進行離崗培訓；凡玩忽職守，工作責任心不強造成重大質量損失或造成極壞影響者，一經發現給予下崗處理。
第二十二條
凡受過各種質量處罰的部門領導和責任人，在處罰後的工作中利用職權刁難或有報復行為的，一經發現，立即下崗。
第二十三條
損失費用計算公式：
1、報廢損失=材料費+全部工時×30元/小時
2、讓步損失=讓步工時×30元/小時
3、分承包方造成損失=正品價值或材料費+工時×30元/小時
4、出廠產品損失=差旅費+天數×40元+「三包費」
第二十四條
其他未作規定的參照有關條款和工廠有關規定等執行。凡以前發文與本文件內容相抵觸的，宣布作廢，以本文件規定為准。
第二十五條
本規定的解釋權屬質管處。
......
第三章：質量事故處理辦法
第二十七條
為加強對質量事故的管理，嚴格執行「三不放過」（產生質量事故的原因和責任者未分析不放過，質量事故的危害性未分析不放過，應採取的預防措施未分析和制訂不放過）的原則，增強全廠職工的質量意識和主人翁責任感，認真執行我廠質量管理的有關規定；嚴格工藝紀律，不斷提高工作質量以保證產品質量，減少和杜絕質量事故的發生，提高我廠的經濟效益。特製定以下辦法：
第二十八條
質量事故的定義：
凡設計、工藝、生產製造（運輸、儲存）檢驗等過程中，因以下原因造成成品批報廢、成批返修、降低等級或降價處理、退貨、索賠，對用戶造成不好影響或影響生產計劃和質量指標完成的稱為質量事故。
1、圖紙、工藝錯誤。
2、生產指揮錯誤。
3、違反工藝紀律。
4、操作不認真負責。
5、檢驗員漏檢錯檢。
6、設備故障、儀表儀器失准。
7、材料混雜或發錯。
8、運輸保管不善。
9、管理不善或弄虛作假。以次充好。
10、工裝製造質量及工裝管理不善。
11、根據經濟損失和影響大小，將質量事故分為以下三類：
12重大質量事故，有下列情況之一者為重大質量事故：
13、直接經濟損失10000元以上，或退貨索賠經濟損失達2萬元以上。
14、出口援外產品、造成退貨或受到索賠並已造成不良影響。
15、對用戶的生命財產造成嚴重損失。
16、因質量事故造成工廠不能完成月、季或年度生產計劃和質量指標的。
第二十九條
較大事故，有以下情況之一者為較大事故：
造成經濟損失5000元以上，或退貨索賠經濟損失達1萬元以上的。
廢品或返修工時在20小時/批以上的。
因質量事故造成分廠完不成月份、季度計劃或質量指標的。
第三十條
一般事故，有以下情況之一者為一般事故：
1、經濟損失在1000元以上，或三包費用1000元以上的。
2、廢品或返修工時在50小時經上的。
3、雖不符合上面兩條，但有下列情況者：
1）、機加工：成批生產的關鍵件的關鍵尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生產的一般件10件不合格以上情況雖可回用，但影響性能或個觀使用的。
2）、鑄件：主要件重量在200千克以下、或成批生產20件不合格的。
3）、鍛件：與機加工件相同。
4）、熱處理件：經熱處理的零件（包括工裝零件）出現成批開裂、硬度不合格，碳和氮化不合格產生嚴重變形，而使零件無法返修，或雖返修但影響零件的質量。
第三十一條
質量責任：
1、由於圖紙（包括工裝、二類工具設備等）工藝文件標准錯誤造成的質量事故：
圖紙尺寸差錯：設計和尺寸標注的錯誤，質量責任設計人員承擔70%，審核人員承擔30%。抄寫錯誤，由描圖員承擔70%，校對承擔30%。
2、工藝出現差錯：經首檢發現，其質量責任由工藝員承擔90%。操作者（四級以上）承擔10%。如工藝出現差錯雖經首檢未發現和防止，其質量責任由工藝承擔70%。檢查員承擔20%，操作者承擔10%。如操作員發現錯誤，提出異議未被接受，操作員不承擔責任。工藝員承擔的70%中，工藝編制設計者承擔60%，審核者承擔30%，會簽者承擔10%；描圖抄寫錯誤，描圖員承擔70%，校對承擔30%。
3、操作者造成的質量事故：
1）、操作者不執行「三按」、「三自」和首檢、交檢制度或工作不負責所造成的事故全部由操作者本人負責。
2）、在師付指導下操作的徒工，造成的質量事故，由指導的師付負全部責任。
3）、尚未取得操作證的徒工，在無師付指導的情況下，受命於領導各管理人員下達的與本人技術不相稱的操作指令進行作業，造成的質量事故，指令者承擔70%，徒工承擔30%。
4）、因不執行文明生產所規定的制度，導致零件成批磕碰，銹蝕的，由當事人負責。
5）、由於儀表（包括熱工）量具未按規定進行周期檢定；事故者負30%，責任，工具室負30%責任，儀表組（計量組）負40%責任。如無工具室的單位，操作者和儀表組各負一半責任。
6）、操作者在生產中發現工藝問題，避免了損失，應有獎勵，可做為合理化建議申請計獎。
4、檢驗人員圖紙造成的質量事故：
1）、檢驗員首檢錯誤造成質量事故，由檢驗員負60%責任，操作者負70%責任。
2）、零件完工檢後發現質量不合格，或下道工序發現上道工序不合格而造成事故者，檢驗員和操作員負一半責任。
3）、檢驗中未巡檢或巡檢錯誤造成質量事故，檢驗員負責制30工期責任，操作者負70%責任。
4）、整機出廠後發現質量問題致用戶退貨、索賠、返修等造成的質量事故，檢驗員和操作者各負一半責任。
5）、量具和儀表不合格檢驗員應予封存，如交分廠使用造成的質量事故由有關檢驗員負全部責任。
6）、由於檢驗員檢測不及時，影響熱處理質量而造成事故（分廠應提前與檢計處聯系），檢驗員負90%責任，熱處理負10%責任。
5、領導和管理人員的質量事故：
1）、因領導（包括廠領導）錯誤指揮或管理人員錯誤下達產品指令（包括不具備生產條件而強令下達生產指令），指使操作員違反「三按」要求，造成的事故或管理人員承擔70%，操作員承擔30%責任。如操作員提出異議未被接受，由指揮者負責。
2）、因管理混亂或管理員不重視質量，工序完工不交檢造成的質量事故，由當事人承擔70%，分廠領導承擔30%。
3）、因管理混亂或管理員工作失誤造成發材料（材料必須有手續，無手續按錯發處理）、毛坯、零件或外購等質量事故，由庫房或當事人承擔全部責任。
6、凡采購員因工作失誤，采購不合格的原材料、外購件，標准件和外協員外協的毛坯、零件或工序無合格證，且不合格未經檢驗就投料，造成質量事故的，由采購員、外協人員承擔60%責任，投料者承擔40%。如已交檢，檢驗員工作失誤，判斷為合格造成事故的，由采購員或外協人員承擔60%，檢驗員承擔40%。
7、產品完工未檢驗開出合格證，分廠就交經營處入庫供貨，造成用戶退貨，索賠和返修等質量事故。由分廠和經營處各承擔一半責任，並追查有關領導責任。
第三十二條
工裝問題造成的質量事故：
1、工裝製造不合格、檢驗時誤判為合格，由此造成的質量事故，由工具處承擔50%責任，參加驗證的檢驗員承擔10%，工裝使用部門和工藝處的有關人員各承擔20%責任。如驗證不合格，製造工裝經濟損失由工具處負擔70%，檢驗員承擔30%。
2、使用工裝的操作員如使用、保管不當使工裝損壞或降低精度造成的質量事故，由操作員負責。
3、工裝運輸過程中損壞造成的質量事故，由當事人負責。
4、已驗證的工裝，在庫房保管不善，致使工裝損壞或精度損失造成的質量事故，由保管員承擔全部責任。
第三十三條
因設備故障造成的質量事故：
1、因設備大修人員工作不負責任，未維修好就交付使用造成的質量事故，由維修人員承擔70%，檢驗員承擔30%；小維修人員未維修好就交付使用造成的質量事故由小修理人員負責。
2、因操作員對設備使用保管不當造成設備故障而出的質量事故，由操作員負全部責任。
3、明知設備有故障停用，如操作員擅自自動用造成的質量事故，由操作員全部負責；如管理員錯誤指揮造成的質量事故，由指揮者負70%責任，操作規程員負30%責任，如操作員事先提出異議未被接受，由指揮者負全部責任。
4、設備到大修期，由於種種原因未大修而繼續使用，由主管廠領導、設備處主管處長和分廠領導共同承擔責任。
第三十四條
包裝運輸的質量事故：
1、因包裝不好，運輸和保管中包裝箱損壞造成的質量事故，包裝工承擔70%，檢驗員承擔30%；如未交檢，則包裝工負全部責任。
2、運輸過程中因工作失誤造成產品質量事故，由當事人承擔全部責任。
第三十五條
質量事故報批辦法：
出現質量問題時，應先檢驗員開出不合格品單，或報廢單，並及時通知分廠領導（或質量管理處）。
第三十五條
分廠質量管理領導小組根據本制度的規定判斷，是否構成質量事故；如已構成質量事故，分廠質管領導小組應會同責任班組的組長和質管員及時組織有關人員對事幫進行分析；根據「三不放過」的原則，明確原則，明確責任，找出原因和制定預防措施，如事故責任不是分廠，則檢計處質量信息員填寫信息傳遞反饋單，並責任處室；責任處室質管領導小組按前述的辦法進行處理。
第三十六條
由責任部門的質管領導小組在一星期內填寫「質量事故分析報告表」，一式三份；根據本制度處理規定填寫好處理意見，轉交檢計處簽署意見（對事故情況予以證實）；再轉交質管辦，質管辦接到報告表後於5日內代表廠部簽署最終處理決定後，再將報告表返回檢計處和責任部門各一份，另一份質管辦留存備查。
第三十七條
較大的質量事故的處理由質管辦送交總工程師或廠長處理決定；對於重大質量事故，總工程師和廠部視情況召集廠全面質量管理委員會研究作出決定。
第三十八條
質量事故的處理規定：
......
第三十九條
注意事項：
1、凡有關的生產部門、管理人員或檢驗部門及人員，違反國務院「工業產品質量責任條例」中有關規定，造成不良後果，上級部門已按「條例」進行處理的，不再按本制度另作處理。
2、操作者、檢驗員、管理員、特別是領導幹部，應如實反映質量事故真相，凡弄虛作假、誇大、縮小和隱瞞事故，推卸責任者，加倍處罰。除經濟上予以制裁外，視情況輕重，給予不同的行政處分。
3、質量事故的責任必須落實到人，不得含糊地定「XX小組」「XX檢查站」等，填寫清楚缺陷單和事故分析單，並註明清楚事故由哪一道工序引起。
4、事故累計損失價值系指造成報廢的本道工序和以前各工序之和乘件數之積再加材料費用之和。作回用處理的事故損失只按本道工序工時計算損失。
5、按規定進行經濟處罰的款數，除賠償費由財務處歸入成本外，扣罰的獎金和下浮的工資應交質管辦，作為開展全面質量管理活動的獎勵表彰先進的費用。
第四十條
每月10日前，質管辦應將質量事故處理情況按考核要求填寫表格，通知責任部門，勞資處或財務處，以便對責任者進行經濟處罰，並適時通報全廠。
質量信息管理制度
第五十八條
質量信息工作是全面質量管理的基礎工作之一。信息在現代化管理中起著極其重要的作用；質量信息指在形成產品質量的全過程中所產生的各種有用情報和資料，它包括產品質量信息和工作質量信息二個方面，也可按信息的來源分為廠內質量信息廠外質量信息，為使我廠的質量信息正常開展，特製定本管理制度如下：
第五十九條
質量信息工作在總師的領導下，由總師辦主管有關工作，負責全廠的質量信息管理，交對各處室分廠信息工作進行認真的考核。
第六十條
總師辦設專人負責質量信息工作，各處室分廠指定一名質管員為本部門質量信息員，組成全廠的質量信息網絡；見網路圖。
第六十一條
質量信息員必須認真負責做好所在部門的質量信息，保證本部門質量信息的收集、傳遞、處理和反饋及時，迅速並進行編號登記和簽收其他部門傳遞至本部門的信息單。解決後進行反饋、督促按時處理解決。信息員傳遞和反饋的信息力求准確，不能弄虛作假；每年對信息員進行評比，對工作成績顯著者給予獎勵。
第六十二條
各部門的領導應重視質量信息工作，及時做好質量信息的傳遞處理和反饋，支持本部門質量信息員的工作，在本部門信息員離廠期間應指定專人代理其工作。
質量信息流程圖附後
質量信息傳遞反饋單的編號見表。
第六十三條
質量信息傳遞與反饋的有關規定：
信息發出單位填寫一式四聯的信息反饋單。自留第四聯，其餘三聯交信息接收單位簽收；接收單位必須及時處理解決；處理解決後，應將處理結果填寫清楚（如暫時解決不了的，可按規定解決措施和計劃解決期限），並由單位負責人簽字後自留一份（第一聯），其餘二聯應反饋至信息發出單位把收到的第二聯和存根（第四聯）貼在一起保存，將第三聯於每月末交總師辦，經備考核。
第六十四條
凡有以下情況應填寫質量信息傳遞單位進行傳遞和反饋：
1、各分廠處室每月質量分析會和用戶（下道工序）訪問後，應將需要其它部門解決的較大的問題進行傳遞反饋。
2、各分廠處室在是日常生產工作中，需要其它單位協同解決的，可填寫信息傳遞單，直接傳遞至有關部門解決，但解決後仍需將第三聯交總師辦備查，便於考核。
3、各分廠處室遇到需總師辦進行協同的問題，可填寫信息傳遞反饋單交總師辦協調處理；經過協調處理由某部門解決的問題，有關部門必須及時進行解決，交將結果反饋給總師辦。
第六十五條
通常情況下，信息必須在三天內按正常渠道傳遞到有關部門。有關部門按到信息後，必須三天內處理完畢；及時反饋至信息發出單位；如遇情況緊急，急需解決時，可在信息單上加上「急」字，信息按收單位見「急」字後應立即處理。
第六十六條
出現重大質量信息，須在當月填寫信息單報告廠長，廠長處理後交總師辦備案或批示後交總師辦辦理；總師辦處理後，再反饋至有關領導者和單位。
第六十七條
每月的工藝紀律檢查以後，每季度的廠質量分析會後，每年1~2次和廠長質量診斷後，每年質量監督站的質量抽查結果以及每年定期的質量審核情況等，總師辦都應將存在問題填發信息單到有關部門限期解決；各部門接到信息後，應按正常渠道進行處理，傳遞和反饋。
第六十八條
總師辦將信息傳遞反饋的速度和信息處理的百分率對每個部門進行考核，考核的結果匯總到各部門全面質量管理考核辦法中計算獎金，並作為廠內年終評選質量管理獎和先進分廠、處室的依據之一。
第六十九條
本管理制度自下發之日起開始實行。原（87）質字第068號作廢。
第八章：工序質量控制點管理制度
第七十條
為了保證我廠產品的成品質量，必須利用全面質量管理的數理統計方法，對生產過程中的重要工序進行有效地管理，判斷和消除系統因素造成的質量波動，使之處於穩定狀態；為此特製訂本制度。
第七十一條
工序質量控制點根據以下原則設立：
1、對產品的性能、精度、壽命、可靠性、安全性有嚴重影響的關鍵質量特性。
2、工藝上有特殊要求，對下道工序有影響的部位，或操作工藝經較精密復雜，需特殊加工技能的工序或部位。
3、質量不穩定，出現不良品多的工序。
4、用戶反饋的主要不良項目。
5、關鍵外協件、外購件的主要和關鍵質量項目。
第七十二條
質量控制點的設置步驟和管理方法：
控制點由工藝部門提出，產品的主管工藝員根據設立控制點的原則填寫質量控制點審批報告，一式四份；經廠質管辦。研究所，生產分廠根據圖紙，工藝文件或內控標準的規定討論確定後，經總師審批後納入工藝，列入控制點的明細表，審批報告應分發到工藝、質辦、分廠和勞資處各一份。
第七十三條
根據我廠產品的特點，工序控制點原則上分為如下兩種：一種是按產品的要求確定控制點，由該產品主管工藝員編制明細表和作業指導書，明確所建立的管理點的工序質量要求，特性值的測量方法和測量工具，控制點的管理方法和控制工具；另一種為按設備或工種確定管理點，由工藝主管工藝員制定全廠控制點的明細表，工藝守則及各管理點的控制方法和記錄表格。兩種控制點技術文件經工藝主管審核，總師批准，生產部門會簽，報質管處備案。
第七十四條
為了保證產品質量，工藝人員有權要求在某些檢查點，采購點，外協點設置控制點，並負責提出控制點的檢測手段，記錄表格。工藝員還應向這些控制點發送有關的技術文件和掌握控制點的水平。
第七十五條
質管處應制訂控制點的各種考核辦法並進行考核，對實施過程中的問題進行協調，組織有關部門對控制點進行驗收及進行獎勵。
第七十六條
控制點的操作人員和檢驗人員必須接受TQC教育，學會運用數理統計方法，應按控制點的文件要求進行活動，使影響工序質量的諸因素處於受控狀態。
第七十七條
工序點應有明顯標記，控制點的原始數據及管理圖表應當准確齊全，並在工序完工後一星期內送分廠質管員保存。質管員對本分廠控制點按規定進行督促、檢查，必要時進行抽查，並對活動資料及時分析。每月匯總於30日報質處備案。
第七十八條
檢驗員按規定的技術要求對所在控制點進行督促、檢查。對於按設備或工種確定的管理點的工件應進行全檢，並要檢查和計算操作者的自控率，填入記錄表，對採用控制圖管理的控制點，檢驗員應將抽查數據點入控制圖上，用不同顏色作控制曲線，並應簽名和填入抽查時間。
第七十九條
工藝處每月應有計劃地檢查控制點的實際狀況，並進行分析，於每季末將檢查情況匯總上報廠質管處。
第八十條
每年結合產品工藝整頓，由工藝部門的有關工藝員根據產品技術要求的變更或工序質量提高的具體的情況（如工序能穩定地生產出符合質量要求的產品）對控制點進行整頓，如需撤消控制點，由工藝部門有關負責人提出，經生產部門、檢計處、質管處共同研究決定，送總師批准報質管處備案。
第八十一條
質量控制點的考核：
1、廠質管處每月不定期地到各分廠檢查1~2次控制點的情況每月5日前將檢查情況和工藝部門、分廠上報情況匯總填入考核表；一式三份，一份交廠長（總師），一份交勞資處，一份自留備查。
2、廠質管處對工藝部門、分廠、檢計處的控制點活動的檢查，納入經濟責任制中，作為全面質量管理活動的考核項目進行考核。
以上僅供參考！
② 我國產品質量管理制度包括哪些
第一條
為提高產品質量，加強工作責任心，減少質量損失，實現有效勞動和長效管理，特製訂本條例：
第二條
本規定所指產品質量管理包括質量考核條例、質量事故處理辦法、質量評選獎勵的制度、群眾性質量管理活動制度、質量信息管理制度、合理化建議和動技術改進管理辦法、關於新產品試制和鑒定的規定、樣機試制管理等。
③ 質量管理制度
不合格品管理制度
1 目的
對不合格產品進行識別和控制，防止不合格產品的非預期使用或交付。
2 適用范圍
適用於對原材料、外協外購件、半成品、成品及交付後的產品發生的不合格的控制。
3 職責
3.1 質檢部負責不合格品的鑒別，不合格品的統計與分析工作，保存不合格品審理記錄，並跟蹤不合格品的處理結果。
3.2 不合格品審理組織負責對不合格品進行審理，作出處置決定，負責監督糾正、預防措施的落實情況。
3.3 不合格品責任部門負責對不合格品採取糾正預防措施。
4 程序
4.1 不合格品的分類
4.1.1 嚴重不合格品：凡下列質量特性之一不能滿足規定要求並可能造成嚴重後果的不合格品。
1）功能特性、使用特性；
2）功能介面或物理介面；
3）互換性；
4）形狀、重量、重心；
5）可靠性、維修性、安全性；
6）影響人員健康與安全；
7）其他可能造成嚴重後果的情況。
4.1.2 輕度不合格品：嚴重不合格品以外的不合格品。。
4.2 機構設置
4.2.1 公司成立不合格品審理組織。不合格品審理組織由質量、研發、生產、工藝等部門的代表組成。每位成員對不合格品處理具有否決權。不合格品組織成員必須經過總經理和顧客方代表確認。
4.2.2 公司設立不合格品審理組織對不合格品進行分級審理。不合格品審理組織分為三級，即不合格品審理小組（一級）、不合格品審理常設機構（二級）和不合格品審理委員會（三級）。
4.2.3 不合格品審理小組的職責與許可權：
1）不合格品審理小組負責處理可返工或明顯報廢的輕度不合格品；
2）負責將職責范圍內不能處置的不合格品提交常設機構；
3）負責監督所處置的不合格品糾正或糾正措施的落實情況；
4）負責管轄范圍內不合格品的統計、上報工作。
4.2.4 不合格品審理常設機構由質量管理部和質檢部組成，負責日常工作，其職責與許可權為：
1）負責審理由審理小組提交的不合格品和職責范圍內的不合格品；
2）履行審理委員會日常辦事機構的職能，對委員會提出的處置意見組織實施；
3）負責將嚴重不合格品或不能處置的不合格品提交審理委員會；
4）歸口管理不合格品並對糾正措施的制定與實施進行監督；
5）負責不合格品的統計與分析工作；
6）負責建立不合格品審理檔案；
7）負責涉及不合格品的事項與顧客溝通。
4.2.5 不合格品審理委員會的職責與許可權
1）負責嚴重不合格品的審理；
2）負責審理由常設機構提交的不合格品；
3）負責對重大問題制定的糾正與預防措施進行審查。
4.2.6 不合格審理組織組成人員應包括質量體系覆蓋產品所涉及專業的人員。
4.3 審理工作程序
4.3.1 在生產、試驗和檢驗過程中發現不合格品，應及時對不合格品進行標識和隔離，填寫《不合格品審理單》，並記錄下述內容：
1）產品代號、圖號、名稱；
2）發現日期、發生單位、產品批次號、本批數量、不合格數量、操作者；
3）不合格品描述（必要時附圖說明或樣品）。
4.3.2 公司設立不合格品隔離區，不合格品放入隔離區隔離。
4.3.3 責任部門收到《不合格品審理單》後，應填寫下述內容：
1）不合格品產生的原因；
2）責任者；
3）糾正措施。
4.3.4 不合格品審理組織根據不合格嚴重程度，對不合格品進行分級審理，並在《不合格品審理單》上填寫審理意見。
4.3.4.1 不合格品審理小組對不合格品的處理許可權，僅限於以下情況：
1）返工，即通過本部門返工達到合格的不合格品；
2）報廢，即缺陷明顯且不能修復或修復不經濟只能報廢的不合格品；
3）退回供方；
4）以上情況均不符合，則提交不合格品審理常設機構。
處理記錄應報不合格品審理常設機構備案，後者有權否定前者的處理決定。
4.3.4.2 不合格品審理常設機構對不合格品的處理許可權，僅限於以下情況。
1）返工，即需跨部門返工達到合格的不合格品；
2）報廢；
3）退回供方；
4）返修；
5）嚴重不合格的不合格品提交不合格品審理委員會處理。
4.3.4.3 不合格品審理委員會對不合格品審理常設機構不能處置的不合格品或嚴重不合格品進行審理，不合格品審理委員會對不合格品的處理許可權包括：
1）返工；
2）報廢；
3）退回供方；
4）返修；
5）讓步接收。
4.3.5 不合格品審理委員會成員對不合格品的處理意見有分歧時，將審理情況向總經理報告，由總經理做出最終裁決。總經理有權改變委員會審理結論，但須簽署書面決定。
4.3.6 不合格品的審理結論，僅對當時被審理的不合格品有效，不能作為以後審理不合格品的依據，也不影響顧客對產品的判定。
4.4 不合格品處理
4.4.1 審理結論為返工、返修。責任部門組織返工、返修，工程部負責制定返工、返修規程，返工、返修完畢，需提交重新檢驗，合格後轉入下道工序或入庫，並將再次檢驗的結果記錄在《不合格品審理單》上。若返工返修後仍然不合格，則將不合格品提交不合格品審理組織重新審理。
4.4.2 涉及讓步接收的不合格品，應根據產品所處階段和需要，提交設計師系統或顧客代表處置，經設計師系統或顧客代表填寫處置結論並簽名後，由常設機構提交責任部門組織實施。對於軍工產品的返修、讓步接收必須得到軍代表的批准，並在《不合格品審理單》上簽署意見。
4.4.3 審理結論為退回供方的不合格品由質檢部填寫《不合格品審理單》交采購部，對不合格品作出標識經倉庫交采購辦理退貨手續。
4.4.4 審理結論為報廢的不合格品由質檢部交倉庫存放在報廢區並由質量檢驗人員掛紅色「報廢」標識牌。
4.4.5 經不合格審理常設機構或不合格品審理委員會審理決定需歸零的不合格品，按照《質量問題歸零實施細則》進行歸零處理。
4.4.6 在交付給顧客之後或在產品投入使用時才發現的不合格品，由營銷部門/軍工部用《信息處理單》向質量管理部傳遞。根據不合格品已造成的影響或潛在的影響程度，採取適當的處理措施，如調換、維修，涉及到設計、製造缺陷需召回或按照《質量問題歸零實施細則》採取相應的糾正或預防措施。
4.5 實施質量改進
4.5.1 當出現不合格品時，責任單位應認真做好記錄，進行自查，及時進行糾正，並組織人員分析原因，制訂糾正措施和預防措施。
4.5.2 質檢部應視具體情況及時向責任單位發出制定糾正措施指令，執行《糾正與預防措施控製程序》，以防止不合格品的再次發生。
4.5.3 不合格品經過返工、返修後，由責任單位負責統計不合格品質量損失，並由財務部審核。
4.5.4 不合格品審理單由質檢部統一編號、分發，存檔。
4.5.5 審理單編號：
審理單編號為：B+年代號後兩位+月份號+自然順序號。
如： B—0902003
內部溝通及質量信息管理制度
1 目的
對產品信息及質量信息進行及時、准確地收集、統計、傳遞、反饋，通過信息資料對公司的管理狀況和產品質量狀況進行內部溝通和分析，採取相應的措施確保質量管理體系的有效運行和產品質量的不斷提升，持續滿足顧客需要。
2 范圍
規定公司產品信息及內外部質量信息的收集、傳遞、處理和利用辦法，適用於公司產品形成和服務的全過程。
3 職責
3.1 質量管理部負責質量管理體系運行情況、質量歸零情況和設備計量檢定情況的信息收集。同時負責公司質量信息的匯總、處理和保存。
3.2 質檢部負責原材料檢驗情況、成品檢驗情況、產品試驗情況和不合格品處理情況的信息收集和傳遞。
3.3 營銷部門/軍工部負責顧客要求、抱怨、滿意度以及外場故障等信息的收集和傳遞。
3.4 項目管理部、研發中心、裝備中心、探測器中心負責產品研製過程中質量信息的收集和傳遞。
3.5 製造中心、光學中心負責生產過程中質量信息的收集和傳遞。
3.6 人力資源部負責培訓信息的收集和傳遞。
3.7 采購部負責供應商選用情況、進料及時率、進料批合格率等信息的收集和傳遞。
3.8 倉儲部負責物料和成品的出入庫等信息的收集和傳遞。
3.9 工程部負責工藝問題解決和實施情況等信息的收集和傳遞。
3.10 財務部負責質量成本分析等信息的收集和傳遞。
4 程序
4.1 質量信息收集
各部門根據「條款3」規定的職責，收集本部門相關質量信息，按照規定的時間周期對質量信息進行匯總統計。並以書面形式提供給質量管理部。
4.2 質量信息傳遞和處理
4.2.1 正常質量信息的傳遞和處理
各部門收集信息後，向需求單位進行傳遞，需求單位對質量信息進行分析、處理。同時，各信息來源部門按照規定的時間周期對質量信息進行匯總統計，並以書面形式提供給質量管理部。
4.2.2 異常質量信息的傳遞和處理
1） 一般異常質量信息包括一般性影響不大的問題質量信息和對產品質量或工作質量造成影響的障礙性質量信息，一般性影響不大的問題，信息來源部門可與發生部門橫向聯系，進行協調解決；對產品質量或工作質量造成影響的障礙性質量信息，可通過《信息反饋單》、《部門協調單》或《不合格品審理單》的形式向質量管理部和責任部門傳遞。
2）嚴重異常質量信息，由信息來源部門向質量管理部傳遞，質量管理部反饋公司主管領導，經決策後組織相關部門按照《糾正措施和預防措施控製程序》的要求制定和實施糾正措施。
4.3 質量信息的利用
質量管理部根據匯總的質量信息，組織相關部門進行分析，提煉出持續改進質量體系和提高產品質量的措施和建議，有針對性的向公司領導及相關部門提供信息支持和信息服務。各部門在信息的收集、傳遞和存儲的各個環節執行公司《保密管理制度》要求。
4.4 質量信息的存儲
4.4.1 各部門對獲取到的原始信息經整理後進行存儲，質量管理部對匯總的質量信息和處理過的質量信息進行存儲。
4.4.2 在信息的存儲期內，應安全、可靠和完整的保存各類質量信息，並能方便的進行查詢和檢索，保證信息的可追溯性。
4.4.3 質量信息的存儲期限應與產品壽命保持一致。
4.5 內部溝通
4.5.1 溝通內容：
1） 質量管理體系運行情況及存在的問題及分析；
2） 質量目標完成情況及改進建議；
3） 產品質量狀況及存在的問題分析；
4） 其他應溝通的信息，包括：顧客的要求、法律法規要求、顧客滿意度等。
4.5.2 溝通對象
公司最高管理層、各部門經理、公司全體員工、顧客。
4.5.3 溝通方式
溝通的方式可多種多樣，一般有：
1） 管理會議；
2） 公司生產例會、質量例會、專題會；
3） 通報；
4） 技術服務協調會；
5） 電話、E-mail、口頭和書面通知；
6） 文件傳遞；
7） 宣傳板報、公司刊物等。
4.5.4 必要時（包括需回復、處置信息的），填寫傳遞《信息反饋單》或《部門協調單》。
質量印章管理制度
1 目的
為規范公司質量印章的嚴肅性，增強人員的責任心，確保產品質量的可追溯性，特製定此規定。
2 適用范圍
適用於公司所有質量印章，包括部門質量印章（含質量管理部印章、質檢專用章等）、一般質量印章（含受控章、作廢章、合格章、外來文件章等）以及檢驗印章（含質檢部、製造中心、機加車間、光學中心、探測器中心等部門使用的檢驗印章）。
3 引用文件
Xx字(2012)001號《印章管理使用規定》
4 職責
4.1 質量管理部負責各種質量印章的申購、發放、留樣、廢止、回收工作。並對各質量印章的使用實行監督管理。
4.2 各使用部門負責保管自用的部門質量印章，確保有專人保管，並登記使用記錄。各部門安排專人負責保管一般質量印章。
4.3 檢驗印章使用人負責保管自用的檢驗印章，確保不外借、不遺失，離職前上交質量管理部。
5 質量印章的管理
5.1 質量管理部根據各種質量印章的需求情況，填寫《印章制發申請表》，統一向總經辦申請印章。
5.2 印章刻制完畢，質量管理部應留下印模，通知使用部門領用，並在《質量印章明細表》中登記。
5.3 部門質量印章由各使用部門保管，各使用部門安排專人對印章的使用情況進行登記管理。各使用部門安排專人負責保管一般質量印章。
5.4 檢驗印章由質量管理部發至檢驗員個人保管。作為檢驗人員對產品判斷合格與否的唯一標識，檢驗員應對檢驗印章妥善保管，正確使用，不得擅自轉借他人。
5.5 對檢驗員發放檢驗印章應在該員工在人力資源部正式轉正完成並通過能力考核合格持有上崗證後進行。同時填寫《檢驗印章發放登記表》。
5.6 檢驗印章不得借用、互用，只能由本人在自己負責的崗位中使用。
5.7 質量管理部每半年進行一次檢驗印章檢查，對發現檢驗印章非受控使用及時予以通報。
5.6 檢驗員因工作調動或不從事檢驗工作，其印章應及時交回質量管理部，對該檢驗員的印章質量管理部應將封存3個月以上，才能轉發給其他員工。
5.7 印章如有損壞或遺失，應及時向部門領導和質量管理部書面報告說明原因，待查明原因後備案補發。
5.8 印章的廢止按照公司文件「xx字(2012)001號《印章管理使用規定》」相關規定執行。
5.9 對於違反本規定的，按照「xx字(2012)001號《印章管理使用規定》」相關規定進行處罰。
計量器具管理規定
1 目的
保證公司計量器具的准確性和有效性以及量值傳遞的可靠性。
2 范圍
適用於公司范圍內所有與產品品質相關的儀器、儀表。
3 職責
質量部負責組織實施，使用部門協助配合。
4 相關文件
4.1 《中華人民共和國計量法》
4.2 《中華人民共和國計量實施細則》
4.3 《計量器具分類管理辦法》
4.4 《檢測裝置控製程序》
5 計量器具要求
5.1 計量器具包含下列儀器及工具
5.1.1 量具游標尺、千分尺、高度尺等。
5.1.2 儀器直接用於產品功能與產品質量檢測的儀器。
5.1.3 儀表生產設備上使用的表頭。
6.2 計量器具分類
A類A類指用於量值傳遞的、國家強制周期檢定涉及環境和人身財產安全的、或用於貿易結算的對計量數據要求高的關鍵檢測裝置。一般檢定周期不超過一年，這種儀器具有外間計量檢定標貼標識。
B類指生產工藝中有計量數據要求的檢測裝置一般檢定周期不超過兩年
C類指在生產線上安裝的不易拆卸而又無嚴格准確要求的指示用檢測裝置一次檢定即可。
7.1.1自製
a、技術部填寫「委託加工單」報製造部。
b、製造部製作完工後組織使用部門、計量室進行檢定、確認。
c、合格則辦理入庫。
d、不合格如能修復退交製造部修復後重新檢定、確認不能修復則報廢。
8.1.1隨機附件使用部門因新增設備而隨機附有的檢測裝置應同樣按上述條款要求執行。
8.2.1計量管理
8.2.1標識分類
8.2.2質量部對所有量具進行編號、粘貼狀態標識並將有關資料及時歸檔。
8.2.4使用維護
8.2.5 各使用單位開具「領料單」質量管理員在「領料單」上簽字由領用單位到庫房直接領取。
8.2.6使用前應按檢測裝置操作維護規程中的有關規定進行運行檢查裝置
是否工作正常是否在校準有效期內並記錄。
8.2.7使用者應嚴格按照使用說明書或操作維護規程使用檢測裝置禁止隨意調整。使用後要進行維護和保養如清潔、潤滑、防塵、潮、防腐、防銹、防塵工作。不得將檢測裝置做工具使用。
④ 企業質量管理制度
品質管理制度 1、總 則 第一條:目的為保證本公司品質管理制度的推行，並能提前發現異常、迅速處理改善，藉以確保及提高產品品質符合管理及市場需要，特製定本細則。 第二條:范圍 本細則包括: (一)組織機能與工作職責; (二)各項品質標准及檢驗規范; (三)儀器管理; (四)品質檢驗的執行; (五)品質異常反應及處理; (六)客訴處理; (七)樣品確認; (八)品質檢查與改善。 第三條:組織機能與工作職責 本公司品質管理組織機能與工作職責。 各項品質標准及檢驗規范的設訂 第四條:品質標准及檢驗規范的范圍規范包括: (一)原物料品質標准及檢驗規范; (二)在製品品質標准及檢驗規范; (三)成品品質標准及檢驗規范的設訂; 第五條:品質標准及檢驗規范的設訂 (一)各項品質標准 總經理室生產管理組會同品質管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員依據"操作規范"，並參考①國家標准②同業水準③國外水準④客戶需求⑤本身製造能力⑥ 原物料供應商水準，分原物料、在製品、成品填制"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"一式二份，呈總經理批准後品質管理部一份，並交有關單位憑此執行。 (二)品質檢驗規范 總經理室生產管理組召集品質管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員分原物料、在製品、成品將①檢查項目②料號(規格)③品質標准④檢驗頻率(取樣規定)⑤檢驗方法及使用儀器設備⑥允收規定等填注於"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"內，交有關部門主管核簽且經總經理核准後分發有關部門憑此執行。 第六條:品質標准及檢驗規范的修訂 (一)各項品質標准、檢驗規范若因①機械設備更新②技術改進③製程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。 (二)總經理室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，並參照以往品質實績會同有關單位檢查各料號(規格)各項標准及規范的合理性，酌予修訂。 (三)品質標准及檢驗規范修訂時，總經理室生產管理組應填立"品質標准及檢驗規范設(修)訂表"，說明修訂原因，並交有關部門會簽意見，呈現總經理批示後，始可憑此執行。 2、儀器管理 第七條:儀器校正、維護計劃 (一)周期設訂 儀器使用部門應依儀器購入時的設備資料、操作說明書等資料，填制"儀器校正、維護基準表"設定定期校正維護周期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。 (二)年度校正計劃及維護計劃? 儀器使用部門應於每年年底依據所設訂的校正、維護周期，填制"儀器校正計劃實施表"、"儀器維護計劃實施表"做為年度校正及維護計劃實施的依據。 第八條:校正計劃的實施 (一)儀器校正人員應依據"年度校正計劃"執行日常校正，精度校正作業，並將校正結果記錄於"儀器校正卡"內，一式二份存於使用部門。 (二)儀器外協校正:有關精密儀器每年應定期由使用單位通過品質管理部或研發部申請委託校正，並填立"外協請修單"以確保儀器的精確度。 第九條:儀器使用與保養 1、儀器使用人進行各項檢驗時，應依"檢驗規范"內的操作步驟操作，使用後應妥善保管與保養。 2、特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核准者例外) 。 3、使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導並列入作業檢核扣罰。 4、各生產單位使用的儀器設備(如量規)由使用部門自行校正與保養，由品質管理部不定期抽檢。 5.儀器保養 (1)儀器保養人員應依據"年度維護計劃"執行保養作業並將結果記錄於"儀器維護卡"內。 (2)儀器外協修造:儀器邦聯保養人員基於設備、技術能力不足時，保養人員應填立"外表請修申請單"並呈主管核准後送采購辦理外協修造。(3)任何儀器損壞後的維修都應當保留維修履歷及驗證記錄，以便追蹤。 3、原物料品質管理 第十條;原物料品質檢驗 (1)原物料進入廠區時，庫管單位應依據"資材管理辦法"的規定辦理收料，對需用儀器檢驗的原物料，開立』材料驗收單(基板)"、"材料驗收單(鑽頭)"及"材料驗收單(一般)"，通知品質管理工程人員檢驗且品質管理工程人員於接獲單據三日內，依原物料品質標准及檢驗規范的規定完成檢驗。 (2)"材料驗收單"(一般)、(基板)、(鑽頭)各一式五聯檢驗完成後，第一聯送采購，核對無誤後送會計整理付款，第二聯會計存，第三聯料庫，第四聯品質管理存，第五聯送保稅。且每次把檢驗結果記錄於"供應廠商品質記錄卡"，並每月根據原物料品名規格類別的結果統計於"供應商品質統計表"及每月評核供應商的行分於"供應商的評價表"，提供采購作為選擇對抗廠商的參考資料。 4、製造前品質條件復查 第十一條:製造通知單的審核(新客戶、新流程、特殊產品)品質管理部主管收到"製造通知單"後，應於一日內完成審核。 (一)"製造通知單"的審核 1、訂制料號-PC板類別的特殊要求是否符合公司製造規范。 2、種類-客戶提供的油墨顏色。 3、底板-底板規格是否符合公司製造規范，使用於特殊要求者有否特別註明。 4、品質要求-各項品質要求是否明確，並符合本公司的品質規范，如有特殊品質要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。 5、包裝方式-是否符合本公司的包裝規范，客戶要求的特殊包裝方式可否接受，外銷訂單的Shipping Mark及Side Mark是否明確表示。 6、是否使用特殊的原物料。 (二)製造通知單審核後的處理 1、新開發產品、"試制通知單"及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部提示有關製造條件等並簽認，若確認其品質要求超出製造能力時應述明原因後，將"製造通知單"送回製造部辦理退單，由營業部向客戶說明。 2、新開發產品若品質標准尚未制定時，應將"製造通知單"交研發部擬定加工條件及暫訂品質標准，由研發部記錄於"製造規范"上，作為製造部門生產及品質管理的依據。 第十二條:生產前製造及品質標准復核 (一)製造部門接到研發部送來的"製造規范"後，須由科長或組長先查核確認下列事項後始可進行生產: 1、該製品是否訂有"成品品質標准及檢驗規范" 作為品質標准判定的依據。 2、是否訂有"標准操作規范"及"加工方法"。 (二)製造部門確認無誤後於"製造規范"上簽認，作為生產的依據。 5、製程品質管理 第十三條:製程品質檢驗 (一)質檢部門對各製程在製品均應依"在製品品質標准及檢驗規范"的規定實施品質檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在製品品質。 (二)在製品品質檢驗依製程區分，由品質管理部IPQC負責檢驗: 1、鑽孔-IPQC鑽孔科日報表。 2、修一-針對線路印刷檢修後分十五條以下及十五條以上分別檢驗記錄於IPQC修一日報表。 3、修二-針對鍍銅(Cu)易(Sn/Pb)後15條以上分別檢驗記錄於IPQC修二日報表。 4、鍍金-IPQC鍍金日報表。 5、底片製造完成正式鑽孔前由品質管理工程科檢驗並記錄於"底片檢查要項"。 6、其他如"噴錫板製程抽驗管理日報表"、"QAI進料抽驗報告"、"S/M抽驗日報表"等抽驗。 (三)品質管理工程科於製程中配合在製品的加工程序、負責加工條件的測試: 1、鑽頭研磨後"規范檢驗"並記錄於"鑽頭研磨檢驗報告"上。 2、切片檢驗分PIH、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規范檢驗並記錄於(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等檢驗報告。 (四)各部門在製造過程中發現異常時，組長應即追查原因，並加以處理後將異常原因、處理過程及改善對策等開立"異常處理單"呈(副)經理指示後送品質管理部，責任判定後送有關部門會簽再送總經理室復核。 (五)質檢人員於抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理並開立" 異常處理單"呈經(副)理核簽後送有關部門處理改善。 (六)各生產部門依自檢查及順次點檢發生品質異常時，如屬其他部門所發生者以"異常處理單"反應處理。 (七)製程間半成品移轉，如發現異常時以"異常處理單"反應處理。 第十四條:製程自主檢查 (一)製程中每一位作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇品質異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，並開立"異常處理單"見(表)一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送品質管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。第一聯總經理室存，第二聯品質管理部門(生產管理)，第三聯會簽部門，第四聯經辦部門。 (二)現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製程品質，一旦發現有不良或品質異常時應立即處理外，並追究相關人員疏忽的責任，以確保產品品質水準，降低異常重復發生。 (三)製程自主檢查規定依"製程自主檢查實施辦法"實施。 6、成品品質管理 第十五條:成品品質檢驗 成品檢驗人員應依"成品品質標准及檢驗規范"的規定實施品質檢驗，以提早發現，迅速處理以確保成品品質。 第十六條:出貨檢驗 每批產品出貨前，品檢單位應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，並將品質與包裝檢驗結果填報"出貨檢驗記錄表"見(附表)呈主管批示後依綜合判定執行。 7、品質異常反應及處理 第十七條:原物料品質異常反應 (一)原物料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為"合格"或"不合格"，檢驗部門的主管均須於說明欄內加以說明，並依據"資材管理辦法"的規定呈核與處理。 (二)對於檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，品質管理部應依異常項目開立"異常處理單"送製造部經理室生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，並由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽呈總經理批示後送采購單位與提供廠商交涉。 第十八條:在製品與成品品質異常反應及處理 (一)在製品與成品在各項品質檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報"異常處理單"，並應立即向有關人員反應品質異常情況，使能迅速採取措施，處理解決，以確保品質。 (二)製造部門在製程中發現不良品時，除應依正常程序追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下製程(以"廢品報告單"提報，並經品質管理部復核才可報廢)。 第十九條:製程間品質異常反應 收料部門組長在製程自主檢查中發現供料部門供應在製品品質不合格時，應填寫"異常處理單"詳述異常原因，連同樣品，經報告科長後送經理室績效組登記(列入追蹤)後，送經理室品保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量並擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)並呈經理批示後，第一聯送總經理室催辦及督促料品處理及異常改善結果，第二聯送生產管理組(品質管理部)做生產安排及調度，第三聯送收料部門(會簽部門)依批示辦理，第四聯送回供料部門。製造科召集機班人員檢查改善並依批示辦理後，送經理室品保組存，績效組重新核算生產績效及督促異常改善結果。 8、成品出廠前的品質管理 第二十條:成品繳庫管理 (一)品質管理部門主管對預定繳庫的批號，應逐項依"製造流程卡"、"QAI進料抽驗報告"及有關資料審核確認後始可辦理繳庫作業。 (二)品質管理部門人員對於繳庫前的成品應抽檢，若有品質不合格的批號，超過管理范圍時，應填寫"異常處理單" 詳述異常情況及附樣並擬定料品處理方式，呈經理批示後，交有關部門處理及改善。 (三)品質管理人員對復檢不合格的批號，如經理無法裁決時，把"異常處理單"呈總經理批示。 第二十一條:檢驗報告申請作業 (一)客戶要求提供產品檢驗報告者，營業人員應填報"檢驗報告申請單"一式一聯說明理由，檢驗項目理由，檢驗項目及品質要求後送總經理室產銷組。 (二)總經理室產銷組人員接獲"檢驗報告申請單"時，應轉經理室生產管理人員(品質要求超出公司成品品質標准者，須交研發部)研判是否出具"檢驗報告"，呈經理核簽後把"檢驗報告申請單"送總經理室產銷組，轉送品質管理部。 (三)品質管理部接獲"檢驗報告申請單"後，於製造後取樣做成品物性實驗，並依要求檢驗項目檢驗後將檢驗結果填入"檢驗報告表"一式二聯，經主管核簽後，第一聯連同"檢驗報告申請單"送總經理產銷組，第二聯自存憑以簽認成品繳庫。 (四)特殊物、化性的檢驗，品質管理部接獲"檢驗報告申請單"後，會同研發部於製造後取樣檢驗，品質管理部人員將檢驗結果轉填於"檢驗報告表"一式二聯，經主管核簽，第一聯連同"檢驗報告申請表"送產銷組，第二聯自存。 (五)產銷組人員在接獲品質管理部人員送來的"檢驗報告表"第一聯及"檢驗報告申請單"後，應依"檢驗報告表"資料及參酌"檢驗報告申請單"的客戶要求，復印一份呈主管核簽，並蓋上"產品檢驗專用章"後送營業部門轉客戶。 9、產品品質確認 第二十二條:品質確認時機經理室生產管理人員於安排"生產進度表"或"製作規范"生產中遇有下列情況時，應將"製作規范"或經理批示送確認的"異常處理單"由品質管理部門人員取樣確認並將供確認項目及內容填立於"品質確認表"，連同確認樣品送營業部門轉交客戶確認。 (一)批量生產前的品質確認。 (二)客戶要求品質確認。 (三)客戶附樣與製品材質不同者。 (四)客戶附樣的印刷線路非本公司或要求不同者。 (五)生產或品質異常致產品發生規格、物性或其他差異者。 (六)經經理或總經理指示送確認者。 第二十三條:確認樣品的生產、取樣與製作 (一)確認樣品的生產 1、若用戶要求確認底片者由研發部製作供確認。 2、若客戶要求確認印刷線路、傳送效果者，經理室生產管理組應以小時製作供確認。 (二)確認樣品的取樣 品質管理部人員應取樣二份，一份存品質管理部，另一份連同"品質確認表"交由業務部送客戶確認。 第二十四條:品質確認書的開立作業 (一)品質確認書的開立 品質管理部人員在取樣後應即填"品質確認表"一式二份，編號連同樣品呈經理核簽並於"品質確認表"上加蓋"品質確認專用章"轉交研發部及生產管理人員，且在"生產進度表"上註明"確認日期"後轉交業務部門。 (二)客戶進廠確認的作業方式 客戶進廠確認需開立"品質確認表"品質管理人員並要求客戶於確認書上簽認，並呈經理核簽後通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由品質管理部人員填報"異常處理單"呈經理批示，並依批示辦理。 第二十五條:品質確認處理期限及追蹤 (一)處理期限 營業部門接獲品質管理部或研發部送來確認的樣品應於二日內轉送客戶，品質確認日數規定國內客戶5日，國外客戶10日，但客戶如需裝配試驗始可確認者，其確認日數為50日，設定日數以出廠日為基準。 (二)品質確認追蹤 品質管理部人員對於未如期完成確認者，且已逾2天以上者時，應以便函反應營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。 (三)品質確認的結案 品質管理部人員於接獲營業部門送回經客戶確認的"品質確認表"後，應即會經理室生產管理人員於"生產進度表"上註明確認完成並以安排生產，如客戶不合格時應檢查是否補(試)制。 10、 品質異常分析改善 第二十六條:製程品質異常改善 "異常處理單"經經理列入改善者，由經理室品保組登記交由改善執行部門依"異常處理單"所擬的改善對策確實執行，並定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。 第二十七條:品質異常統計分析 (一)品質管理部每日依IPQC抽查記錄統計異常料號、項目及數量匯總編制"各機班、料號不良分析日報表" 送經理核示後，送製造部一份以了解每日品質異常情況，以擬改善措施。 (二)品質管理部每周依據每日抽檢編制的"各機班、料號不良分析日報表"將異常項目匯總編制"抽檢異常周報"送總經理室、製造部品保組並由製造科召集各機班針對主要異常項目、發生原因及措施檢查。 (三)各科生產中發生異常時擬報廢的PC板，應填報"成品報廢單"會品質管理部MPB確認後始可報廢，且每月5日前由品質管理部匯部填報"製程料號別報廢原因統計表"見(附表)送有關部門檢查改善。 第二十八條:品質管理圈活動 為培養基層幹部的領導統御及領導能力以促進自我啟發提高人員的工作士氣及品質意識，以團隊精神共謀產品品質的改善，公司內各部門得組成品質管理圈，以推動改善工作。
⑤ 質量管理制度
總 則
第一條 目的
為推行本公司產品質量管理制度，並能提前發現產品質量問題，並予以迅速處理，來確保及提高產品質量使之符合管理及市場需要，特製定本產品質量管理制度。
第二條 范圍
產品質量管理制度範文本質量管理制度包括：
1.質量檢驗標准；
2.不合格品的監審；
3.儀器量規的管理；
4.製程質量管理；
5. 成品質量管理；
6.產品質量異常反應及處理；
7.產品質量確認；
8.質量管理教育培訓；
9. 產品質量異常分析及改善。
各項質量標准及檢驗規范的設訂
第三條 制定質量檢驗標準的目的
使檢驗人員有所依據，了解如何進行檢驗工作，以確保產品質量。
第四條 檢驗標準的內容：應包括下列各項
(一)適用范圍
(二)檢驗項目
(三)質量基準
(四)檢驗方法
(五)抽樣計劃
(六)取樣方法
(七)群體批經過檢驗後的處置
(八)其它應注意的事項
第五條 檢驗標準的制定與修正
1.各項質量標准、檢驗規范若因①設備更新②技術改進③製程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修正。
2.質量標准及檢驗規范修訂時，總經理室生產管理組應填立「質量標准及檢驗規范設(修)訂表」，說明修訂原因，並交有關部門會簽意見，呈現總經理批示後，始可憑此執行。
第六條 檢驗標准內容的說明
(一)適用范圍：列明適用於何種進料(含加工品)或成品的檢驗。
(二)檢驗項目：將實放檢驗時，應檢驗的項目，均列出。
(三)質量基準：明確規定各檢驗項目的質量基準，作為檢驗時判定的依據，如無法以文字述明，則用限度樣本來表示。
(四)檢驗方法：說明在檢驗各檢驗項目時，是分別使用何種檢驗儀器量規或是以官感檢查(例如目視)的方式來檢驗，如某些檢驗項目須委託其他機構代為檢驗，亦應註明。
(五)取樣方法：抽取樣本，必須由群體批中無偏倚地隨機抽取，可利用亂數來取樣，但群體批各製品無法編號時，則取樣時，必須從群體批任何部位平均抽取樣本。
(六)群體批經過檢驗後的處置：
1.屬進料(含加工品)者，則依進料檢驗規定有關要點辦理(合格批，則通知倉儲人員辦理入庫手續，不合格批，則將檢驗情況通知采購單位，由其依實際情況決定是否需要特采)。
2.屬成品者，則依成質量量管理作業辦法有關要點辦理(合格批則入庫或出貸，不合格批則退回生產單位檢修)。
不合格品的監審辦法
第七條 適時處理不合格品，監審其是否能轉用或必須報廢，使物料能物盡其用，並節省不合格品的管理費用及儲存空間。
第八條 由質量管理單位負責召集工程、生產、物料等有關單位組成監審小組負責監審。
本產品質量管理制度准則經總管理處總經理批准後實施，修正時亦同。 第九條 實施要點
(一)發現不合格品，由發生單位填具不合格品監審單(填妥不合格品的品名、規格、料號、數量、不良情況等)送交監審。
(二)監審時需慎重考慮，並考慮多方面的因素，例如：
1.是否能維修或必須報廢。
2.檢修是否符合經濟效益。
3.是否為生產的急需品。
4.是否能轉用於另一等級產品。
5.是否有些部分可繼續使用，有些部分可維修，有些部分必須報廢。
(三)監審小組將監審情況及判定填入不合格品監審單內，並經廠長核准後，即由有關單位執行。
(四)監審小組應於三日內完成監審工作。
儀器管理
第十條 儀器校正、維護計劃
1．周期設訂
儀器使用部門應依儀器購入時的設備資料、操作說明書等資料，填制「儀器校正、維護基準表」設定定期校正維護周期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。
2．年度校正計劃及維護計劃
儀器使用部門應於每年年底依據所設訂的校正、維護周期，填制「儀器校正計劃實施表」、「儀器維護計劃實施表」做為年度校正及維護計劃實施的依據。
第十一條 校正計劃的實施
1.為使員工確實了解正確的使用方法，以及維護保養與校正工作的實施，凡有關人員均需參加講習，由產品質量管理制度thldl.org.cn單位負責排定科程講授，如新進人員末參加講習前就須使用檢驗儀器量規時，則由各該單位派人先行講解。
2.檢驗儀器量規應放置於適宜的環境(要避免陽光直接照射，適宜的溫度)，且使用人員應依正確的使用方法實施檢驗，於使用後，如其有附件者應歸復原位，以及盡量將量規存放於適當盒內。
3．儀器校正人員應依據「年度校正計劃」執行日常校正，精度校正作業，並將校正結果記錄於"儀器校正卡"內，一式二份存於使用部門。
第十二條 儀器的維護與保養
1.由使用人負責實施。
2.在使用前後應保持清潔且切忌碰撞。
3.維護保養周期實施定期維護保養並作記錄。
4.檢驗儀器量規如發生功能失效或損壞等異常現象時，應立即送請專門技術人員修復。
5.久不使用的電子儀器，宜定期插電開動。
6.一切維護保養工作以本公司現有人員實施為原則，若限於技術上或特殊方法而無法自行實施時，則委託設備完善的其他機構協助，但須要提供維護保養證明書，或相當的憑證。
7.特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核准者例外)。
8.使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導並列入作業檢核扣罰。
9.各生產單位使用的儀器設備(如量規)由使用部門白行校正與保養，由質量管理部不定期抽檢。
製程質量檢驗
第十三條 製程質量異常的定義
(一)不良率高或存在大量缺點。
(二)管理圖有超連串，連續上升或下降趨勢及周期時。
(三)進料不良，前工程不良品納入本工程中。
第十四條 製程質量檢驗
1．質檢部門對各製程在製品均應依「在製品質量標准及檢驗規范」的規定實施質量檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在製品質量。
2．在製品質量檢驗依製程區分，由質量管理部IPQC負責檢驗：
3．質量管理工程科於製程中配合在製品的加工程序、負責加工條件的測試。
(1)鑽頭研磨後「規范檢驗」並記錄於「鑽頭研磨檢驗報告」上。
(2)切片檢驗分PIH、一次鋼、二次銅及噴錫鍍銅分別依檢驗規范檢驗並記錄於(QAE MicrosectionReport)、(AQE Solderability Tes Report)等檢驗報告。
4．各部門在製造過程中發現異常時，組長應即追查原因，並加以處理後，將異常原因、處理過程及改善對策等開立"異常處理單"呈(副)經理指示後送質量管理部，責任判定後送有關部門會簽後再送總經理室復核。
5．質檢人員於抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理並開立「異常處理單」呈經(副)理核簽後送有關部門處理改善。
6．各生產部門依自檢查及順次點檢發生質量異常時，如屬其他部門所發生者以「異常處理單」反應處理。
7．製程問半成品移轉，如發現異常時以「異常處理單『反應處理。
第十五條 實施要點
1.發現單位於製程中發現質量異常，立即採取臨時措施並填寫異常處理單通知質量管理單位。
2.填寫異常處理單需注意：
(1)非量產者不得填寫。
(2)同一異常已填單在24小時內不得再填寫。
(3)詳細填寫，尤其是異常內容，以及臨時措施。
(4)如本單位就是責任單位，則先確認。
3.質量管理單位設立管理簿登記，並判定責任單位，通知其妥善處理，質量管理單位無法判定時，則會同有關單位判定。
4.責任單位確認後立即調查原因(如無法查明原因則會同有關單位研商)並擬定改善對策，經廠長核准後實施。
5.質量管理單位對改善對策的實施進行稽核，了解現況，如仍發現異常，則再請責任單位調查，重新擬訂改善對策，如已改善則向廠長報告並歸檔。
第十六條 製程自主檢查
1．製程中每一位作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇質量異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，並開立"異常處理單"見(表)一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送產品質量管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。
2．現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製程質量，一旦發現有不良或質量異常時應立即處理外，並追究相關人員疏忽的責任，以確保產品質量水準，降低異常重復發生。
3．製程自主檢查規定依「製程自主檢查實施辦法」實施。
成品質量管理
第十七條 成品質量檢驗
成品檢驗人員應依「成品質量標准及檢驗規范」的規定實施質量檢驗，以提早發現問題，迅速處理以確保成品質量。
第十八條 出貨檢驗
質量異常反應及處理
第十九條 原物料質量異常反應
1.原物料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為「合格」或「不合格」，檢驗部門的主管均須於說明欄內加以說明，並依據「資材管理辦法」的規定呈核與處理。
2.對於檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，產品質量管理制度部應依異常項目開立「異常處理單」送製造部經理室生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，並由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽呈總經理批示後送采購單位與提供廠商交涉。
第二十條 在製品與成品質量異常反應及處理
1.在製品與成品在各項質量檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報「異常處理單」，並應立即向有關人員反應質量異常情況，使能迅速採取措施，處理解決，以確保質量。
2.製造部門在製程中發現不良品時，除應依正常程序追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下製程(以廢品報告單提報，並經質量管理部復核才可報廢)。
產品質量確認
第二十一條 質量確認時機
經理室生產管理人員於安排"生產進度表"或"製作規范"生產中遇有下列情況時，應將「製作規范」或經理批示送確認的」異常處理單「由質量管理部門人員取樣確認並將供確認項目及內容填立於「質量確認表」，連同確認樣品送營業部門轉交客戶確認。
1.客戶附樣的印刷線路非本公司或要求不同者。
2.批量生產前的質量確認。
3.客戶附樣與製品材質不同者。
4.客戶要求質量確認。
5.生產或質量異常致產品發生規格、物性或其他差異者。
6.經經理或總經理指示送確認者。
第二十二條 確認樣品的生產、取樣與製作
1.確認樣品的生產
(1)若客戶要求確認底片者由研發部製作供確認。
(2)若客戶要求確認印刷線路、傳洋效果者，經理室生產管理組應以小時製作供確認。
2.確認樣品的取樣
質量管理部人員應取樣二份，一份存質量管理部，另一份連同「質量確認表」交由業務部客戶確認 。
第二十三條 質量確認書的開立作業
1.質量確認書的開立
質量管理部人員在取樣後應即填「質量確認表」一式二份，編號連同樣品呈經理核簽並於「質量確認表」上加蓋「質量確認專用章」轉交研發部及生產管理人員，且在「生產進度表」上註明「確認日期」後轉交業務部門。
2.客戶進廠確認的作業方式
客戶進廠確認需開立「質量確認表」質量管理人員並要求客戶於確認書上簽認，並呈經理核簽後通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由質量管理部人員填報"異常處理單"呈經理批示，並依批示辦理。
第二十四條 質量確認處理期限及追蹤
1.處理期限
營業部門接獲質量管理部或研發部送來確認的樣品應於二日內轉送客戶，質量確認日數規定國內客戶5日，國外客戶10日，但客戶如需裝配試驗始可確認者，其確認日數為50日，設定日、數以出廠日為基準。
2.質量確認追蹤
質量管理部人員對於末如期完成確認者，且已逾2天以上者時，應以便函反應營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。
3.質量確認的結案
質量管理部人員於接獲營業部門送回經客戶確認的「質量確認表」後，應即會經理室生產管理人員於「生產進度表」上註明確認完成並以安排生產，如客戶認為不合格時應檢查是否補(試)制。
產品質量管理制度教育訓練辦法
第二十五條 質量管理教育訓練的目的是提高員工的質量意識、質量知識及質量管理技能，使員工充分了解質量管理作業內容及方法，以保證產品的質量，並使質量管理人員對產品質量管理制度理論與實施技巧有良好基礎，以發揮產品質量管理制度的最大效果，以及協助協作廠商建立質量管理制度。
第二十六條 由質量管理部負責策劃與執行，並由管理部協辦。
第二十七條 實施要點
(一)依教育訓練的內容，分為以下三類：
1.質量管理基本教育：參加對象為本公司所有員工。
2.質量管理專門教育：參加對象為質量管理人員、檢查站人員、生產部及工程部的各級工程師與單位主管。
3.協作廠商質量管理：參加對象為協作廠商。
(二)依訓練的方式，分為以下二種：
1.廠內訓練：為本公司內部自行訓練，由本公司講授或外聘講師至廠內講授。
2.廠外訓練：選派員工參加外界舉辦的質量管理講座。
(三)由質量管理部先擬訂"質量管理教育訓練長期計劃"列出各階層人員應接受的訓練，經核准後，依據長期計劃，擬訂"質量管理教育訓練年度計劃"列出各部門應受訓人數，經核准後實施，並將計劃送管理部轉知各單位。
(四)質量管理部應建立每位員工的質量管理教育訓練記錄卡，記錄該員已受訓的課程名稱、時數、日期等。
質量異常分析改善
第二十八條 質量異常統計分析
1、質量管理部每日IPQC抽查記錄統計異常料號、項目及數量匯總編制"總機班、料號不良分析日報表送經理核示後，送製造部一份以了解每日質量異常情況，以擬改善措施。
2、質量管理部每周依據每日抽檢編制的"各機班、料號不良分析日報表"將異常項目匯總編制"抽檢異常周報"送總經理室、製造部品保組並由製造科召集各機班針對主要異常項目、發生原因及措施檢查。
第二十九條 製程質量異常改善"異常處理單"經經理列入改善者，由經理室品保組登記交由改善執行部門依"異常處理單"所擬的改善對策確實執行，並定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。
第三十條 質量管理圈活動
為提高全體員工的工作能力，增強員工與群體的合作，創造明朗愉快的工作場所，促進管理活動的水平，實現"目標經營管理"，公司內各部門來共同組成產品質量管理制度圈，以推動改善工作。
附 則
第三十一條 實施與修訂
本產品質量管理制度呈總經理核准後實施，增補修改亦同。
⑥ 企業質量管理體系中八個質量管理制度分別是什麼
ISO9000體系要求必須要求形成程序文件制度的有六個4.2.3《文件管理程序》、4.2.4《記錄管理程序》、8.2.2《內審管理程序》、8.3《不合格品控製程序》、8.5.2《糾正措施管理程序》、8.5.3《預防措施管理程序》，其他相應的管理制度根據公司的具體需要作出規定比如《管理評審管理程序》、《產品的監視和測量管理程序》、《顧客滿意度調查管理程序》等等。
⑦ 產品質量監督管理制度有哪些
《產品質量法》及有關法律法規規章對產品質量監督管理做出規定的制度主要有：（1）產品質量監督管理責任制度；（2）鼓勵和獎勵制度；（3）對涉及人體健康、人身財產安全產品的強制管理制度；（4）產品質量監督檢查制度；（5）質量體系認證和產品質量認證制度；（6）產品質量的社會監督制度。
⑧ 企業質量管理規定
質量管理是指確定質量方針、目標和職責，企業如何制定質量管理的相關制度呢?下面我給大家介紹關於企業質量管理規定的相關資料，希望對您有所幫助。
(一)卷則
第一條 目的
產品的質量決定了產品的生命力，一個公司的質量管理水平決定了公司在市場中的競爭力。為保證本公司質量管理工作的順利開展，並能及時發現問題，迅速處理，以確保及提高產品質量，使之符合管理及市場的需要，特製訂本制度。
第二條 范圍
1.組織機能與工作職責;
2.各項質量標准及檢驗規范;
3.儀糟管理;
4.原材料質量管理;
5.製造前後質量復查;
6.製造過程質量管理;
7.產成品質量管理;
8.質量異常反應及處理;
9.產成品出廠前的質量檢驗;
10.產品質量確認;
11.質量異常分析改善。
第三條 組織機與工作職責
本公司質量管理組織機能與工作職責見《組織機能與工作職責規定》。
(二)各項質量標准及檢驗規范
第四條 質量標准及檢驗規范的范圍規范包括：
1.原材料質量標准及檢驗規范;
2.在製品質量標准及檢驗規范;
3.產成品質量標准及檢驗規范。
第五條 質量標准及檢驗規范的制訂
1.質量標准
總經理辦公室生產管理組會同質量管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員依據“操作規范”，並參考國家標准、行業標准、國外標准、客戶需求、本身製造能力以及原材料供應商水準，分原材料、在製品、產成品填制“質量標准檢驗及規范制(修)訂表”一式兩份，報總經理批准後，質量管理部一份，研發部一份，並交有關單位憑此執行。
2.質量檢驗規范
總經理辦公室生產管理組合同質量管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員，分原材料、在製品、產成品將檢查項目規格、質量標准、檢驗頻率、檢驗方法及使用儀器設備等填注於“質量標准及檢驗規范制(修)訂表”內，交有關部門主管核簽並且經總經理核准後分發有關部門憑此執行。
第六條 質量標准及檢驗規范的修訂
1.各項質量標准、檢驗規范若因機械設備更新、技術改進、製造過程改善、市場需要以及加工條件變更等因素變化時，可予以修訂。
2.總經理辦公室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，並參照以往質量實績會同有關部門檢查各規格的標准及規范的合理性，予以修訂。
3.質量標准及檢驗規范修訂時，總經理辦公室生產管理組應填“質量標准及檢驗規范制(修)訂表”，說明修訂原因，並交有關部門主管核簽，報總經理批示後，方可憑此執行。
(三)儀器管理
第七條 儀器校正、維護計劃
1.周期設定
儀器使用部門應依儀器購人時的設備資料、操作說明書等資料，填制“儀器校正、維護基準表”設定定期校正維護周期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。
2.年度校正計劃及維護計劃
儀器使用部門應於每年年底依據所設訂的校正、維護周期，填制“儀器校正計劃實施表”、“儀器維護計劃實施表”作為年度校正及維護計劃實施的依據。
第八條 校正計劃的實施
1.儀器校正人員應依據“年度校正計劃”進行日常校正、精度校正工作，井將校正結果記錄於“儀器校正卡”內，一式一份存於使用部門。
2.儀器外部協作校正：有關精密儀器每年應定期由使用單位通過質量管理部或研發部申請委託校正，並填寫“外部協作請修單”以確保儀器的精確度。
第九條 儀器使用與保養
1.儀器使用
(1)儀器使用人進行各項檢驗時，應依“檢驗規范”內的操作步驟操作，檢驗後應妥善保管與保養。
(2)特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核准者例外)。
(3)使用部門主管應負責檢核各使用者的操作正確性，日常保養與維護，如有不當使用與操作應予以糾正。
(4)各生產單位使用的儀器設備(如量規)由使用部門自行校正與保養，由質量管理組不定期抽檢。
2.儀器保養
(1)儀器保養人員應依據“年度維護計劃”進行保養工作井將結果記引於“儀器維護卡”內。
(2)儀器外部協作修理：儀器故障，保養人員基於設備、技術能力不足時，保養人員應填立“外協請修申請單”並呈主管核准後辦理外部協作修理。
(四)原材料質量管理
第十條 原材料質量檢驗
1.原材料購人時，倉庫管理部門應依據《原材料管理辦法)的規定辦理收料，對需用儀器檢驗的原材料，開立“材料驗收單(基板)”、“材料驗收單(鑽頭)”及“材料驗收單(一般)”，通知質量管理工程人員檢驗，質量管理工程人員應於接到單據三日內，依原材料質量標准及檢驗規范的規定完成檢驗。
2.“材料驗收單”(一般)、(基板)、(鑽頭)各一式四聯。檢驗完成後，
第一聯送采購部門，核對無誤後送會計部門整理付款，
第二聯會計部門存，
第三聯倉庫留存，第四聯送質量管理組。每次把檢驗結果記錄於“供應廠商質量記錄卡”上，並每月將原材料品名、規格、類別的統計結果送采購部門，作為選擇供應廠商的參考資料。
(五)製造前質量條件復查
第十一條 製造通知單的審核
質量管理部主管收到“製造通知單”後，應於一日內完成審核。
1.“製造通知單”的審核
(1)訂制規格類別的是否符合公司製造規范。
(2)質量要求是否明確，是否符合本公司的質量規范，如有特殊質量要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。
(3)包裝方式是否符合本公司的包裝規范，客戶要求特殊包裝方式可召接受，外銷訂單的運貨標志及側面標志是否明確表示。
(4)是否使用特殊的原材料。
2.製造通知單審核後的處理
(1)新開發產品、“試制通知單”及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部，並告知現有生產條件，研發部若確認其質量要求超出製造能力時，應述明原因後將“製造通知單”送回製造部辦理退單，由營業部向客戶說明。
(2)新開發產品若質量標准尚未制定時，應將“製造通知單”交研發部擬定加工條件及暫行質量標准，由研發部記錄於“製造規范”上，作為製造部門生產及質量管理依據。
第十二條 生產前製造及質量標准復核
1.製造部門接到研發部送來的“製造規范”後，須由主任或組長先核查確認下列事項後方可進行生產：
(1)該製品是否訂有“產成品質量標准及檢驗規范”作為質量標准判定的依據。
(2)是否訂有“標准操作規范”及“加工方法”。
2.製造部門確認無誤後於“製造規范”上簽認，作為生產的依據。
(六)製造過程質量管理
第十三條 製造過程質量檢驗
1.質檢部門對製造過程的在製品均應依“在製品質量標准及檢驗規范”的規定實施質量檢驗，以提早發現問題，迅速處理，確保在製品質量。
2.在製品質量檢驗依製造過程區分，由質量管理部pQC負責檢驗，檢驗包括：
(1)鑽孔一pQC鑽孔日報表。
(2)修一一針對線路印刷檢修後分15條以下及15條以上分別檢驗記錄於mQC修一日報表。
(3)修二一針對鍍銅錨後分15條以下及15條以上分別檢驗記錄於pQC修二日報表。
(4)鍍金一pQC鍍金日報表。
(5)底片製造完成於正式鑽孔前，由質量管理工程室檢驗並記錄於“底片檢查項目”。
3.質量管理工程室在製造過程中配合在製品的加工程序、負責加工條件的測試：
(1)鑽頭研磨後依“規范檢驗”並記錄於“鑽頭研磨檢驗報告”上。
(2)切片檢驗分Pm、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規范檢驗並記錄於檢驗報告。
4.各部門在製造過程中發現異常時，組長應立即追查原因，處理後就異常原因、處理過程及改善對策等開立“異常處理單”呈(副)經理指示後送質量管理部，責任判定後送有關部門會簽再送總經理辦公室復核。
5.質檢人員於抽驗中發現異常時，應報部門主管處理並開立“異常處理單”呈(副)經理核簽後送有關部門處理。
6.各生產部門自主檢查及順次點檢發生質量異常時，如屬其他部門所發生者應以“異常處理單”反應處理。
7.製造過程中間半成品移轉，如發現異常時以“異常處理單”反應處理。
第十四條 製造過程自主檢查
1.製造過程中每一位作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇質量異常時應予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告主任或組長，並開立“異常處理單”，填列異常說明、原因分析及處理對策、送質量管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理辦公室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。
2.現場各級主管均有督促部屬實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製造過程的質量，一旦發現質量異常時應立即處畫，並追究相關人員的責任，以確保產品質量，降低異常重復發生。
3.製造過程自主檢查的規定依《製造過程自主檢查施行辦法》實施。
(七)產成品質量管理
第十五條 產成品質量檢驗
產成品檢驗人員應依“產成品質量標准及檢驗規范”的規定實施質量檢驗，以提早發現，迅速處理以確保產成品質量。
第十六條 出貨檢驗
每批產品出貨前，質檢部門應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，並將質量與包裝檢驗結果填報“出貨檢驗記錄表”報主管批示是否出貨。
(八)質量異常反應及處理
第十七條 原材料質量異常及反應
1.原材料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為“合格”或“不合格”，檢驗部門的主管均須在說明欄內加以說明，並依據“材料管理辦法”的規定處理。
2.對於檢驗異常的原材料經核決主管核決使用時，質量管理部應依異常項目開立“異常處理單”送製造部經理辦公室，生產管理人員安排生產時通知現場注意使用，並由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽報總經理批示後送采購部門與供應廠商交涉。
第十八條 在製品與產成品質量異常反應及處理
1.在製品與產成品在各項質量檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報“異常處理單”，並應立即向有關人員反應質量異常情況，以便迅速採取措施，處理解決，以確保質量。
2.製造部門在製造過程中發現不良品時，除應依正常程序追查原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流人下一製造過程。
第十九條 製造過程質量異常反應
收料部門組長在製造過程自主檢查中發現供料部門供應在製品質量不合格時，應填寫“異常處理單”詳述異常原因，連同樣品，經報告主任後送經理室績效組登記(列入追蹤)後，送經理室質保組，由質保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量並擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)並報經理批示後，第一聯送總經理辦公室催辦及督促料品處理及異常改善結果，第二聯送生產管理組(質量管理部)做生產安排及調度，第三聯送收料部門(會簽部門)依批示辦理，第四聯送回供料部門。
(九)產成品出廠前的質量檢查
第二十條 產成品繳庫管理
1.質量管理部門主管對預定繳庫的批號，應逐項依“製造流程卡”、“QAI進料抽驗報告”及有關資料審核確認後始可進行繳庫工作。
2.質量管理部門人員對於繳庫前的產成品應抽檢，若有質量不合格的批號，超過管理范圍時，應填立“異常處理單”詳述異常情況並附樣和擬定料品處理方式，報經理批示後，交有關部門處理及改善。
3.質量管理人員對復檢不合格的批號，如經理無法裁決時，將“異常處理單”報總經理批示。
第二十一條 檢驗報告申請工作
1.客戶要求提供產品檢驗報告者，營業人員應填報“檢驗報告申請單”一式一聯說明理由、檢驗項目及質量要求後送總經理室產銷組。
2.總經理辦公室產銷組人員收到“檢驗報告申請單”時，應轉送經理室生產管理人員(質量要求超出公司產成品質量標准者，須交研發部)研究判斷是否出具“檢驗報告”，呈經理核簽後將“檢驗報告申請單”送總經理辦公室產銷組，轉送質量管理部。
3.質量管理部收到“檢驗報告申請單”後，於製造後取樣做產成品物理性質實驗，並依檢驗項目要求檢驗後將檢驗結果填人“檢驗報告表”一式二聯，經主管核簽後，第一聯連同“檢驗報告申請單”送總經理室產銷組，第二聯自存憑。
4.特殊物理、化學性質的檢驗，質量管理部接獲“檢驗報告申請單”後，會同研發部於製造後取樣檢驗，質量管理部人員將檢驗結果轉填於“檢驗報告表”一式二聯，經主管核簽，第一聯連同“檢驗報告申請表”送產銷組，第二聯自存。
5.產銷組人員在收到質量管理部人員送來的“檢驗報告表”第一聯及“檢驗報告申請單”後，應依“檢驗報告表”資料及參考“檢驗報告申請單”的客戶要求，復印一份呈主管核簽，並蓋上產品檢驗專用章後送營業部門轉交客戶。
(十)產品質量確認
第二十二條 質量確認時機
經理室生產管理人員在安排“生產進度表”或“製作規范”生產中遇有下列情況時，應將“製作規范”或經理批示送質量管理部門，由質量管理部人員取樣確認並將供確認項目及內容填立於“質量確認表”。
1.批量生產前的質量確認。
2.客戶要求的質量確認。
3.客戶附樣與製品材質不同者。
4.客戶附樣的印刷線路與公司要求不同者。
5.生產或質量異常致使產品發生規格、物理性質或其他差異者。
第二十三條 確認樣品的生產、取樣與製作
1.確認樣品的生產
(1)若客戶要求確認底片者由研發部製作供確認。
(2)若客戶要求確認印刷線路、傳送效果者，經理室生產管理組應同意少量製作以供確認。
2.確認樣品的取樣質量管理部人員應取樣二份，一份存質量管理部，另一份連同“質量確認表”交由業務部門送客戶確認。
第二十四條 質量確認書的開立作業
1.質量確認書的開立
質量管理部人員在取樣後應立即填寫“質量確認表”一式兩份，編號後連同樣品呈經理核簽並於“質量確認表”上加蓋“質量確認專用章”轉交研發部及生產管理人員，且在“生產進度表”上註明確認日期然後轉交業務部門。
2.客戶進廠確認的作業方式
客戶進廠確認須開立“質量確認表”，質量管理部人員應要求客戶於確認書上簽認，並呈經理核簽後通知生產管理人員安排生產，客戶確認不合格拒收時，由質量管理部人員填報“異常處理單”呈經理批示，並依批示辦理。
第二十五條 質量確認處理期限及追蹤
1.處理期限
營業部門收到質量管理部或研發部送來確認的樣品，應於二日內轉送客戶，質量確認時間規定：國內客戶五日，國外客戶十日，但客戶如須裝配試驗始可確認者，其確認日數為五至十日，設定時間以出廠日為基準。
2.質量確認追蹤
質量管理部人員對於未如期完成確認，且已逾2天以上者時，應以便函反映到營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。
3.質量確認的結案
質量管理部人員收到營業部門送回經客戶確認的“質量確認表”後，應立即會同經理室生產管理人員於“生產進度表”上註明確認完成並安排生產，如客戶確認不合格時應檢查是否補(試)制。
(十一)質量異常分析改善
第二十六條 製造過程質量異常改善
“異常處理單”經經理批示列入改善者，由經理室質保組登記交由改善執行部門依“異常處理單”所擬的改善對策切實執行，並定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。
第二十七條 質量異常統計分析
1.質量管理部每日依pQC抽查記錄統計異常規格、項目及數量匯總、編制“不良分析日報表”送經理核准後，送製造部以使了解每日質量異常情況，擬訂改善措施。
2.質量管理部每周依據每日抽檢編制的“不良分析日報表”將異常項目匯總、編制“抽檢異常周報”送總經理室、製造質保組並由製造室召集各班組針對主要異常項目進行檢查，查明發生原因，擬訂改善措施。
3.生產中發生擬報廢異常的Pc板的，應填報“產成品報廢單”會同質量管理部確認後始可報廢，且每月五日前由質量管理部匯總填報“製造過程報廢原因統計表”送有關部門檢查改善。
第二十八條 質量管理小組活動
⑨ 質量管理制度
□總 則
第一條：目的 為保證本公司質量管理制度的推行，並能提前發現異常、迅速處理改善，藉以確保及提高產品質量符合管理及市場需要，特製定本細則。
第二條：范圍
本細則包括：
(一)組織機能與工作職責；
(二)各項質量標准及檢驗規范；
(三)儀器管理；
(四)質量檢驗的執行；
(五)質量異常反應及處理；
(六)客訴處理；
(七)樣品確認；
(八)質量檢查與改善。
第三條：組織機能與工作職責 本公司質量管理組織機能與工作職責。
□ 各項質量標准及檢驗規范的設訂
第四條：質量標准及檢驗規范的范圍規范包括：
(一)原物料質量標准及檢驗規范；
(二)在製品質量標准及檢驗規范；
(三)成品質量標准及檢驗規范的設訂；
第五條：質量標准及檢驗規范的設訂
(一)各項質量標准
總經理室生產管理組會同質量管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員依據"操作規范"，並參考①國家標准②同業水準③國外水準④客戶需求⑤本身製造能力⑥原物料供應商水準，分原物料、在製品、成品填制"質量標准及檢驗規范設(修)訂表"一式二份，呈總經理批准後質量管理部一份，並交有關單位憑此執行。
(二)質量檢驗規范
總經理室生產管理組召集質量管理部、製造部、營業部、研發部及有關人員分原物料、在製品、成品將①檢查項目②料號(規格)③質量標准④檢驗頻率(取樣規定)⑤檢驗方法及使用儀器設備⑥允收規定等填注於"質量標准及檢驗規范設(修)訂表"內，交有關部門主管核簽且經總經理核准後分發有關部門憑此執行。
第六條：質量標准及檢驗規范的修訂
(一)各項質量標准、檢驗規范若因①機械設備更新②技術改進③製程改善④市場需要⑤加工條件變更等因素變化，可以予以修訂。
(二)總經理室生產管理組每年年底前至少重新校正一次，並參照以往質量實績會同有關單位檢查各料號(規格)各項標准及規范的合理性，酌予修訂。
(三)質量標准及檢驗規范修訂時，總經理室生產管理組應填立"質量標准及檢驗規范設(修)訂表"，說明修訂原因，並交有關部門會簽意見，呈現總經理批示後，始可憑此執行。
□ 儀器管理
第七條：儀器校正、維護計劃
(一)周期設訂 儀器使用部門應依儀器購入時的設備資料、操作說明書等資料，填制"儀器校正、維護基準表"設定定期校正維護周期，作為儀器年度校正、維護計劃的擬訂及執行的依據。
(二)年度校正計劃及維護計劃 儀器使用部門應於每年年底依據所設訂的校正、維護周期，填制"儀器校正計劃實施表"、"儀器維護計劃實施表"做為年度校正及維護計劃實施的依據。
第八條：校正計劃的實施
(一)儀器校正人員應依據"年度校正計劃"執行日常校正，精度校正作業，並將校正結果記錄於"儀器校正卡"內，一式二份存於使用部門。
(二)儀器外協校正：有關精密儀器每年應定期由使用單位通過質量管理部或研發部申請委託校正，並填立"外協請修單"以確保儀器的精確度。
第九條：儀器使用與保養
1、儀器使用人進行各項檢驗時，應依"檢驗規范"內的操作步驟操作，使用後應妥善保管與保養。
2、特殊精密儀器，使用部門主管應指定專人操作與負責管理，非指定操作人員不得任意使用(經主管核准者例外)。
3、使用部門主管應負責檢核各使用者操作正確性，日常保養與維護，如有不當的使用與操作應予以糾正教導並列入作業檢核扣罰。
4、各生產單位使用的儀器設備(如量規)由使用部門自行校正與保養，由質量管理部不定期抽檢。
5.儀器保養
(1)儀器保養人員應依據"年度維護計劃"執行保養作業並將結果記錄於"儀器維護卡"內。
(2)儀器外協修造：儀器邦聯保養人員基於設備、技術能力不足時，保養人員應填立"外表請修申請單"並呈主管核准後送采購辦理外協修造。
□ 原物料質量管理
第十條；原物料質量檢驗
(1)原物料進入廠區時，庫管單位應依據"資材管理辦法"的規定辦理收料，對需用儀器檢驗的原物料，開立'材料驗收單(基板)"、"材料驗收單(鑽頭)"及"材料驗收單(一般)"，通知質量管理工程人員檢驗且質量管理工程人員於接獲單據三日內，依原物料質量標准及檢驗規范的規定完成檢驗。
(2)"材料驗收單"(一般)、(基板)、(鑽頭)各一式五聯檢驗完成後，第一聯送采購，核對無誤後送會計整理付款，第二聯會計存，第三聯料庫，第四聯質量管理存，第五聯送保稅。且每次把檢驗結果記錄於"供應廠商質量記錄卡"，並每月根據原物料品名規格類別的結果統計於"供應商質量統計表"及每月評核供應商的行分於"供應商的評價表"，提供采購作為選擇對抗廠商的參考資料。
□ 製造前質量條件復查
第十一條：製造通知單的審核(新客戶、新流程、特殊產品) 質量管理部主管收到"製造通知單"後，應於一日內完成審核。
(一)"製造通知單"的審核
1、訂制料號-PC板類別的特殊要求是否符合公司製造規范。
2、種類-客戶提供的油墨顏色。
3、底板-底板規格是否符合公司製造規范，使用於特殊要求者有否特別註明。
4、質量要求-各項質量要求是否明確，並符合本公司的質量規范，如有特殊質量要求是否可接受，是否需要先確認再確定產量。
5、包裝方式-是否符合本公司的包裝規范，客戶要求的特殊包裝方式可否接受，外銷訂單的Shipping Mark及Side Mark是否明確表示。
6、是否使用特殊的原物料。
(二)製造通知單審核後的處理
1、新開發產品、"試制通知單"及特殊物理、化學性質或尺寸外觀要求的通知單應轉交研發部提示有關製造條件等並簽認，若確認其質量要求超出製造能力時應述明原因後，將"製造通知單"送回製造部辦理退單，由營業部向客戶說明。
2、新開發產品若質量標准尚未制定時，應將"製造通知單"交研發部擬定加工條件及暫訂質量標准，由研發部記錄於"製造規范"上，作為製造部門生產及質量管理的依據。
第十二條：生產前製造及質量標准復核
(一)製造部門接到研發部送來的"製造規范"後，須由科長或組長先查核確認下列事項後始可進行生產：
1、該製品是否訂有"成品質量標准及檢驗規范"作為質量標准判定的依據。
2、是否訂有"標准操作規范"及"加工方法"。
(二)製造部門確認無誤後於"製造規范"上簽認，作為生產的依據。
□ 製程質量管理
第十三條：製程質量檢驗
(一)質檢部門對各製程在製品均應依"在製品質量標准及檢驗規范"的規定實施質量檢驗，以提早發現異常，迅速處理，確保在製品質量。
(二)在製品質量檢驗依製程區分，由質量管理部IPQC負責檢驗：
1、鑽孔-IPQC鑽孔科日報表。
2、修一-針對線路印刷檢修後分十五條以下及十五條以上分別檢驗記錄於IPQC修一日報表。
3、修二-針對鍍銅(Cu)易(Sn/Pb)後15條以上分別檢驗記錄於IPQC修二日報表。
4、鍍金-IPQC鍍金日報表。
5、底片製造完成正式鑽孔前由質量管理工程科檢驗並記錄於"底片檢查要項"。
6、其他如"噴錫板製程抽驗管理日報表"、"QAI進料抽驗報告"、"S/M抽驗日報表"等抽驗。
(三)質量管理工程科於製程中配合在製品的加工程序、負責加工條件的測試：
1、鑽頭研磨後"規范檢驗"並記錄於"鑽頭研磨檢驗報告"上。
2、切片檢驗分PIH、一次銅、二次銅及噴錫蝕銅分別依檢驗規范檢驗並記錄於(QAE Microsection Report)、(AQE Solderability Tes Report)等檢驗報告。
(四)各部門在製造過程中發現異常時，組長應即追查原因，並加以處理後將異常原因、處理過程及改善對策等開立"異常處理單"呈(副)經理指示後送質量管理部，責任判定後送有關部門會簽再送總經理室復核。
(五)質檢人員於抽驗中發現異常時，應反應單位主管處理並開立"異常處理單"呈經(副)理核簽後送有關部門處理改善。
(六)各生產部門依自檢查及順次點檢發生質量異常時，如屬其他部門所發生者以"異常處理單"反應處理。
(七)製程間半成品移轉，如發現異常時以"異常處理單"反應處理。
第十四條：製程自主檢查
(一)製程中每一位作業人員均應對所生產的製品實施自主檢查，遇質量異常時應即予挑出，如系重大或特殊異常應立即報告科長或組長，並開立"異常處理單"見(表)一式四聯，填列異常說明、原因分析及處理對策、送質量管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會簽，再送總經理室擬定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明確時送總經理批示。第一聯總經理室存，第二聯質量管理部門(生產管理)，第三聯會簽部門，第四聯經辦部門。
(二)現場各級主管均有督促所屬確實實施自主檢查的責任，隨時抽驗所屬各製程質量，一旦發現有不良或質量異常時應立即處理外，並追究相關人員疏忽的責任，以確保產品質量水準，降低異常重復發生。
(三)製程自主檢查規定依"製程自主檢查實施辦法"實施。
□ 成品質量管理
第十五條：成品質量檢驗 成品檢驗人員應依"成品質量標准及檢驗規范"的規定實施質量檢驗，以提早發現，迅速處理以確保成品質量。
第十六條：出貨檢驗 每批產品出貨前，品檢單位應依出貨檢驗標示的規定進行檢驗，並將質量與包裝檢驗結果填報"出貨檢驗記錄表"見(附表)呈主管批示後依綜合判定執行。
□ 質量異常反應及處理
第十七條：原物料質量異常反應
(一)原物料進廠檢驗，在各項檢驗項目中，只要有一項以上異常時，無論其檢驗結果被判定為"合格"或"不合格"，檢驗部門的主管均須於說明欄內加以說明，並依據"資材管理辦法"的規定呈核與處理。
(二)對於檢驗異常的原物料經核決主管核決使用時，質量管理部應依異常項目開立"異常處理單"送製造部經理室生產管理人員，安排生產時通知現場注意使用，並由現場主管填報使用狀況、成本影響及意見，經經理核簽呈總經理批示後送采購單位與提供廠商交涉。
第十八條：在製品與成品質量異常反應及處理
(一)在製品與成品在各項質量檢驗的執行過程中或生產過程中有異常時，應提報"異常處理單"，並應立即向有關人員反應質量異常情況，使能迅速採取措施，處理解決，以確保質量。
(二)製造部門在製程中發現不良品時，除應依正常程序追蹤原因外，不良品當即剔除，以杜絕不良品流入下製程(以"廢品報告單"提報，並經質量管理部復核才可報廢)。
第十九條：製程間質量異常反應 收料部門組長在製程自主檢查中發現供料部門供應在製品質量不合格時，應填寫"異常處理單"詳述異常原因，連同樣品，經報告科長後送經理室績效組登記(列入追蹤)後，送經理室品保組人員召集收料部門及供料部門人員共同檢查料品異常項目、數量並擬定處理對策及追查責任歸屬部門(或個人)並呈經理批示後，第一聯送總經理室催辦及督促料品處理及異常改善結果，第二聯送生產管理組(質量管理部)做生產安排及調度，第三聯送收料部門(會簽部門)依批示辦理，第四聯送回供料部門。製造科召集機班人員檢查改善並依批示辦理後，送經理室品保組存，績效組重新核算生產績效及督促異常改善結果。
□ 成品出廠前的質量管理
第二十條：成品繳庫管理
(一)質量管理部門主管對預定繳庫的批號，應逐項依"製造流程卡"、"QAI進料抽驗報告"及有關資料審核確認後始可辦理繳庫作業。
(二)質量管理部門人員對於繳庫前的成品應抽檢，若有質量不合格的批號，超過管理范圍時，應填寫"異常處理單"詳述異常情況及附樣並擬定料品處理方式，呈經理批示後，交有關部門處理及改善。
(三)質量管理人員對復檢不合格的批號，如經理無法裁決時，把"異常處理單"呈總經理批示。
第二十一條：檢驗報告申請作業
(一)客戶要求提供產品檢驗報告者，營業人員應填報"檢驗報告申請單"一式一聯說明理由，檢驗項目理由，檢驗項目及質量要求後送總經理室產銷組。
(二)總經理室產銷組人員接獲"檢驗報告申請單"時，應轉經理室生產管理人員(質量要求超出公司成品質量標准者，須交研發部)研判是否出具"檢驗報告"，呈經理核簽後把"檢驗報告申請單"送總經理室產銷組，轉送質量管理部。
(三)質量管理部接獲"檢驗報告申請單"後，於製造後取樣做成品物性實驗，並依要求檢驗項目檢驗後將檢驗結果填入"檢驗報告表"一式二聯，經主管核簽後，第一聯連同"檢驗報告申請單"送總經理產銷組，第二聯自存憑以簽認成品繳庫。
(四)特殊物、化性的檢驗，質量管理部接獲"檢驗報告申請單"後，會同研發部於製造後取樣檢驗，質量管理部人員將檢驗結果轉填於"檢驗報告表"一式二聯，經主管核簽，第一聯連同"檢驗報告申請表"送產銷組，第二聯自存。
(五)產銷組人員在接獲質量管理部人員送來的"檢驗報告表"第一聯及"檢驗報告申請單"後，應依"檢驗報告表"資料及參酌"檢驗報告申請單"的客戶要求，復印一份呈主管核簽，並蓋上"產品檢驗專用章"後送營業部門轉客戶。
□ 產品質量確認
第二十二條：質量確認時機 經理室生產管理人員於安排"生產進度表"或"製作規范"生產中遇有下列情況時，應將"製作規范"或經理批示送確認的"異常處理單"由質量管理部門人員取樣確認並將供確認項目及內容填立於"質量確認表"，連同確認樣品送營業部門轉交客戶確認。
(一)批量生產前的質量確認。
(二)客戶要求質量確認。
(三)客戶附樣與製品材質不同者。
(四)客戶附樣的印刷線路非本公司或要求不同者。
(五)生產或質量異常致產品發生規格、物性或其他差異者。
(六)經經理或總經理指示送確認者。
第二十三條：確認樣品的生產、取樣與製作
(一)確認樣品的生產
1、若客戶要求確認底片者由研發部製作供確認。
2、若客戶要求確認印刷線路、傳送效果者，經理室生產管理組應以小時製作供確認。
(二)確認樣品的取樣 質量管理部人員應取樣二份，一份存質量管理部，另一份連同"質量確認表"交由業務部送客戶確認。
第二十四條：質量確認書的開立作業
(一)質量確認書的開立
質量管理部人員在取樣後應即填"質量確認表"一式二份，編號連同樣品呈經理核簽並於"質量確認表"上加蓋"質量確認專用章"轉交研發部及生產管理人員，且在"生產進度表"上註明"確認日期"後轉交業務部門。
(二)客戶進廠確認的作業方式
客戶進廠確認需開立"質量確認表"質量管理人員並要求客戶於確認書上簽認，並呈經理核簽後通知生產管理人員排制，客戶確認不合格拒收時，由質量管理部人員填報"異常處理單"呈經理批示，並依批示辦理。
第二十五條：質量確認處理期限及追蹤
(一)處理期限 營業部門接獲質量管理部或研發部送來確認的樣品應於二日內轉送客戶，質量確認日數規定國內客戶5日，國外客戶10日，但客戶如需裝配試驗始可確認者，其確認日數為50日，設定日數以出廠日為基準。
(二)質量確認追蹤 質量管理部人員對於未如期完成確認者，且已逾2天以上者時，應以便函反應營業部門，以掌握確認動態及訂單生產。
(三)質量確認的結案 質量管理部人員於接獲營業部門送回經客戶確認的"質量確認表"後，應即會經理室生產管理人員於"生產進度表"上註明確認完成並以安排生產，如客戶不合格時應檢查是否補(試)制。
□ 質量異常分析改善
第二十六條：製程質量異常改善 "異常處理單"經經理列入改善者，由經理室品保組登記交由改善執行部門依"異常處理單"所擬的改善對策確實執行，並定期提出報告，會同有關部門檢查改善結果。
第二十七條：質量異常統計分析
(一)質量管理部每日依IPQC抽查記錄統計異常料號、項目及數量匯總編制"各機班、料號不良分析日報表"送經理核示後，送製造部一份以了解每日質量異常情況，以擬改善措施。
(二)質量管理部每周依據每日抽檢編制的"各機班、料號不良分析日報表"將異常項目匯總編制"抽檢異常周報"送總經理室、製造部品保組並由製造科召集各機班針對主要異常項目、發生原因及措施檢查。
(三)各科生產中發生異常時擬報廢的PC板，應填報"成品報廢單"會質量管理部MPB確認後始可報廢，且每月5日前由質量管理部匯部填報"製程料號別報廢原因統計表"見(附表)送有關部門檢查改善。
第二十八條：質量管理圈活動 為培養基層幹部的領導統御及領導能力以促進自我啟發提高人員的工作士氣及質量意識，以團隊精神共謀產品質量的改善，公司內各部門得組成質量管理圈，以推動改善工作。
□ 附 則
第二十九條 實施與修訂 本細則呈總經理核准後實施，增補修改亦同。
⑩ 質量管理規章制度有哪些，包括什麼
樓主你好！
質量標准及檢驗規范的范圍規范包括：
1.原料質量標准及檢驗標准；
2.半成品質量標准及檢驗標准；
3.產品質量標准及檢驗標准。
質量標准及檢驗標準的制訂
1.質量標准
生產管理部會同質量管理部、生產部、營銷部、研發部及有關人
員依據「操作規范」，並參考國家標准、行業標准、國際標准、客戶需求、本身製造能力以及原料供應商水準，分材料、半成品、產品填制「質量標准檢驗及規范制(修)訂表」一式二份，報總經理批准後，質量管理部一份，研發部一份，並交有關單位憑此執行。
2.質量檢驗標准
生產管理部會同質量管理部、生產部、營銷部、研發部及有關人員，分原料、半成品、產品將檢查項目規格、質量標准、檢驗頻率、檢驗方法及使用儀器設備等填注於「質量標准及檢驗規范制(修)訂表」內，交有關部門主管核簽並且經總經理核准後分發有關部門。