如何對貼牌產品進行質量管理

㈠ 如何做好產品質量的管理

一．品質控制的演變
1.操作者控制階段：產品質量的優劣由操作者一個人負責控制。
2.班組長控制階段：由班組長負責整個班組的產品質量控制。
3.檢驗員控制階段：設置專職品質檢驗員，專門負責產品質量控制。
4.統計控制階段：採用統計方法控制產品質量，是品質控制技術的重大突破，開創了品質控制的全新局面。
5.全面質量管理（TQC）：全過程的品質控制。
6.全員品質管理（CWQC）:全員品管，全員參與。
二，品質檢驗方法
1、全數檢驗：將送檢批的產品或物料全部加以檢驗而不遺漏的檢驗方法。 適用於以下情形：
①批量較小，檢驗簡單且費用較低；
②產品必須是合格；
③產品中如有少量的不合格，可能導致該產品產生致命性影響。
2、抽樣檢驗：從一批產品的所有個體中抽取部分個體進行檢驗，並根據樣本的檢驗結果來判斷整批產品是否合格的活動，是一種典型的統計推斷工作。
①適用於以下情形：a. 對產品性能檢驗需進行破壞性試驗；
b. 批量太大，無法進行全數檢驗；
c. 需較長的檢驗時間和較高的檢驗費用；
d. 允許有一定程度的不良品存在。
②抽樣檢驗中的有關術語：
a.檢驗批：同樣產品集中在一起作為抽驗對象；一般來說，一個生產批即為一個檢驗批。可以將一個生產批分成若干檢驗批，但一個檢驗批不能包含多個生產批，也不能隨意組合檢驗批。
b.批量：批中所含單位數量；
c.抽樣數：從批中抽取的產品數量；
d.不合格判定數（Re）：Refuse的縮寫即拒收；
e.合格判定數（Ac）：Accept的縮寫即接收；
f.合格質量水平（AQL）：Acceptable Quality Level的縮寫。通俗地講即是可接收的不合格品率。
3、抽樣方案的確定： 我廠採用的抽樣方案是根據國家標准GB2828《逐批檢驗計數抽樣程序及抽樣表》來設計的。具體應用步驟如下：
①確定產品的質量判定標准：
②選擇檢查水平：一般檢查水平分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ；特殊檢查水平分S-1、S-2、S-3、S-4，一般情況下，採用一般水平Ⅱ。
③選擇合格質量水平（AQL）：AQL是選擇抽樣方案的主要依據，應由生產方和使用方共同商定。
④確定樣本量字碼，即抽樣數。
⑤選擇抽樣方案類型：如一次正常抽樣方案，加嚴抽樣方案，還是多次抽樣方案。
⑥查表確定合格判定數（AC）和不合格判定數（Re）。
三、檢驗作業控制
1、進料（貨）檢驗（IQC）：是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（Incoming Quality Control）
①進料檢驗項目及方法 ：
a 外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；
b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；
c特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。
②進料檢驗方法：a 全檢, b抽檢
③檢驗結果的處理：a 接收; b拒收（即退貨）; c 讓步接收; d全檢（挑出不合格品退貨）
e 返工後重檢
④依據的標准：《原材料、外購件技術標准》、《進貨檢驗和試驗控製程序》、《理化檢驗規程》等等。
2、生產過程檢驗（IPQC）：一般是指對物料入倉後到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對於該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。
①過程檢驗的方式主要有：
a. 首件自檢、互檢、專檢相結合；b. 過程式控制制與抽檢、巡檢相結合；
c. 多道工序集中檢驗； d. 逐道工序進行檢驗；
e. 產品完成後檢驗； f. 抽樣與全檢相結合；
②過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡迴檢驗。
a. 首件檢驗； b. 材料核對；c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標准或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗; d檢驗記錄，應如實填寫。
③過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工後的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點
檢驗或驗收檢驗。a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；b. 檢驗方式：一般採用抽樣檢驗；c.不合格處理；d.記錄；
④依據的標准：《作業指導書》、《工序檢驗標准》、《過程檢驗和試驗程序》等等。
3、最終檢驗控制：即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）
4、品質異常的反饋及處理：
①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；
②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理；
③應如實將異常情況進行記錄；
④對糾正或改善措施進行確認，並追蹤處理效果；
⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，並監督相關部門進行隔離存放。
5、質量記錄：為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。
必須做到：准確、及時、字跡清晰、完整並加蓋檢驗印章或簽名。
還要做到：及時整理和歸檔、並貯存在適宜的環境中。
四、統計技術簡介（參見《統計技術應用指南》）
1、分層法：是運用統計方法作為管理的最基礎工具，目的是把雜亂無序的資料加以分門別類的歸納和統計。
2、調查表：在質量管理活動中常用調查表來收集數據。如不良項目調查表、不合格原因調查表等。
3、排列圖：找出影響產品質量主要問題的一種有效方法，它是根據「關鍵的少數、次要的多數」原理（即二八原理）製作而成的。排列圖有兩個縱坐標，一個橫坐標，幾個直方形和一條曲線。左邊的縱坐標表示頻數，右邊的縱坐標表示頻率（以百分比表示）橫坐標表示影響質量的各個因素，按影響程度的大小從左至右依次排列。
4、因果分析圖：是用於分析質量問題產生原因的一種圖表，一般從人、機、料、法、環、測等6個方面分析。
5、直方圖：（略）
6、控制圖：（略）
五、質量管理常用的工作方法和分析方法
1、PDCA管理循環
PDCA管理循環是質量管理的基本工作方法（程序），把質量管理的全過程劃為P（plan計劃）、
D（Do實施）、C（Check檢查）、A（Action總結處理）四個階段。
第一為P（計劃）階段，其中分為四個步驟
（1）分析現狀，找出存在的主要質量問題
（2）分析產生質量問題的各種影響因素
（3）找出影響質量的主要因素
（4）針對影響質量的主要因素制訂措施，提出改進計劃，定出目標
第二為D（實施）階段：按照制訂計劃目標加以執行
第三為C（檢查）階段：檢查實際執行結果看是否達到計劃的預期效果。
第四為A（總結處理）階段，其中分二步：
⑴總結成熟的經驗，納入標准制度和規定，以鞏固成績，防止失誤
⑵把本輪PDCA循環尚未解決的問題，納入下一輪PDCA循環中去解決。
2、5W2H法 ： Why： 為何----為什麼要如此做？
What： 何事----做什麼？准備什麼？
Where： 何處----在何處進行最好？
When： 何時----什麼時候開始？什麼時候完成？
Who： 何人----誰去做？
How： 如何----如何做？
How much：成本如何？
3、頭腦風暴法
頭腦風暴法又稱腦力激勵法，可以有效地識別問題的可能解決辦法和潛在的質量改進機會。一般應用在分析討論會議中，特別是QC小組會議 、質量分析會等。
在運用頭腦風暴法時應注意以下幾個問題：
1.禁止批評：不準批評和反對他人的意見；
2.自由奔放：盡情地想像，自由地發言，真正做到知無不言、言無不盡；
3.歡迎多提觀點：提出的觀點越多越好；
4.結合改善：與別人的意見相結合，不斷啟發和改善自己的想法；
5.如實記錄：對任何人的發言包括相反的意見都要如實記錄下來。一是獲得全面的信息，二是給人以重視感，從心理上感召他人多發表意見。
六、如何開展QC小組活動
1 QC小組的組建
①QC小組的定義：QC小組（Quality Control的縮寫）即質量管理小組。是指在生產現場或工作崗位上的職工自願組織起來，運用質量管理的基本理論和方法，開展群眾性的質量管理活動的小組，解決工作場所存在的問題，以達到質量改善的目的。QC小組是質量管理的一種有效的組織形式。
②QC小組活動的作用：A. 有利於開發智力資源，提高人的素質；B. 預防質量問題，並不斷地進行改進；
C. 有利於改善人際關系，強化團隊意識和質量意識，從而提高團隊的工作效率。
③組建QC小組的原則：A. 自願參加，自願結合是組建QC小組的基本原則； B. 由上而下，上下結合是組建QC小組的基礎；C. 領導、技術人員和工人三結合是組建QC小組的好形式；D. 事實求是，結合實際。
④QC小組的人數：QC小組人員不宜過多，一般3-10人為宜。
⑤QC小組組長的職責：A. 組織小組成員制訂活動計劃，進行工作分工，並帶頭按計劃開展活動；B. 負責聯絡協調工作，及時向上級主管部門匯報小組活動情況，爭取支持和幫助；C.抓好質量教育，組織小組成員學習有關業務知識，不斷提高小組成員的質量意識和業務水平；D. 團結小組成員，充分發揚民主，為小組成員創造寬松的環境，增強小組的凝聚力；E.經常組織召開小組會議，研究解決各種問題，做好小組活動記錄，並負責整理成果和發表。
2 QC小組活動步驟
① 活動課題的選擇：選題范圍 ：提高改善產品質量的課題；降低損耗的課題；優化環境的課題；改善管理的課題；提高職工素質的課題。
對選題的要求：堅持實事求是，先易後難；提倡大小課題相結合，以小課題為主；選題要具體明確；選題應選周期短，見效快的課題，一個課題一般應在3—6個月完成，最多不超過一年時間。
② 現狀的調查：通過調查表或其他形式，運用數據說話的方式明確所要解決的問題，並確定解決問題的主攻方向，為設定目標提供依據。
③設定目標：制定的目標應是經過大家的努力可以達到的。
④原因分析：運用恰當的工具，把現狀調查的主要問題按人、機、料、法、環、測等六大因素，採用調查表、
因果圖、排列圖等恰當的工具進行分析，從中找出造成質量問題的具體原因，並確定主要原因。注意：在原因分析時，應召開小組會議，運用頭腦風暴法，發揮團隊的智慧，盡可能將原因一一找出。
⑤制定對策：一般以對策表的形式列出具體項目，在制定對策表時，應採用5W1H法，多問幾個為什麼。因此對
策表應包括：為什麼要制定對策（Why），達到什麼目標(What)，在哪裡執行(WHere)，誰去執行(Who)，什麼時間完成(When)和如何執行(How)等。
⑥實施對策:按制定的對策或計劃執行。
⑦效果檢查驗證。
⑧鞏固措施：根據檢查的結果進行總結，並納入有關的標准、作業指導書、制度和規定之中，以鞏固已取得的成績，同時防止類似問題再發生。

㈡ 產品質量如何管控

導語：產品質量如何管控呢?做到三全,就是全過程,全方位,全員參與控制.要從產品設計開始,一直到產品出售,這個全過程都要控制,而且要對所有員工都進行質量教育,並從制度上約束他們,讓他們參與質量管理。

產品質量如何管控 篇1

一、生產團隊過程式控制制意識的培養

一個生產團隊穩定的產品質量，必然來源於生產團隊整體認識的提升，想要保證持續穩定的質量體系，企業管理人員需要從生產團隊的根本意識上抓起，提高生產人員過程式控制制意識的培養，從新員工的能力培訓、團隊過程式控制制意識的提升、操作者的技術過硬等方面切實抓好生產團隊每一環節。事實證明，產品質量吸引客戶和鞏固的重要手段，能抓好成產團隊的思想意識和技術能力，也就是抓住了產品質量，同時也是抓住了提高企業效益的基礎。

(一)強化員工基礎技能管理

在生產過程中，一線員工的數量往往無法滿足不斷提升的生產實際的需要，於是新員工的數量在不斷增加。新員工加入生產過程既給企業生產線輸入了新鮮的血液，同時也給產品質量的穩定和提高帶來了負面影響。新進員工基礎技能低，質量意識弱，且往往缺少相關行業工作經驗[2]，會出現過分依賴帶教師傅的現象，一旦在其技術不成熟的情況下放手單獨作業，又會出現意料之外的問題，造成嚴重生產事故。針對行業現狀，管理人員需要根據員工工作崗位的不同分別進行加工、裝配、安裝、調試、等生產工藝和質量意識的重點培訓。在培訓過程中，能及時發現和解決新員工提出的問題，對其不夠成熟的看法作出正確的評論。在培訓之後，還需要進行理論與實踐雙項考核，合格者才能獨立操作進行生產。

(二)堅持過程式控制制意識教育的持久性

過程式控制制意識涉及到企業的方方面面，是提高產品質量的根基，產品質量過程式控制制意識的培養和教育不應該是短期行為，稍有疏忽，就會使人們麻痹大意，進而出現不可估量的產品質量問題，每一次生產事故的發生，都會給企業信譽和效益帶來重大負面影響。利用上班開工之前的小會由組長強調質量問題[3]，以及生產過程的重要性，做到天天講;在每月的生產效益總結會上由車間負責人進行月回顧，月總結，做到月月講;每年的生產總結大會上，也應該把影響生產質量的過程式控制製作為討論重點，做到年年講。時刻強調，時刻不忘，在基礎管理中要不厭其煩地強調過程式控制制意識，生產過程是決定產品質量提升的根基，任何時候這項工作都不能有絲毫放鬆，否則，提升產品質量就將成為一句空話。

(三)強化操生產者的`質量意識教育

即強化質量觀、客戶觀、行為觀的教育，提高工人質量意識。在生產過程中開展「自我分類、自我檢驗、自我控制、自我保證」的活動，通過實踐培養個人的質量提高意識。實行廢品損失個人賠償制度，實施質量不過關一票否決制，利用經濟手段約束操作者的質量行為，使工人的質量意識明顯增強，並自覺鑽研生產技術，提高個人操作水平。

二、廣泛推廣合理有效的生產材料和生產工藝

過程式控制制是以預防為主，運用統計技術對生產的各個階段進行評估和監察，建立並保持過程處於可接受的並且穩定的水平，從而保證產品符合規定要求。過程式控制製作為保證產品質量的先進方法和重要手段被廣泛成用到實際生產當中：由於科學技術的迅猛發展，質量保障措施的加強，產品不合格率的降低越來越成為可能，如電子產品的不合格品率由過去的百分之一，千分之一降低到百萬分之一，乃至億萬分之一。這都是不斷提高過程式控制制水平的結果。只有高水平的過程式控制制，才能產出高質量的產品。在生產中需要結合以下幾個方面實現過程式控制制：

(一)原材料的管理

原材料是生產產品的基礎，即使生產技術過硬，設備先進，關鍵材料的不合格也會導致產品質量不過關，正所謂巧婦難為無米之炊，對原材料的管理一定由專人負責，要嚴格把關，產品出現質量問題若是由於原材料的問題，只有如此才能最大限度地減少廢品損失。

(二)生產設備的管理

俗話說「工欲善其事，必先利其器」，生產設備是保證產品質量的關鍵，設備水平的高下，決定企業的產品結構及產品檔次，生產設備檔次的提升，超越人工主觀努力所能實現的效果。企業管理部門要在生產成本預算中抓住生產節奏，緊跟技術潮流，在力所能及的情況下及時更新生產設備，使生產力有效合理發揮成為可能。

(三)生產工藝的管理

生產工藝是生產過程的靈魂，生產工藝的管理必須一切從嚴做起，在實際生產過程中必須嚴肅生產工藝紀律[4]，嚴格生產工藝管理，不斷優化上機工藝參數。企業可以成立專門的工藝檢查組，制訂考核辦法，在各道工序上設置工序管理節點，加強重點產品工藝的上機檢查，層層把關，天天檢查，天天公布，以確保工藝上的正確性。

(四)操作管理

操作管理涉及群眾面較廣，所以要突出一個「全」字，開展全員操作練兵，加強操作技術培訓，認真實行「月測單項」、「季測全能」的技術把關規定，每年舉辦一次「操作技能比武」，積極開展傳、幫、帶，簽訂師帶徒合同，以確保徒弟早日獨立操作，嚴格的技術培訓和把關，不斷提高一級操作手的比率，使熟練的操作工藝為產品質量保駕護航。

三、嚴格的質量監控體系

質量是當今市場競爭的焦點和根本手段，只有樹立正確堅定的質量觀，樹立質量至關重要的質量意識，才能讓產品在激烈的市場競爭中立足。質量管理體系和質量保證體系的建立，是生產過程式控制制的關鍵門檻，成立質量監控領導小組，對原材料、工藝、技術進行自檢、互檢、主檢、抽檢，以用戶的要求為宗旨，力求最好的配置，最優的服務;在售後服務環節，建立完善的售後服務體系，確保產品質量始終處於受控狀態。與此同時還需要加強質量信息管理及質量分析產品，確保產品質量，需要有針對性地抓好質量信息反饋工作，通過信息網，及時有效地加以匯總生產中出現的質量問題，定期與不定期地召開質量分析會，共同分析探討，以群眾智慧集思廣益，及時搜集大家的建議和意見，找出問題的症結，出現質量問題及時解決。

產品質量如何管控 篇2

一、完善質量管理體系，奠定質量管理基礎

1.完善質量管理體系

質量管理不是一項短期而簡單的任務，企業打造優質產品，需全體員工與各部門協力合作而成，以不斷改進與提高產品質量。首先，企業應建立全面質量管理體系(TQM)，讓企業全體人員都參與其中，在滿足客戶需求以及實現企業最經濟水平這一前提下，調研市場、研發設計、進行相關的售後服務，將企業各質量活動組成有效的管理體系，注意每一細節與過程，將質量事後檢驗轉為過程質量控制，將事後檢查轉為事前預防，從而主動化質量管理，促進企業快速發展。其次，建立ISO9000 質量管理體系。這一管理體系的管理理念是先進化、系統化、標准化。企業依據自身實情，考慮產品的效益性、技術與安全性、復雜性等，可以選擇適宜的質量保證模式，明確質量目標與方針，建立有關組織機構，並確定責任制度，安排相關人員與設備，同時加以適時控制，防止出現質量缺陷。此外，還可將ISO9000與TQM有機整合，以相互補充，相互促進，以完善管理體系。

2.健全質量管理制度

質量管理需構建相應的考核制度與體系，以保證各項工作有章可循，如制定產品開發、生產與采購管理、市場反饋、質量檢驗等有關文件，並需嚴格執行，定期考核與檢查，相關管理員應做好記錄。對一些重大事故，需與相關部門協同調查，進行現場標識，做好質量跟蹤，以防止互相推諉。企業應加快信息化建設，這是提升管理水平的一個有效途徑。企業在信息化建設時，需以ERP為建設核心，構建健全的質量管理數據體系，有效控制生產與供銷等環節的質量，實現各工序的鏈接查詢,及時監控與分析生產線中的技術質量信息，以有效評估、發現問題，及時補救，從而防止事故，減少質量成本企業如何加強產品質量過程式控制制企業如何加強產品質量過程式控制制。

二、強化過程質量控制, 促進質量管理全程化

1.產品設計與研發的質量管理

產品設計與研發過程中的質量控制是質量管理的基礎。有關數據表明，產品質量其70%取決於設計。這是因為產品結構、產品性能、產品質量、生產成本、產品交貨時間，加之人機關系、可維修性、可製造性等方面均是在設計這一時期形成的。另外，產品設計還直接影響著產品的使用壽命及周期成本。一般而言，企業對產品設計越重視，其業績則越佳。因此，在激烈的市場競爭下，企業應根據自身發展要求，不斷改進與創新設計質量，做好產品研發過程中的管理工作，為產品質量奠定良好的基礎。

2.采購物資的質量控制

在物資采購環節，采購管理的作用不但可控製成本，還能從源頭上控制產品質量。在選擇供應商時，不但要考慮其價格高低，更需與有關部門對供應商的服務、競爭力、經營、管理與技術能力等方面加以評價與選定企業。在選擇好供應商後，還需定期評價供應商貨物品質與交貨情況。對於不合格的供應商需予以指導，使其改進。同時，在大批采購之前，相關人員應嚴格檢驗進料，以保證采購物資的有效性與合格性。在采購物資環節，企業應遵循「質量優先」原則，以降低服務費用，提高產品質量與價值。

3.生產過程中的質量管理

(1)生產計劃階段。即做好生產之前的相關質量控制。加強營銷部門與倉儲部門、技術部門、生產部門的聯系，分析產品質量的影響因素，根據評估與需求來明確生產計劃，提前與供應商溝通;加強包裝材料、生產工藝、設施設備的驗證，以保證生產出優質產品。

(2)投料階段企業如何加強產品質量過程式控制製品質管理。相關部門應嚴格按照標准驗收物資供貨渠道、物資質量、標識、包裝等，做好在庫保管與出庫驗放工作，以避免物資混淆或損壞，從而符合生產質量需要。

(3)生產階段。這一環節主要是把握產品質量的主要影響因素，建立質量控制點，對薄弱環節、關鍵部位進行特殊管理，控制好生產過程，確保產品質量。同時，加強不同生產環節的質檢工作：完善質檢機構，安排有關質檢設施與人員完善質檢制度;層層把關，責任分明，並將專檢、互檢、自檢加以整合;保證質檢機構權威等。

(4)注重售後服務，提升客戶滿意度。如構建客戶滿意度收集系統，以及時了解客戶對企業與產品的滿意度。

㈢ 如何做好產品質量管理

從市場營銷和企業管理的良好基礎上，三個要件可以做好產品質量管理:
1.設定客戶使用者滿意的產品標准規范;
2.建立完善的產品品質管理體系;
3.加大投資力度並執行體系化質量管理;

㈣ 怎樣管理工廠產品質量

產品品質問題可以採用六西格瑪管理法。

【六西格瑪管理法介紹】：
六西格瑪管理法是一種統計評估法，核心是追求零缺陷生產，防範產品責任風險，降低成本，提高生產率和市場佔有率，提高顧客滿意度和忠誠度。六西格瑪管理既著眼於產品、服務質量，又關注過程的改進。

六西格瑪是一個目標，這個質量水平意味的是所有的過程和結果中，99.99966%是無缺陷的，也就是說，做100萬件事情，其中只有3.4件是有缺陷的，這幾乎趨近到人類能夠達到的最為完美的境界。

簡單的講，六西格瑪管理的基本原則就是經濟性。最大限度地降低成本，節約資源，減少風險，提高客戶滿意度，給股東創造利益，給社會創造價值。

【六西格瑪管理的好處】：
六西格瑪管理是一種統計評估法，核心是追求零缺陷生產，防範產品責任風險，降低成本，提高生產率和市場佔有率，提高顧客滿意度和忠誠度。

總結來說有如下好處：
·減少成本
·提高生產率
·增加市場份額
·保留顧客
·縮短周期時間
·減少缺陷
·改變企業文化
·改進產品/服務
此外，還有其他更多的好處。

㈤ 對產品質量怎樣控制

主要從進料檢驗、生產過程、出廠檢驗、售後服務等方面去控制，從而確保產品的整體質量。

進料檢驗（IQC）：對所有進廠的原材料及零配件做到全檢、抽檢、分批檢驗。把不符合公司要求的不良品區分開，同時作出明顯的標示。

根據實際情節輕重給供應商開異常通知單，要求作出應急措施和永久性的改善措施。監督和追蹤具體落實情況，嚴格作到不接受不合格品、不漏檢不合格品、不傳送不合格品。

生產過程質量控制：號召全體員工、車間主任一起參與到質量管理活動當中。

每一道工序責任落實到人，嚴格要求操作員工做好一個產品首先進行自檢，再由車間主任檢驗，然後由質檢專員或巡檢進行抽檢，杜絕不合格品出現，不讓一個不合格品流入下一道工序。

每個車間必須對待檢品、合格品、不良品進行嚴格區分，防止相互混淆。

車間的產品必須擺放整齊，保持干凈、乾燥。每個車間必須規范作業，嚴格做到不生產不合格品、不接受不合格品、不傳送不合格品。

(5)如何對貼牌產品進行質量管理擴展閱讀：

為達到質量要求所採取的作業技術和活動稱為質量控制。

這就是說，質量控制是為了通過監視質量形成過程，消除質量環上所有階段引起不合格或不滿意效果的因素。

以達到質量要求，獲取經濟效益，而採用的各種質量作業技術和活動。

質量控制是為使產品或服務達到質量要求而採取的技術措施和管理措施方面的活動。質量控制的目標在於確保產品或服務質量能滿足要求(包括明示的、習慣上隱含的或必須履行的規定)。

一是做到三全,就是全過程,全方位,全員參與控制.要從產品設計開始,一直到產品出售,這個全過程都要控制,而且要對所有員工都進行質量教育,並從制度上約束他們,讓他們參與質量管理.

二是設置控制點.也就是那一道工序很重要,就在那一道工序設置一個專職檢驗點.進行全檢.

三是建全質量體系,標准化,規范化.

㈥ 如何對OEM供應商的質量進行管理和控制

要看你是否是委託人了，委託人可以按9000體系的供方管理來控制委託方，如果是委託人的下游組織就比較復雜了……
但你所在的組織的質量體系應該有關於供方管理的程序，你是可以把OEM供應商直接納入自己組織的供方管理的，具體要求在標准7.3-.7.4章節，可自行查閱

㈦ 怎樣控制產品質量

轉載以下資料供參考

品質管理
品質管理對公司的重要性在於1、創造優質產品、2、提高核心競爭力、3、提高品牌知名度；4、提高市場佔有率、5、提高員工素質、等等。
完整的品質管理控制流程
1。QCC:品質保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等。
2。IQC:進料品質檢驗。企業在物料需求訂單下達後，對供應商供應之產品進行驗收檢驗。IQC正是在此基礎上建立的，它的作用是保障企業物料庫存的良性。視企業對物料檢驗標準的不同，這個部門的人數也會有所不同，可設立課，組，班，也可單獨一個（規模標准決定）（全檢，抽檢）
3。IPQC/PQC:製程檢驗。在物料驗收後，由於批次抽檢及庫區存放等原因，這一過程中也會有品質問題的產品，故在產品上線時要求對產品的首件進行品質確定，而PQC的職能就是進行首件的確認及批次生產過程中的品質規范及督導。從而提高製程品的成材率，降低成本。
4。FQC:這是一個全面的單位。叫入庫檢驗，也叫終檢（製程）。在完成生產後，產品流到下線，即包裝入庫。在這個過程中，FQC將對產品進行全面的品質檢查，包括包裝，性能，外觀等。保證入庫品的性能，外觀，包裝良好且符合要求。視客戶的需求及生產管控的必要可以設定全檢並包裝工作。說白了就是一批經過品質訓練後從事包裝檢驗入庫工作的生產人員，屬下線製程。亦可由生產單位來完成，FQC進行抽檢入庫。5。QA:品質保障工程師。這是一個職位說明，應該說是品質保障組。它是公司內部對客訴調查改善的一個單位，進行提出製程優化方案，提高產品品質。
6。QE:品質客訴處理工程師。這是一個對外進行品質說明，處理，協調的一個單位，它是直接與業務端及客戶端進行協調，說明，處理的一個單位。包括系統文件控管，客訴8D回復，程序文件制訂等
7.TQC:全面品質管理。它是一個新的管理理念，是把品質深入到成本，交期等領域的一個新概念。在原有的基礎上對更多領域做出了要求，從而提高企業信譽進而更全面的對品質進行控管。
品質管理的六大注意事項
一、品質管理規劃
1、品管部崗位職責（包括品管部工作職責、相關人員工作職責、相關工作環節職責）。
2、相關部門品管職責（包括相關人員總體職責、相關部門具體職責）。
3、品質方針制定與實施（包括品質方針制定、品質方針實施）。
4、品質目標制定與實施（包括品質目標制定、品質目標實施）。5、品質標准化管理（包括明確標准化管理的作用、制定標准、執行標准、修訂標准）。
5、品質樣板管理（包括采購用樣板管理、生產用樣板管理、客戶用樣本管理）。
二、品質資源管理
1、品質培訓實施與管理 （包括明確培訓的目的、確定培訓的內容、實施培訓）。
2、品質成本分析（包括品質成本分類、品質成本管理分工、品質成本管理步驟）。
3、品質信息管理（包括品質信息管理流程、品質信息中心的主要工作內容、日常品質信息的利用四、異常品質信息的處理）。
4、品管工作環境管理（包括、確定工作環境必需因素、建立所必需的工作環境、保持所建立的工作環境）。
5、相關供方管理（包括確定對供方的需要、與供方建立雙向溝通、確定供方的過程能力、監視供方的交貨狀況、鼓勵供方實施持續改進的方案、邀請供方參與設計和開發活動、評估、確認、獎賞有優良表現的供方、內部損失成本統計表 表二 外部損失成本統計表 表三 鑒定成本統計表 表四 預防成本統計表 表五 廢品損失匯總表 表六 信息聯絡單 表七 供應商年度考核表）。
三、品質管理工具
1、第一節 帕累托圖法（包括製作帕累托圖、分析帕累托圖、使用帕累托圖法的注意事項）。
2、因果圖法（包括明確因果圖使用原理、製作因果圖、分析因果圖）。
3、散布圖法（包括製作散布圖、分析散布圖）。
4、控制圖法（包括明確控制圖原理、製作控制圖）。
5、關聯圖法（包括區分關聯圖的類型、製作關聯圖）。
6、親和圖法（包括確定課題、組成小組、搜集資料 .、書寫卡片、匯總整理卡片、製作標簽卡、作圖）。
7、系統圖法（包括確定目的，提出手段、措施、評價手段、措施 ，製作卡片，、初步建圖，確認目的）。
8、PDPC法（包括明確PDPC法的用途、應用PDPC法）。
9、箭線圖法（包括明確箭線圖的應用范圍、應用箭線圖）。
四、品質計量管理
1、標准計量器具管理（包括實施標准計量器具的分類與檢定、規范標准計量器具的使用方法、明確標准計量器具管理的注意事項）。
2、一般計量器具管理（包括檢定一般計量器具、使用一般計量器具）。
3、能源計量管理（包括明確能源計量范圍，配備能源計量器具、檢定與維護，明確能源計量管理注意事項）。
4、計量器具的選配 （包括選配計量器具考慮的因素、不確定度的選配方案、計量器具的選擇步驟）。
5、計量器具的校準（包括校準類型、校準的注意事項）。
6、計量器具操作指引（包括電子秤、彈簧秤、硬度計、游標卡尺、高度尺六、厚度計、千分尺）。
7、計量器具內校標准（包括硬度計內校標准、深度尺內校標准、高度尺內校標准、外徑千分尺內校標准、200~500mm卡尺內校標准、200mm以下卡尺內校標准、厚度器內校標准、電子秤內校標准、鋼捲尺內校標准、溫度計內校標准）。
8、計量器具周檢（包括製作計量器具的周檢日程表、報出下年度周檢計劃、報出下月周檢計劃、開具檢定通知單、實施周檢、嚴禁使用不合格計量器具）。
9、計量器具分級管理（包括A類管理、B類管理、C類管理）。
五、品質檢驗控制
1、檢驗的分類與選擇（包括按照檢驗數量分、按照生產過程的順序分類、按照檢驗地點分類、按數據性質分類、按照檢驗手段分類、按檢驗目的分類、按檢驗周期分類）。
2、檢驗計劃制訂（包括編制檢驗計劃的准備工作、檢驗計劃的內容、製作檢驗流程圖）。
3、進料檢驗（包括進料檢驗概述、進料檢驗流程、進料檢驗項目與方法、進料檢驗方式的選擇、檢驗結果的處理方式、進料檢驗中緊急放行控制）。
4、過程檢驗（包括過程檢驗目的、首件檢驗、巡迴檢驗、在線檢驗、完工檢驗、末件檢驗）。
5、半成品品質檢驗（包括半成品製程式控制制、半成品品質檢驗）。
6、成品檢驗（包括包裝檢驗、生產部成品入倉檢查、成品出貨檢驗）。
六、不合格品控制
1、不合格品原因分析（包括產品開發與設計方面、機器與設備管理方面、材料與配件控制方面、生產作業控制方面、品質檢驗與控制方面）。2、不合格品標准（包括選擇標識物、應用標識物）。
3、不合格品隔離（包括規劃不合格品區域、放置標識、管制不合格品區貨品）。
4、不合格品評審（包括提出不合格品處置申請、核查申請、復審及判定、終審及判定、安排處理、重新驗證、QC部對允收入倉的允收品進行分類標識）。
5、不合格品處置（包括條件收貨、揀用、返工與返修、退貨、報廢、不合格品記錄）。
6、不合格品預防與控制 （包括{執行不合格品的預防措施二、執行不合格品的糾正措施}
七、品質改進計劃
1、品質改進組織與運行（包括持續品質改進概述、持續品質改進組織與運行）。
2、品質改進（包括環境建立企業管理層的領導、確立品質改進的價值觀念、態度和行為、具體制定企業品質改進的目標、相互促進的工作關系、全員繼續教育和培訓）
3、品質改進活動開展（包括識別改進機會，確定改進項目、成立品質改進組織、制定品質改進計劃 、品質改進問題診斷、制訂和落實品質改進的方案、控制與評價品質改進 、改進效果的驗證和確認、改進成果的保持，再改進項目的確定）
4、CC活動推行（包括品管圈概述、QCC小組組建、QCC活動開展、QCC活動成果總結 、QCC成果發表、QCC活動評價、CC常見問題解決、QCC成功推行技巧）
5、TQM活動推行（包括TQM特點、TQM活動內容、QC小組建設）
6、Sigma管理 （包括{6Sigma管理基本內涵、6Sigma管理推行關鍵、推行6Sigma管理基本流程}7、無缺點計劃實施（包括明確無缺點計劃的實施前提、實施無缺點計劃。

品質管理的流程
1、QCC:品質保障圈。包括IQC，IPQC，FQC，OQC，QA，QE，TQC等

2、IQC:進料品質檢驗。企業在物料需求訂單下達後，對供應商供應之產品進行驗收檢驗。IQC正是在此基礎上建立的，它的作用是保障企業物料庫存的良性。視企業對物料檢驗標準的不同，這個部門的人數也會有所不同，可設立課，組，班，也可單獨一個（規模標准決定）（全檢，抽檢）

3、IPQC/PQC:製程檢驗。在物料驗收後，由於批次抽檢及庫區存放等原因，這一過程中也會有品質問題的產品，故在產品上線時要求對產品的首件進行品質確定，而PQC的職能就是進行首件的確認及批次生產過程中的品質規范及督導。從而提高製程品的成材率，降低成本

4、FQC:這是一個全面的單位。叫入庫檢驗，也叫終檢（製程）。在完成生產後，產品流到下線，即包裝入庫。在這個過程中，FQC將對產品進行全面的品質檢查，包括包裝，性能，外觀等。保證入庫品的性能，外觀，包裝良好且符合要求。視客戶的需求及生產管控的必要可以設定全檢並包裝工作。說白了就是一批經過品質訓練後從事包裝檢驗入庫工作的生產人員，屬下線製程。亦可由生產單位來完成，FQC進行抽檢入庫。

5、QA:品質保障工程師。這是一個職位說明，應該說是品質保障組。它是公司內部對客訴調查改善的一個單位，進行提出製程優化方案，提高產品品質

6、QE:品質客訴處理工程師。這是一個對外進行品質說明，處理，協調的一個單位，它是直接與業務端及客戶端進行協調，說明，處理的一個單位。包括系統文件控管，客訴8D回復，程序文件制訂等

7、TQC:全面品質管理。它是一個新的管理理念，是把品質深入到成本，交期等領域的一個新概念。在原有的基礎上對更多領域做出了要求，從而提高企業信譽進而更全面的對品質進行控管。

對於品質:

品質是企業的生命

品質是製造的而不是檢驗的

品質第一

品質實行:

1、建立品質管理系統，系統人數可視規模和檢驗收要求進行合理設定

2、建立品質管理手冊，品質行為全部以品質手冊進行，讓品質有冊可依，依冊而行，從而全面系統。

3、設定品質檢驗標准。目前通用的是美國西點軍校軍需檢驗標准，范疇依企業而定

4、完善品控文件，依ISO要求執行即可。分四階。（如作業標准書，職位說明書，表格，流程，規范等等）。

㈧ 如何管控產品的品質

產品的質量是一個企業的靈魂，關繫到企業的信譽度及發展。把控好品質的控制是核心部分。如何更好的把控好品質，介紹下我的經驗，希望能幫到你。

1.首先是原材料的控制:對購進的原材料，要制定相關的規定，檢驗結果可分為合格產品、可用產品（生產出的產品是要降等級的），不合格產品。並做好標識，分類放置，以確保正確的使用。當然合格的標識要企業內部自己定製

第二：就是對於影響質量的設備及特殊性工具的控制和維護。比如設備及設備工具、特殊性計量器具做出定期檢查及精度校準的規定及正確的使用方法（每個企業有每個企業的規定）

第三就是生產過程中的控制，要素為兩點：人、設備，首先要做好人才的培養，光有好的人才不行，如何設備不給力，也生產不出好的產品來。對人才除了要是技術性要強求外，還要有特別強的責任心。設備一定要維護及時，能滿足產品質量的要求。要指定設備維修及保養管理制度及維修保養記錄台賬

4.就是質量文件的控制，制定每道工序的工藝要求及質量規定，並及時填寫工藝控制記錄。

5.檢驗部門的質量把控：質檢部門要有相關的質量管理體系，質檢人員要不定期的對每道工序進行生產過程中的抽檢，特殊工序的要做到首檢、巡檢、終檢。最後是全檢。並填好相關的質量檢驗記錄

6.重點說下質檢部門的質量控制，質量檢驗記錄可分為進貨檢驗記錄，生產過程中的檢驗記錄、終檢檢驗記錄（具體內容公司自己指定）

7.對不合格產品的控制：如何才能避免不合格產品到達客貨手中，首先每到工序要及時自檢，把不合格產品分開放。質檢人員要加強檢查力度和監督。詳細填寫質量記錄，明確責任人，有可追究性。不合格產品要和合格產品隔離，分開放置。並做好區域標識及掛牌標識。以保住到達客戶手中的是合格產品。

㈨ 怎麼提高產品質量，做好質量管理

要想解決好質量問題，解決前必須換位思考：現有質量狀態若我是顧客是否願意接收。顧客不會刻意刁難，放正心態後下面所做的才有意義（觀點的糾正是指所有管理者包括老闆，正所謂上樑不正下樑歪，領導者的意識至關重要）；
1、首先根據顧客抱怨歸納出質量問題點；
2、根據質量問題點，綜合車間現場管理人員、技術人員一起分析，造成質量問題的根本原因：設備參數調試不合理？工裝結構不合理？焊接材料有問題？工件焊前處理有問題？人員操作隨意，未按標准規程執行或根本無規程？等等
有些質量問題不會是因某一個原因產生，要列出所有可能導致現有質量問題產生的原因。
3、現場實地觀察，哪些問題真實存在？
4、根本問題點找到後就可根據根源擬定相應的措施，措施必須從多方面考慮（技術上的防錯措施、現場的執行、過程的監控等等），措施擬定後必須推敲可執行力度，是否存在執行不力的漏洞，如有該如何防止；
5、將整個討論結果和方案報告老闆，必須獲得老闆的支持獲得最高的執行權（包括獎懲制度等協同方案），以保證措施有效的執行；
接下來就是措施有效的實施，根據實施後的產品質量驗證措施是否有效。然後逐個問題點解決顧客抱怨。
最後想說下，質量管理不能忽略設計環節，因為質量首先是設計出來的：產品的設計決定了產品本身的質量是否滿足要求；產品的過程設計（及加工過程的工藝、規范）決定加工出的產品是否都符合設計要求，製造出高質量的產品；質量控制貫穿產品設計和過程設計，以質量為前提建立質量控制體系（從設計初期、材料控制、供應商管理、過程式控制制檢驗、成品檢驗、批次管理質量追溯、不合格品的控制、糾正預防措施、改進措施、顧客投訴等），保障其間無偏執和按部就班的執行，最後出來的產品達到令人滿意的結果。