⑴ 產品脫模不良要怎麼解決
1、過填充
以過大的注射壓力成型時，成型收縮率比預期的小，脫模變得困難。這時如果降低注射壓力、縮短注射時間、降低熔料和模具溫度，就變得容易脫模。這種場合，使用降低塑料與模具之間摩擦力的脫模劑就更有效。對於模具來說提高光治度、取消側壁凸凹、研磨、增加頂桿等辦法也有效果。成型較深的製件時，向模具和製件之間吹入壓縮空氣更有助於脫模(參照「開裂、裂紋、微裂和發白」中的過填充)。
2、製件粘在定模上
為了不發生這種情況，應該正確地安裝模具。定模的脫模阻力大的原因是由於光潔度低或側壁凸凹引起的。這時，應在動模一側設置Z型拉料桿來拉拽製件。在西諾模具設計中，會充分考慮不發生這種現象，會在動、定模兩側設有—定的溫差也是有效的。
⑵ 注塑產品不好脫模怎麼辦
注塑加工現出脫模困難主要原因有兩個方面：
1、模溫控制不當，過高和過低都容易造成部件收縮不勻，造成包模力不均，難以脫模;
2、製品內注射殘余應力大，產生大的包模力致使脫模困難。注塑加工解決脫模難問題可以從以下5個方面入手：
a) 降低注射和保壓壓力;
b) 降低注射和保壓時間;
c) 優化生產工藝，提高或降低料溫;
d) 調節模溫，最佳工藝狀下，脫模難度會顯著降低;
e) 檢查模具拔模的傾斜角度。
⑶ 產品頂端有個斜圓筒，圓筒上端有個外側整圈倒扣，圓筒外表面不能有合模線，請高手指點脫模方式
軟料好說。但我相信你問的是硬塑料件。
曾在展會上見過這樣的介面管，整個產品是一個塑料壺，伸出幾根塑料管，塑料管介面處有一整圈的外凸圓。強脫顯然是不可能的。
當時也很疑惑為什麼看不到分模線。
後來交談後，展商告訴我，這是Know-how。
⑷ 注塑TPU的脫模難，誰有好的辦法啊
咨詢記錄 · 回答於2021-08-05
⑸ 硅膠製品成型後脫模很困難應該怎麼樣進行解決
在硅膠產品的生產過程中，硅膠產品的脫模是最關鍵的一步，無論誰或多或少都會遇到難以脫模的問題，如果難以脫模的問題非常嚴重，這將嚴重影響硅膠製品的生產效率，那麼如何解決難脫模的問題呢？下面介紹了幾種形成難脫模的方法，以供參考。
一、模具的表面處理
1、硅膠製品的成型模具應在上油壓成型機前清洗，特別是剛卸下的新模具必須先噴砂。
2、對黴菌選用不同的洗滌劑。
3、噴砂後的模具必須在放模前加熱到足夠的溫度，脫模劑必須在成型前噴得很好。
注意：電鍍模具不能噴砂，包括樹脂砂。
二、噴霧劑處理
在硅膠製品的成型過程中，硅膠產品不粘在模具的哪一邊，也不粘在哪一種模具噴霧劑上，但有時很難粘上。
解決辦法：噴瓶或其他干凈的水，如果你想讓產品粘上，噴完後，產品就會粘在你想粘的地方。
三、模溫的調整
產品喜歡往模溫低的一半粘，當上模溫175℃，下模溫165℃，產品在掀模的時候通常都是粘在下模的。
總之，每套觸控設備的到來都可能是一種新的硅膠產品。新產品的生產工藝不同，所以大多數時候更具有挑戰性，硅膠雜項部件的製造商是生產技術和實力的製造商。
⑹ 沒有分型線外圓倒扣式模如何脫模
你好，首先得看產品的結構了，主要分3種：強脫、滑塊、斜頂。倒扣如果筋位不深可以用強脫直接脫出來，這個位置需要更加註意脫模斜度與打光效果。一般在西諾的模具都沒有問題，還有就是倒扣在產品本身就是大結構的用滑塊或者斜頂。
⑺ 脫模困難怎麼辦為什麼我的產品總是脫模困難該怎麼處理
首先要了解改性塑料注塑製品為什麼會出現脫模困難的問題,一般是因為以下三種情況：
1 模具內由凹槽;
2 脫模斜度不足;
3 模具光潔度不高。
1 由於脫模斜度不足而造成的故障非常常見,在進行製品設計時,必須在圖面上標明脫模斜度,脫模斜度通常范圍在1~2度之間,在這一范圍內以盡量大為好,特殊的場合也允許為0.5度以上
2 射出壓力如果太高,製品同模具太密切貼緊,脫模就變得困難
3 為了順利使製品脫離模具,通才使用含有硅油的脫模劑,然而使用脫模劑時只能很薄地塗一層。如果噴塗太厚想擦去很難。還有由於脫模劑地作用,製品上的列印標記等二次加工變的很不好,一旦塗布在模具上的脫模劑附在製品上想擦去是相當地困難的。
根據以上根本原因,想出解決辦法:
1 即時:下降射出壓力,縮短保壓時間,降低模具溫度降低脫模速度,噴塗脫模劑
2 短期:提高模具型腔的光潔度
3 長期:增大脫模斜度,增加脫模銷的數目
4. 由於材料的差異
既重又硬的材料,由於脫帽斜度不足而引起製品破損的事常見。對既粘又軟的材料,例如PE、PP, 有可能使製品呈若干塊狀根切掉。
⑻ 請問這個產品脫模困難怎麼解決，得人工使勁拽料頭才能下來，有時候還得扣產品。請問調節注塑參數能解決嗎
解決粘模問題，從注塑上不好調整，無非就是減小注塑壓力，增加冷卻時間等。主要還是模具上調整。
你這個產品，結構比較簡單，不存在倒扣之類。解決的話，主要從以下幾個方面考慮：
模具拋光。產品及水口，哪邊粘，拋哪邊。
檢查拔模斜度。（粘前模，過大；粘後模，過小）
增加頂針。（不推薦）
以上，個人經驗，希望可以幫到你。
⑼ 注塑產品脫模不良怎麼辦
1）模具型腔表面粗糙，如果模具的型腔及流道內留有鑿紋，刻痕，傷痕，凹陷等表面缺陷，塑件就很容易粘附在模具內，導致脫模困難。
因此，應盡量提高模腔及流道的表面光潔度，型腔內表面最好鍍鉻，在進行拋光處理時，拋光工具的動作方向應與熔料的充模方向一致。
2）模具磨損劃傷或鑲塊處縫隙太大
當熔料在模具劃傷的部位或鑲塊縫隙內產生飛邊時，也會引起脫模困難。對此，應修復損傷部位和減小鑲塊縫隙。
3）模具剛性不足
如果剛開始注射時模具就打不開，則表明模具由於剛性不足，在注射壓力的作用下產生形變。如果形變超過了彈性極限，模具就無法恢復原狀，不能繼續使用。即使形變未超出模具的彈性極限，熔料在模腔內很高的條件下冷卻固化，去除注射壓力，模具恢復形變後，塑件受到回彈力的作用被夾住，模具仍然無 法打開。因此，在設計西諾模具時，必須設計足夠的剛性和強度
⑽ 塑料件扣位強脫模要注意哪些
塑料件扣位強脫模要注意：
1、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收縮率小的，應選用較小的脫模斜度，如0.5°。
2、較高、較大的尺寸，根據實際計算取較小的脫模斜度，比如雙筒洗衣機大桶的筋板，計算後取0.15°~0.2°。
3、塑件的收縮率大的，應選用較大的斜度值。
4、塑件壁厚較厚時，會使成型收縮增大，脫模斜度應採用較大的數值。
5、透明件脫模斜度應加大，以免引起劃傷。一般情況下，PS料脫模斜度應不少於2.5°~3°，ABS及PC料脫模斜度應不小於1.5°~2°。
6、帶皮紋、噴砂等外觀處理的塑件側壁應根據具體情況取2°~5°的脫模斜度，視具體的皮紋深度而定。皮紋深度越深，脫模斜度應越大。
7、結構設計成對插時，插穿面斜度一般為1°~3°