『壹』 數控車床怎麼車螺紋什麼是螺距。什麼叫低徑
內徑（小徑）在外螺紋也稱底徑，與外螺紋牙底或內螺紋牙頂相重合的假想圓柱體直徑。
螺距，相鄰牙在中徑線上對應兩點間的軸向距離。
『貳』 機械制圖，想問下，為什麼內螺紋的那個尖頭是什麼部位，牙頂為什麼不畫到尖頭那個地方
是螺紋的牙頂角，是118度，牙頂尺寸不是到尖頭的部位。。
『叄』 數控車床車內螺紋老是壞刀尖 A3材質
首先要確認你所用刀具是機夾刀具還是手工刃磨刀具.
如是手刃磨刀具,要保證磨後幾何角度正確.此兩種刀具均需確認裝刀時對刀參數正確,特別是角度.
其次,你所選刀具材質要合理,不知你刀具是磞掉的,還是塗層磨損太快.
如是磨損太快,建議換種刀具材質,如是磞掉,建議改變切削方式,即可分三次切深去做,而且Z值定位點可稍做調整,均偏一些,保證最後一刀正確即可,這樣刀個受力點可以改變.
如果上述情況都不行,要對機床進行檢測了
『肆』 數控車床車螺紋時，按照標准去車，為什麼螺紋會淺了，對刀都沒什麼問題的，請高手指點，謝謝
問題在刀具上面！要考慮刀尖半徑的
看你的刀是怎麼磨的，我們一般用0.65P。
普通外螺紋理論牙型的牙槽底寬為P/4，中徑處牙槽寬為P/2。
如果你是按理論牙型的樣子把車刀刀尖磨成P/4寬，那麼就用理論牙深0.5413P。
如果你的刀尖磨成尖刀，不修角，那麼要車出P/2 寬的牙槽，就要車進去牙深0.76P
實際用的刀尖既不會磨成尖刀，也不會嚴格按理論牙型磨，一般磨成兩者之間寬度，或磨成半徑為P/8左右的刀尖圓弧，此時車進的牙深就是0.65P。
中徑＝大徑－0.6495P，小徑＝大徑－1.0825P
螺紋大徑在車螺紋前就已經確定，同樣的切削深度（Z軸方向或者螺紋深度），刀尖半徑大的，中經就大！牙型就變薄！螺紋配合就比較松！刀尖半徑小的，中經就小，牙型就比較厚，螺紋就可能旋不進，也就是所謂的變淺！
所以：同樣對刀，同樣程序，刀尖半徑越小，螺紋也就越淺（機夾刀同理）！
再者還需考慮螺紋公差。。。
希望對你有幫助！~
『伍』 如何用數控車床車削螺紋
數控車床加工螺紋的方法有以下幾種，根據模具的不同，螺紋滾壓可分搓絲和滾絲兩類：搓絲 兩塊帶螺紋牙形的搓絲板錯開1/2螺距相對布置，靜板固定不動，動板作平行於靜板的往復直線運動。當工件送入兩板之間時，動板前進搓壓工件，使其表麵塑性變形而成螺紋。滾絲 有徑向滾絲、切向滾絲和滾壓頭滾絲3種。徑向滾絲：2個（或3個）帶螺紋牙形的滾絲輪安裝在互相平行的軸上，工件放在兩輪之間的支承上，兩輪同向等速旋轉。
數控車床加工螺紋的優點是：表面粗糙度小於車削、銑削和磨削；滾壓後的螺紋表面因冷作硬化而能提高強度和硬度；數控車床螺紋車削加工材料利用率高；生產率比切削加工成倍增長，且易於實現自動化；滾壓模具壽命很長。但滾壓螺紋要求工件材料的硬度不超過HRC40；對毛坯尺寸精度要求較高；對滾壓模具的精度和硬度要求也高，製造模具比較困
難；不適於滾壓牙形不對稱的螺紋。
數控車床螺紋車削加工之滾壓技術一般在滾絲機，搓絲機或在附裝自動開合螺紋滾壓頭的自動車床上進行，適用於大批量生產標准緊固件和其它螺紋聯接件的外螺紋。滾壓CNC數控車床螺紋車削加工件的外徑一般不超過25毫米，長度不大於100毫米，螺紋精度可達2級（GB197-63），所有坯件的直徑大致與被加工螺紋的中徑相等。滾壓一般不能加工內螺紋，但對材質較軟的工件可用無槽擠壓絲錐冷擠內螺紋（最大直徑可達30毫米左右），工作原理與攻絲類似。冷擠內螺紋時所需扭距約比攻絲大1倍，加工精度和表面質量比攻絲略高。
螺紋切削分為單行程螺紋切削、簡單螺紋循環和螺紋切削復合循環。
(一)單行程螺紋切削G3Z
G32指令可以執行單行程螺紋切削，車刀進給運動嚴格根據箱入的螺紋導程進行。但是，車刀的切入、切出、返回均需編入程序。其指令格式為
G32 X(U) ___Z(W) ___F___
式中F為螺紋導程。對錐螺紋(圖 4—39)其斜角。在45』以下時，螺紋導程以Z軸方向指定，45以上至90時，以x軸方向值指定。該指令一般很少使用。
(二)螺紋切削循環G92
1．G92指令格式；
螺紋切削循環G92為簡單螺紋循環，該指令可切削錐螺紋和圓柱螺紋，其循環路線與前述的單一形狀固定循環基本相同，只是F後邊的進給量改為螺距值即可，其指令格式為
G92 X(U) ___Z(W) ___I___F___
X、Z為螺紋終點(C點)的坐標值；U、Ⅳ為螺紋終點坐標相對於螺紋起點的增量坐標；I為錐螺紋起點和終點的半徑差。加工圓柱螺紋時I為零，可省略。
(三)螺紋切削復合循環G76
指令格式：G76X(U)___Z(W)___I___K___D___F___A___
其中X、Z、U、W、I的含義與G92中的含義相同，K為螺紋牙形高度(半徑值)通常為正值；D為第一次進給的背吃刀量(半徑值)，通常為正值。F指令螺紋導程；A為螺紋牙型角。
『陸』 數控車床加工不銹鋼內螺紋M27X2，刀尖是大點好還是小點好。具體多大最好
刀尖大小是取決刀塊設計，現在螺紋數控刀塊螺距參數一般在0.5-3毫米。你完全可以不必考慮刀尖。如果手模刀的話，刀尖基本在0.2-0.4左右
『柒』 數控機床加工螺紋為什麼不尖感覺好像是浪刀一樣檢查過中絲桿也沒降息
振動引起的。切削量計算均勻點，太大不行尤其後面兩刀，太小了也會振，壓不住刀。提高裝夾剛性，不要伸出太長。還有機床剛性，穩固等。。有時候改變轉速就可以消除振動，是因為轉速與機床工件刀具固有頻率接近，發生共振了。
『捌』 數控車床 英制 螺紋 怎麼車的
I+每英寸牙數。
數控車床螺紋分為：英制、公制
公制：F+螺距。英制：I+每英寸牙數。
也可以用F加螺距的方法車英制螺紋。
以一寸管螺紋為例。你可以用I11表示，也能用F2.309表示。
因為G1螺紋每英寸牙數是11.用25.4%11=2.309.
同樣4分之3可以表示為F1.814或I14. 25.4%14=1.814
『玖』 數控車梯形螺紋
梯形螺紋有低速切削和高速切削兩種方法。
(1)低速切削精度要求較高的梯形螺紋，以及在修配或單件生產時，常採用低速切削的方法。
當切削螺距小於4mm的梯形螺紋時，一般可只用一把車刀，採用直進法並用少量的左右進給，在粗車後再修整車刀，進行精加工成形。
當車削螺距較大的梯形螺紋時，為避免三個切削刃同時參與切削而產生振動，應先用粗車刀，採用左右趕刀法的進給方式進行粗車。數控車床在保證牙型高度後，再採用精車刀直進法進行精加工成形；當螺距很大時，則用徑向前角為零、兩側磨有卷屑槽的精車刀，採用左右趕刀的方法精車梯形螺紋。
(2)高速切削梯形螺紋 在車削剛度、精度要求不高的梯形螺紋時，可用硬質合金螺紋車刀進行高速切削。
採用這種車刀切削時，由於三個切削刃同時參與切削，會產生帶狀切屑流出，操作很不安全。
為此，可採用數控車床螺紋車刀。這種螺紋車刀在前面磨出對稱的兩個圓弧，使徑向前角y。增大。數控車床廠兩圓弧還使前刀面呈3。~5。的屋脊狀結構。
這種車刀可減小切削力，增加車刀的強度，從而減輕切削振動。數控車床同時形成球狀切屑，使排屑順暢。
(3)車削梯形螺紋的操作要點
1)計算牙槽寬，即梯形螺紋精車刀刀尖寬形。根據表7-5w=0.366P-0.536a螺紋粗車刀刀尖寬度應小於甲，給精車留有餘量。
2)計算牙型高度，即牙型的背吃刀量^，根據表7-5^=0. 5P十Ⅱ一般情況下，在粗加工時，即應達到需要的背吃刀量，保證螺紋的小徑尺寸，精加工時，只精車牙型兩側。
3)精車梯形螺紋時，車刀必須始終保持鋒利狀態，切削速度%（5 m/min，並加註足量的切削液。
4)在低速精車螺紋時，最好採用彈性刀桿，以防止切削振動或扎刀現象。
5) 數控車床梯形內螺紋一般採用銅合金以及鑄鐵等脆性金屬，比較容易加工。數控車床內梯形螺紋車刀刀桿在內徑受限的條件下，盡量加大截面和縮短長度，一般選用整體式高速鋼，以提高車刀的強度和剛度。
6)在梯形螺紋車好後，應用細銼刀或磨石修整去除螺紋牙型上的尖角或毛刺。
『拾』 數控車床加工螺紋不良現象及解決方法是什麼
螺紋產品種類很多，在人們日常生活中隨處可見，如螺栓、螺桿、絲杠、螺釘、螺母和堵頭等與人們的衣、食、住、行密切相關。螺紋按用途可分為聯接螺紋和傳動螺紋，按牙型可分為三角形、矩形、圓形、梯形和鋸齒形螺紋。螺紋產品的加工方法很多，螺栓螺桿等外螺紋大多用車削方法加工，對於螺紋直徑不大的螺桿，量產時採用滾絲或搓絲可提高加工效率。內螺紋加工一般用絲錐攻絲，尺寸較大的內螺紋可以用車床車螺紋。
隨著機加工技術的發展，數控機床在工廠里已普遍使用，用數控車床車螺紋是螺紋加工中最常用的方法之一。它通過程序控制既可以加工普通螺紋，也可以加工形狀復雜的異形螺紋。用數控車床加工出來的螺紋精度高，產品的一致性高、加工速度快、表面質量好且調試方便。車螺紋會產生各種各樣的缺陷，既有機床和設備的原因，也有刀具和操作人員等因素的影響。現從以下幾方面分析螺紋加工中常見的不良現象及相對應的措施。
1、外螺紋端面或內螺紋孔口處毛刺較大
在車削螺栓、螺桿等外螺紋時，通常將棒料外徑車削至螺紋大徑，然後端面倒角。如果不倒角，螺紋起頭處易外翻，有較大的毛刺產生。這樣的毛刺易刺手，既不利於加工操作，也會影響測量和後面的裝配。倒角的大小也會影響去除毛刺的效果。倒角大時，影響螺紋的美觀和螺紋的有效長度；倒角小時，會出現毛刺，車削外螺紋倒角大小一般為螺紋螺距的大小為宜，例如，加工M10螺桿時，由於M10標准螺距為1.5mm，所以倒角大小為C1.5較為合適。內螺紋的倒角至螺紋大徑，如加工M10螺紋孔，先用φ8.5鑽頭鑽好螺紋底孔，再用比鑽底孔直徑大兩個螺距約φ14的鑽頭倒角。倒角後加工螺紋，螺紋起頭處不再會有毛刺產生。
2、螺紋有亂牙、亂扣現象
普通車床車削螺紋，會根據螺紋的螺距（導程）掛輪，進刀時主軸正轉，退刀時主軸反轉，主軸與刀具間必須保持嚴格的運動關系，即主軸帶動工件每轉一圈，刀具應均勻地移動一個恆定的距離，這個恆定的距離為螺紋的螺距（或導程）。這樣每次進刀點相同而不會出現亂牙現象。
數控車床加工螺紋時不需要反轉退刀，不會出現亂牙的原因是在數控車床的主軸上安裝有光電編碼器。帶著工件一起轉動著的主軸，其運動狀態由一根同步帶傳送到主軸編碼器，主軸編碼器檢測到主軸的轉速後，會將信息反饋到機床數控系統中，數控系統再根據程序編制的螺距（導程）大小，發出指令嚴格控制主軸每轉一圈，刀具移動一個螺距（導程）的距離，且保證每次進刀點的位置，即便主軸轉速較快，仍可以輕松找到每次進刀點，使加工螺紋時不會出現亂牙現象。
用數控車床加工螺紋時，有時會出現亂牙或爛牙等不良現象，其原因可能有以下幾方面：（1）光電編碼器損壞。光電編碼器一般安裝在車床主軸的末端，只要打開車床主軸箱側面防護罩，即可更換編碼器。（2）同步帶齒磨損嚴重。同步帶磨損，會使編碼器和主軸傳動不成定比，影響主軸轉速和刀具間形成的螺距（導程）關系而造成車削亂牙。同步帶屬於易損品，它是連接編碼器和主軸的傳動件，拆卸和安裝都很方便。（3）數控車床主軸軸向竄動，存在間隙。只要調整軸向絲杠螺母里的間隙即可。如果間隙較小，可以用系統間隙自動補償功能修改參數來補償；如果間隙過大，維修較麻煩，必須將絲杠螺母拆卸下來，根據竄動量在螺母里加相應厚度的墊片。（4）操作者編制的程序存在問題。編製程序時主要是把定位點確定好。數控車削螺紋在編制分層加工時，注意每次軸向定位點保持一致，可有效避免亂牙。
每次退刀時，也要注意徑向退刀距離，如果退刀時直徑大小不變，仍按原直徑退出或距離過小，這時刀尖就會將加工過的牙型破壞或牙尖車平，造成廢品。特別是初學者加工螺紋，經常會出現這種現象。
由於車螺紋需要多次分刀進行，因此Z軸每次定位必須相同，否則加工會出現亂牙。而現在大多系統有復合循環指令，只要定位點確定後，以後每次分層加工不必重新設置。單一車削循環指令G92和G76車螺紋就屬於這樣的准備功能指令。
3、螺紋加工開始段及結束段螺距不穩現象
螺紋加工每次定位點必須相同，不論是G32代碼的定位點由編程人員設定，還是復合指令G92由機床系統內部參數值保證。螺紋加工階段必須要保證主軸帶動工件每轉一圈，車刀走一個螺距，可使加工出的零件產品不爛牙，不亂牙。但在螺紋加工的起始段，由於轉速和車刀移動速度較快，在車刀到達工件表面時，還未來得及保證主軸轉速與車刀移動的定值（螺距或導程），往往會出現螺紋開始階段的螺距不太穩定，螺距大都偏小，裝配時螺母很難旋入。螺紋加工即將結束時，主軸轉速及刀具移動速度會降低，這時也會出現螺距不穩現象。為了在加工中克服這種現象的發生，在每次編程時，將開始車削時的Z值距離設定長些，把加工不穩定階段用於刀具空走，待穩定後才開始車削。如上面的程序中，Z值可以設置到工件右端面5mm甚至更長點的距離。對於結束段，螺紋結構中往往有退刀槽，螺紋螺距不穩定階段在退刀槽內，這種結構很好地解決結束段螺距不穩現象。
4、扎刀
扎刀現象在車加工中經常遇到，這與車刀的安裝高度和刃磨角度有很大關系。螺紋加工車刀安裝過高，則切削深度達到一定數值時，車刀的後刀面頂住工件，增大摩擦力，甚至把工件頂彎。車刀安裝的過低，則切屑不易排出，車刀徑向力的方向是工件中心，加上橫向進絲杠與螺母間隙過大，使吃刀深度不斷自動趨向加深，從而把工件抬起，甚至引起崩刃。工件裝夾不牢固使其本身的剛性不能承受車削時的切削力，因而產生過大的撓度，改變了車刀與工件的中心高度，工件被抬高，形成切削深度突增。刀具刃磨前角過大及刀具磨損也會出現扎刀現象。避免扎刀的方法大致有：
（1）及時調整車刀高度，使其刀尖與工件的軸線等高，通常的做法是利用尾座頂針來對刀，在粗車和半精車時，刀尖位置比工件的中心要高出被加工件直徑的1/100左右；
（2）及時刃磨並減小螺紋車刀前角，維修調整或自動補償減小X軸絲桿間隙，也是避免扎刀現象的常用做法；
（3）加工螺紋時不要選擇背吃刀量和切削速度太大，要根據螺紋螺距（導程）大小和工件剛性選擇合理的切削用量。
5、牙型不準確
有時加工的螺紋牙型會出現變形，這種變形主要表現為牙尖角偏大或偏小，或是牙型形不對稱，出現了向一邊偏斜。造成牙型不準確的原因主要有以下幾個方面。（1）刀具刃磨角度偏差較大。普通三角螺紋刀尖角為60°，梯形螺紋刀尖角為30°，刃磨時要用刀具角度樣板測量，如果沒達到角度要求，需要重新刃磨。精度要求高的車刀，可以在工具磨床上刃磨角度。
（2）車刀安裝不正確。螺紋左右兩刃的中心線在對刀時應該垂直於車床主軸軸線，也就是說刀具的主偏角與副偏角相等，都為60°。如果在安裝刀具時，刀具的中心線與軸線不垂直，加工出來的螺紋牙將歪向一邊，使螺紋通規通過不了，若再往下加工，螺紋牙形會偏薄，影響螺紋產品的強度。所以在安裝螺紋刀具時，一定要用螺紋靠板或採用百分表來找正。先擰刀架上用於固定刀具的一個螺栓，稍微用點力，調整好刀具角度後再擰刀架上另一個螺栓，看刀具的角度，兩個螺栓擰的時候交錯進行，不至於在擰緊時刀具發生轉動。
（3）刀具磨損。機加工刀具材質大都是硬質合金，螺紋車刀也不例外，這是因為硬質合金刀具具有硬度高、耐磨、高強度和很好的韌性。要根據不同的加工條件，調整好合適的切削用量，刀具耐用度就會增加。但是任何刀具在長時間使用後，都會產生磨損。尤其螺紋車刀較尖，磨損更快，加工出來的螺紋尺寸會發生改變，這時應及時將刀具卸下來重磨或更換新的刀具。
6、螺紋表面質量較差
造成螺紋表面質量差，表面粗糙度數值較大的原因主要有以下幾點。
（1）刀柄或工件較細。刀柄伸出較長，刀柄或工件又較細，兩者剛性差，倘若切削用量選擇又過大，切削時勢必會產生震動，從而使加工的螺紋表面產生震刀紋，表面質量很差。或高速切削螺紋時切削厚度太小或切屑向傾斜方向排出，拉毛已加工牙側表面，造成螺紋表面粗糙度數值較大。因此，應盡量增大刀柄的截面，減小刀柄伸出長度。選擇合適的切削用量對表面質量的影響很大。
（2）車刀切削刃磨的角度有問題，徑向前角過大。
若徑向前角大，又或中滑板絲杠螺母有大的間隙，易產生扎刀，從而產生震刀紋。解決的措施就是減小車刀的徑向前角。高速鋼切削螺紋時，最後一刀的切屑厚度一般要大於0.1mm，並使切屑沿垂直軸線方向排出，不破壞已加工表面質量。
（3）螺紋車刀刀尖會產生積屑瘤。積屑瘤隨著加工的進行不斷生成、長大和脫落。同時，由於部分積屑瘤碎屑嵌在工件表面上，在工件表面上形成硬質點，這些情況都將嚴重影響螺紋表面粗糙度。避免產生積屑瘤的常用方法是增大或減小切削速度，刀具刃磨時適當增大後角和刃傾角，並且根據材質選擇正確的切削液。
在加工螺紋過程中出現產品不良的原因是多種多樣的，除上述機床、設備、刀具和操作人員等因素影響外，還有其他等綜合因素作用使然。所以排除不良產生的故障應視具體情況具體分析，通過各種檢測與診斷手段，並輔以工作中的經驗，找出具體的影響因素，採取合理而有效的解決辦法。