❶ 產線物料管控流程
物料管理是將管理功能導入企業產銷活動過程中，希望以經濟有效的方法，及時取得供應組織內部所需之各種活動。以下是我為大家整理的關於產線物料管控流程，給大家作為參考，歡迎閱讀!
一、物料領用、使用及借用
1、 生產領用物料按照《物料計劃需求表》上的內容進行領用，領料完畢要與倉庫管理員共同確認領料信息。各物料員收到物料時要在《領料記錄單》登記清楚物料的名稱、規格、型號、數量、註明日期、領用人等內容與各線班長共同確認以上物料信息並簽收。
2、 各線要嚴格按照本部門計劃進行領料，對無計劃領用，物料員、倉管員有權不給予發放物料，同時不允許維護物料多領多佔，影響物料的正常使用。
3、 車間產品、物料、儀器、工具、設備外借時要在《生產線借出物料清單》記錄，歸還時要確認完好程度。
4、 生產物料未用完的(除報廢)，近期不再生產此種型號時，要將余料經確認退給車間物料員或倉庫。
5、 生產線出現來料不夠、不良與人為損壞的物料，如間接影響到生產線的，要及時告知班長，批量超過5%及來料不夠時班長要及時告知主管、質量工程師到現場確認並拍照反饋給到供應商。不良與人為損壞的物料每天由物料員收集給到QC判定後與倉庫及時更換。
6、 生產如需購買生產所需物品，負責人可向部門計劃主管做計劃申請，填寫《請購單》即可。
7、質量QC抽檢要經過當線指定人員當面確認並在《抽檢往/來記錄表》上登記。
8、如在當批清線時發現丟失物料，生產人員沒有發現缺少物料情況，如在廢棄物箱內找到，確認工序生產物料對生產人員進行處罰，如果沒有找到物料所有參與生產人員包括班長共同按照物料原價進行賠償。未經檢驗的產品不得入庫。
9、生產入庫的成品，物料員應核對型號、數量、外包裝標識是否正確及完好，且有《入庫單》必須有QC負責人簽字證明此產品是否合格才方可入庫。
11、物料員應進行經常性動態盤點，做到日清日結，保持賬、物相符，月尾、年中、
年末應配合班長做好盤點工作。
二、原料物資
1、領用物料後，進入車間必須分類並擺放整齊，統一放置於固定區域，要做到既不
影響生產，也能迅速拿取，避免混亂、損壞等。
2、每個物料箱兩側必須有與箱內物料一致的標簽，要有數量及領用時間。
3、化學品物料要放置在專門的區域，避免混放在同一箱內。
4、輔助物料要根據不同的用途放置在相應的物料盒內，處於閑置狀態時，要固定在專門區域。
三、工具
1、 生產工具發放到個人，統一放置在相應的位置。
2、 測試用的工具，如萬用表、電批、恆溫電烙鐵等要放置在指定區域內。工具本身
要帶有標志，寫明工具名稱、保管人等。
3、 危險工具統一放置於指定區域。
4、 車間進行區域劃分，各區域用明顯的標識線區分。
5、 車間內所有半成品、成品、維修品、可疑物品、不合格品等要存放在指定的區域，
各種狀態要標識清楚，嚴禁產品混放、工具混用。
四、 其他
1、物料員應嚴格執行公司的有關規章制度，按章辦事;
2、各線員工對自己保管的貨物以及設備、工具等負有責任，如有損失，分清責任，視情節輕重，將承擔相應的懲罰。
一、生產現場物流的工作執掌：提供一切生產所需的物料，以保障生產線的順暢生產。注意生產現場的周轉空間，保持物料周轉的靈活性，並維護現場“5S”。
二、生產現場物料管理三原則：
1、區域有規劃：
根據實際的生產情況對物料周轉區域進行合理有效的規劃，以使生產現場現場清晰而有序，並且能將空間更為充分地利用。
1、空間有定位：
根據實際的生產情況將已經規劃好的區域進行定位，並對號入座地將特定的物料放入指定的區域。非指定的物料則不得放入，以避免料件混淆。
3、物料有標識：
對所有物料進行清楚標識，包括日期、品名、料號、狀態、數量、產出機台號、責任人，將標識統一高度(特殊情況除外)懸掛於明顯位置，然後放入指定區域。做好出入庫位登記並造冊入檔以便查核。
三、物料賬目管理基本要求：
進出平衡，即進入車間的物料數量是多少，則離開車間的數量(包括入庫良品、退
庫不良和報廢)就必須是多少。賬實相符，三賬合一。即是要求實物賬、手工賬、系統賬三個賬目的數據記錄必須保持一致，其中任意一個賬目與另外兩個賬目不符就必須查核原因並進行補充。
四、“5S”整理、整頓、清掃、清潔、素養的簡意：
把要與不要的物料分開，將要的回收標識放入指定區域待利用，不要的廢棄處理。清理打掃生產現場、設備，保持整潔。做好以上四項並長久保持，形成習慣。
六、什麼是工單(生產制令單)：
工單是生管根據業務訂單需求所下達給生產現場的生產指令。
七、生產現場物流的崗位分布及流程：
(產出良品)入庫
領料→產線周轉< >賬目管理(手工入賬存檔)
(來料不良)退庫
(報廢品)報廢
各崗位工作執掌：
1、 領料：根據制令工單，依排程計劃和生產需求列印發料單到倉庫領取生產物料，將所領物料運輸到生產現場並做好報表記錄。注意事項：
1確認庫存是否充足。
2工單量是否足夠,料件是否需要超領，是否已經超領。
3排程是否最終切定。
4確認來料實物與發料單數量是否相符。
5料件簽收單據不
得塗改，完成後回收黃聯歸於手工賬存檔。
6運輸途中應避免發生碰撞。
7責任區域“5S”的保持。
2、 產線周轉：從領料區將責任線別生產所需的物料領到產線，將產出的良品運到待入庫區，來料不良運到待退料區，報廢品運的報廢區，做好報表記錄。
注意事項：
1與領料人員確認所領料件的數量，避免賬目混亂。
2每次備料不得超過2小時的標准產能，避免產品積壓。3隨時注意產線的生產進度，避免生產中斷線。4料件運輸途中避免發生碰撞。5退料、報廢是否經過品質分析和責任領班確認。6責任區域“5S”的保持。
3、 入庫：確認每天各產品的可入庫數量，依工單先開先結的原則列印入庫單將產品轉賬並運輸到倉庫，並做好報表記錄。注意事項：
1統計當班可入庫產品數量並同ERP助理確認與工單是否相符。
2列印的入庫單
與所入庫的產品是否對應，且必須同倉儲物料員當面清點。
3單據簽收不得塗改，
完成後回收黃聯歸於手工賬存檔。
4針對下製程接力生產或接力出貨的產品，必須了解下製程產能需求，並查核本製程及倉庫庫存。
5責任區域“5S”的保持。入庫的目的：及時的將工單結案，保證生產現場有充足的物料周轉空間，保障下製程的生產與及時出貨。
4、 退庫：將本製程所提出的經品質分析確認過的來料不良品退回上製程，接收下製程經品質分析確認過的本製程不良品，並負責將其切入排程上線處理。做好報表記錄。
退料流程1：本製程提出來料不良→品質分析確認→統計不良品數→ERP助理列單→品保簽章(紅色NG章)→退回上製程→單據黃聯回收存檔。
退料流程2：下製程提出來料不良→本製程品質分析確認→核實不良來料單據與實物→簽字接收→黃聯回收存檔。
注意事項：
1核實不良數及不良原因。
2核實單據與簽收數量。
3下製程退料是否經品質分析簽字確認，單據是否有品保簽章。
4包裝規格是否正確。
5跨廠區退料是否有人全程押送。
6責任區域“5S”的保持。
5、 報廢：將經品質分析確認過的報廢品按不同材質分類集中，運輸到報廢倉並入賬倉
庫。注意事項：
1核實報廢數量及報廢原因。
2報廢品是否經品質分析確認。
3報廢單是否已按 流程簽核完成。
4責任區域“5S”的保持。
6、 手工賬：回收所有單據手工錄入賬目，核實車間進出帳單據與實物是否相符。持續
跟蹤在制工單的生產進度，及時的將工單結案，以便更好的管控WIP量(工單在制
量)。
注意事項：
1單據回收是否及時(當天18：以前完成)。
2系統過賬是否及時(最遲翌日10:00前)。
3單據簽收是否完整(包括收、發量，簽收人，簽收時間)。
4單據是否塗
改(修改必須在系統中完成，並重新列印)。5單據與實物是否相符(查核各崗位賬目報表)。6手工賬記錄是否有誤，特別是筆誤(嚴禁寫數字時有連筆，嚴謹、自律、每天復核三次以上)。7工單是否及時結案(追蹤生產進度)。8工作現場的“5S”保持。
手工帳的目的：配合ERP助理及時結案工單，查核監督領料、入庫、退料、報廢、包括電子系統的賬務實況，避免出現錯帳，漏賬和虛假沖賬。追蹤工單結案進度，匯總並提交直屬主管和車間主管，以便車間主管根據實際情況調整生產。
八、盤點要領：
1、區域的規劃：根據各料件不同狀態的產品，規劃出相對應的區域，將產品對應放入指定庫位並做好標識。
2、進出賬目的實時記錄：責任區域內所有物料的進出都要登記錄入，管控進出平衡，做到成竹在胸。
3、注意事項：
1各項盤點動作都有截止時間，所以必須在盤點前盡可能的將所有料件入庫或退庫，以保證能以最低的WIP量進行盤點。
2檢查各區域的規劃及物料的分類集中是否合理。
3品名料號的正確填寫及數據的書寫規范。
4不同的料件、不同的料號各只能有一個零數。
5零數箱及所有開過箱的產品必須全檢。
6零數箱標示、料件盤點大字報、表示單等必須懸掛在明顯處。
7初/復盤點人員及相關責任人是否在盤點明顯上簽字確認。