1. 8d報告是什麼意思
8D具體是指什麼?
什麼樣的情況下需出8D報告?
一般什麼樣的情況下需出8D報告？
在某一製程由於某種原因影響到下一製程的正常運做時，
需要對此種不良原因進行分析，一般我們稱為FA，即失效分析。
8D是FA的一種。它可以完整的描述及分析不良發生的原因。並且給出臨時對策及長期對策。
對特異性原因導致的問題需要回復8D。以防止此類問題再次發生。
8D最早是福特公司使用的很經典的分析手法
1D: 成立團隊
公司明確團隊隊長由第一副總親自擔任；
質保部負責召集和組織團隊的活動；
團隊成員由包含與問題密切相關的技術人員或管理人員、相關的質量工程師組成。
2D:描述問題
為了容易找到問題症結所在防止問題再發生，應使用合理的思考及統計工具來詳細地描述問題：發生了什麼問題？發生地點？發生時間？問題的大小和廣度？從這幾方面收集關鍵資料。
3D: 圍堵行動
為使外部或內部的客戶都不受到該問題的影響，制定並執行臨時性的圍堵措施，直到已採取了永久性的改進。要確保圍堵行動可收到預期的效果。
4D: 找根本原因
就問題的描述和收集到的資料進行比較分析，分析有何差異和改變，識別可能的原因，測驗每一個原因，以找出最可能的原因，予以證實。
5D: 永久性糾正
針對已確認的根本原因制訂永久性的糾正措施，要確認該措施的執行不會造成其它任何不良影響。
6D: 驗證措施
執行永久性的糾正措施，並監視其長期效果
7D:預防再發生
修正必要的系統，包括方針、運作方式、 程序，以避免此問題及類似問題的再次發生。必要時，要提出針對體系本身改善的建議。
8D: 肯定貢獻
完成團隊任務，衷心地肯定團隊及個人的貢獻，並加以祝賀。由最高領導者簽署
8D的流程
D1-第一步驟: 建立解決問題小組
若問題無法獨立解決，通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行，例如調整機器或懂得改變製程條件，或能指揮作篩選等。
D2-第二步驟: 描述問題
向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想像你是FBI的辦案人員，將證物、細節描述越清楚，團隊解決問題將越快。
D3-第三步驟: 執行暫時對策
若真正原因還未找到，暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後，即立刻交由團隊成員帶回執行。
D4-第四步驟: 找出問題真正原因
找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態，先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖)，逐一觀察，看看是否有些條件走樣，還是最近有些什麼異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果，看看那個數據有很大的差?，尺寸?重量?電壓值?CPK?耐電壓?等等不良的發生，總是有原因，資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析，可以幫助您縮小范圍，越來越接近問題核心。當分析完成，列出您認為最有可能的幾項，再逐一動手作些調整改變，並且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度，進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。
D5-第五步驟: 選擇永久對策
找到造成問題的主要原因後，即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種，例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點，要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇，並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。
D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策
當永久對策准備妥當，則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證，例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM，CPK由0.5升為1.8等，下游工段及客戶己能完全接受，不再產生問題。
D7-第七步驟: 防止再發
對類似的其它生產，雖然尚未發生問題，亦需作同步改善，防止再發，即我們說的」他石攻錯」。同時這樣的失效，也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。
D8-第八步驟: 團隊激勵
對於努力解決問題之團隊予以嘉勉，使其產生工作上的成就感，並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題，或是量產、客訴問題， 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決，對工程人員實力的培養著實可觀，成為公司重要的資產，這也是很多公司將8D制式化的原因。
8D的運用，其實不只在工程上，您工作上，生活上碰到的很多問題，不妨也用8D的邏輯來思考看看.
某公司8D 的作業指導書
一.范圍:
該方法適用於解決各類可能遇到的簡單或復雜的問題. 8D 方法就是要建立一個體系,讓整個團隊共享信息, 努力達成目標. 8D本身不提供成功解決問題的方法或途徑, 但它是解決問題的一個很有用的工具.
二.目標
提高解決問題的效率,積累解決問題的經驗.
提供找出現存的與質量相關問題的框架, 杜絕或盡量減少重復問題出現.
8D格式的原則是針對出現的問題,找出問題產生的根本原因,提出短期,中期,和長期對策,並採取相應行動措施.
三.定義
(1) 8D (8 Disciplines) 方法包含8個解決問題的步驟. 它基於使用描述工具,格式化,分析,量化等工具,從而提供徹底解決問題的指引.
(2)問題: 被發現的具體問題,它包括:
1)與正常狀況相比,屬於失常的現象,在這種情況下, 需要予以糾正,使其恢復初始正常狀況.
2)為提高質量的目的而改變目前的狀況.
(3)糾正措施: (按ISO8402標準定義) 針對現存的不合格項或缺陷所採取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現.
(4) 預防措施: (按ISO8402標準定義) 針對潛在的不合格項或缺陷所採取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現.
四.在下列情形中須提交8D報告:
(1)當客戶在工廠現場的稽核中發現不合格項或缺陷時, 對於嚴重不良,主要不良及重復發生的次要不良須提交8D報告.
(2)OQC發現嚴重不良,主要不良及重復發生的次要不良時須提交8D報告.
(3)當市場上發現有重復發生的產品缺陷時須提交8D報告.
(4) 當ORT測試過程中發現缺陷時須提交8D報告.
(5)IPQC在同一生產現場連續發現三個位置相同不良現象或三個原因相同不良現象
(6)要對那些需要長期糾正措施來解決的缺陷採取行動時,須提交8D報告.
(7)被相關程序文件明確要求提交8D報告時.
五.提交報告時間要求:
(1)在發現問題的24小時內,提交包含所採取的暫時措施描述的8D報告.
(2) 在發現問題的72小時內,提交包含問題發生原因的初步分析的8D報告.
六.結論:
8D格式用於監控解決問題的過程,它不是一個詳盡的報告或復雜的分析,描述工具,而是一個包含了解決問題的每個步驟的集合,因而可從其中找到經提煉的基本信息.
七. 8 D steps 8D步驟
(1) Team: Composition of the team in charge of solving the problem
小組: 參與解決問題的所有成員所組成的集體.
1) 小組中必須有一個負責人,他(她)根據需要,組織合乎要求的人成立臨時團隊,並負責收集要解決問題的相關數據(技術,定性,定量數據,預算,等)
2)在小組首次會議中,搜集必需的專業意見,定義考核方法(詳細的進程計劃,其它人員要求,等)
(2)問題描述: 問題及其所造成影響的描述.
1) 描述在具體環境中觀察到的現象,或問題造成的危險.
2) 用4M+1E( Milieu)的方法定性,定量分析問題的狀況.
3)推薦在8D報告中採用適當的圖表作為附件來描述(what, who, where, when ,how
(3)短期臨時措施
1) 若觀察到的問題直接對產品的性能和等級造成影響,立即採取措施(分類,重工,延遲交貨,報廢)以確保正常生產得以繼續進行,直到採取糾正措施將問題解決.
2)檢查以確保短期臨時措施有效.
3)若短期臨時措施有效,則實施.
(4) 明確和核實原因
1)從問題描述中尋找最有可能的一些原因,若有可能,做一些測試幫助尋找原因.
2)檢查所有考慮到的可能原因, 將它們會帶來的結果與觀察到的結果比較, 原因/結果矩陣圖可幫助選擇優先考慮哪個原因.
3)識別問題的種類.(設計,程序,製程,材料,人員技巧
4)探尋可能的解決方案,列出可行性,效果,實施時間等.
5)建立將要實施的那些措施的檢驗標准.
6)盡量利用各種圖表
(5)選擇長期糾正措施
1)對將要執行的長期糾正措施在實施前做進一步的確認,以核對它們是否在實施後能提供一個合乎期望的結果. 目的是解決問題的根源,要防止這些糾正措施帶來任何其它的負面影響,在這種情形下,須採取其它的措施消除負面影響.
2)選擇或創建一個測量工具,評估在糾正過程中各項工作的功效.
(6)執行長期糾正措施
1) 執行長期糾正措施,更新相關文件.
2)長期糾正措施的功效可通過觀察問題是否重復出現來評估.
(7)預防問題重復出現措施
1) 修正整個質量系統(特別是問題相關的程序,技術說明書,工作說明書
2)管理層同意並修正整個質量系統,是該過程的第一步,該過程或立即開始實施,或是一個不斷改進的計劃.
(8) 項目完畢
1) 關注的問題被解決,確認,核實,,被權威人士審核簽名通過並存檔