㈠ 工藝設計包括哪些內容_工藝設計有哪些內容
工藝設計在企業生產種應用特別廣泛，那麼在工藝設計中，有哪些內容需要我們注意，有哪些內容需要我們掌握?下面就由我為你帶來工藝設計包括哪些內容，希望你喜歡。
工藝設計包括哪些內容
1.工藝設計的基本任務是保證生產的產品能符合設計的要求，制定優質、高產、低耗的產品製造工藝規程，制定出產品的試制和證實生產所需要的全部工藝文件。
2.包括：對產品圖紙的工藝分析和審核、擬定加工方案、編制工藝規程、 以及工藝裝備的設計和製造等。
產品工藝設計的主要內容有：
1.工藝設計計算書;
2. 設計工藝平面布置圖;
3. 設計工藝規程;
4. 制訂工藝材料消耗定額;
5. 工藝定員;
6. 工藝設備選型;
7. 工藝過程能源消耗(電能裝機容量、水消耗量、壓縮空氣用量、蒸汽消耗量、通風量、製冷量等);
8.工藝設備明細表;
9.工裝明細表
10工藝試制鑒定大綱
鑄造工藝設計包括哪些內容
(1) 流動性
流動性是指合金液體充填鑄型的能力。流動性的大小決定合金能否鑄造復雜的鑄件。在鋁合金中共晶合金的流動性最好。
影響流動性的因素很多，主要是成分、溫度以及合金液體中存在金屬氧化物、金屬化合物及其他污染物的固相顆粒，但外在的根本因素為澆注溫度及澆注壓力(俗稱澆注壓頭)的高低。
實際生產中，在合金已確定的情況下，除了強化熔煉工藝(精煉與除渣)外，還必須改善鑄型工藝性(砂模透氣性、金屬型
模具
排氣及溫度)，並在不影響鑄件質量的前提下提高澆注溫度，保證合金的流動性。
(2) 收縮性
收縮性是鑄造鋁合金的主要特徵之一。一般講，合金從液體澆注到凝固，直至冷到室溫，共分為三個階段，分別為液態收縮、凝固收縮和固態收縮。合金的收縮性對鑄件質量有決定性的影響，它影響著鑄件的縮孔大小、應力的產生、裂紋的形成及尺寸的變化。通常鑄件收縮又分為體收縮和線收縮，在實際生產中一般應用線收縮來衡量合金的收縮性。
鋁合金收縮大小，通常以百分數來表示，稱為收縮率。
①體收縮
體收縮包括液體收縮與凝固收縮。
鑄造合金液從澆注到凝固，在最後凝固的地方會出現宏觀或顯微收縮，這種因收縮引起的宏觀縮孔肉眼可見，並分為集中縮孔和分散性縮孔。集中縮孔的孔徑大而集中，並分布在鑄件頂部或截面厚大的熱節處。分散性縮孔形貌分散而細小，大部分分布在鑄件軸心和熱節部位。顯微縮孔肉眼難以看到，顯微縮孔大部分分布在晶界下或樹枝晶的枝晶間。
縮孔和疏鬆是鑄件的主要缺陷之一，產生的原因是液態收縮大於固態收縮。生產中發現，鑄造鋁合金凝固范圍越小，越易形成集中縮孔，凝固范圍越寬，越易形成分散性縮孔，因此，在設計中必須使鑄造鋁合金符合順序凝固原則，即鑄件在液態到凝固期間的體收縮應得到合金液的補充，是縮孔和疏鬆集中在鑄件外部冒口中。對易產生分散疏鬆的鋁合金鑄件，冒口設置數量比集中縮孔要多，並在易產生疏鬆處設置冷鐵，加大局部冷卻速度，使其同時或快速凝固。
②線收縮
線收縮大小將直接影響鑄件的質量。線收縮越大，鋁鑄件產生裂紋與應力的趨向也越大;冷卻後鑄件尺寸及形狀變化也越大。
對於不同的鑄造鋁合金有不同的鑄造收縮率，即使同一合金，鑄件不同，收縮率也不同，在同一鑄件上，其長、寬、高的收縮率也不同。應根據具體情況而定。
(3) 熱裂性
鋁鑄件熱裂紋的產生，主要是由於鑄件收縮應力超過了金屬晶粒間的結合力，大多沿晶界產生從裂紋斷口觀察可見裂紋處金屬往往被氧化，失去金屬光澤。裂紋沿晶界延伸，形狀呈鋸齒形，表面較寬，內部較窄，有的則穿透整個鑄件的端面。
不同鋁合金鑄件產生裂紋的傾向也不同，這是因為鑄鋁合金凝固過程中開始形成完整的結晶框架的溫度與凝固溫度之差越大，合金收縮率就越大，產生熱裂紋傾向也越大，即使同一種合金也因鑄型的阻力、鑄件的結構、澆注工藝等因素產生熱裂紋傾向也不同。生產中常採用退讓性鑄型，或改進鑄鋁合金的澆注系統等措施，使鋁鑄件避免產生裂紋。通常採用熱裂環法檢測鋁鑄件熱裂紋。
(4) 氣密性
鑄鋁合金氣密性是指腔體型鋁鑄件在高壓氣體或液體的作用下不滲漏程度，氣密性實際上表徵了鑄件內部組織緻密與純凈的程度。
鑄鋁合金的氣密性與合金的性質有關，合金凝固范圍越小，產生疏鬆傾向也越小，同時產生析出性氣孔越小，則合金的氣密性就越高。同一種鑄鋁合金的氣密性好壞，還與鑄造工藝有關，如降低鑄鋁合金澆注溫度、放置冷鐵以加快冷卻速度以及在壓力下凝固結晶等，均可使鋁鑄件的氣密性提高。也可用浸滲法堵塞泄露空隙來提高鑄件的氣密性。
(5) 鑄造應力
鑄造應力包括熱應力、相變應力及收縮應力三種。各種應力產生的原因不盡相同。
焊接工藝設計包括哪些內容
車身結構工藝分塊
分塊是將車身外殼體分成若干塊便於沖壓和焊裝的零部件、組合件、分總成和總成合理的分塊不僅有利於形成良好的裝配質量，並可有效的簡化和優化製造工藝。
汽車白車身是一個尺寸很大的復雜的焊接結構件，設計製造時常常時將車身總成合理的劃分為若干個部件和組合件，分別機型裝配焊接成分總成件，然後再裝配焊接成總成結構，這樣化復雜為簡單，化大為小，可以大大提高勞動生產率，改善結構的焊接工藝性。
1、結構分離面
將白稱身總成分解為若干個分總成，相鄰兩個分總成的結合面稱為分離面。分離面可以分為兩類：
1)設計分離面。根據使用上和構造上的特點，將汽車車身分成為可以單獨進行裝配的分總成，如發動機罩、行李箱蓋、車門、車身本體等，這些分總成製件的結合面，稱為設計分離面。
設計分離面一般採用可拆卸的鏈接，如鉸鏈連接，以便在使用和維修過程中迅速拆卸和重新安裝，而不損壞整體結構
2)、 工藝分離面。在生產製造過程中，威力適應製造裝配的工藝要求，需要進一步將上級分總成分解為下一級分總成，甚至小組件，進行單組裝配焊接，這些下一級分總成或組建之間的結合面，稱為工藝分離面。例如車身本體總成分解為前圍、後圍、地板、左/右側圍、頂蓋六大分總成，這六大分總過程分別平行進行單獨裝焊，而後總成在一起進行焊接，這些分總成製件的結合面就是工藝分離面。
工藝分離面一般採用不可拆卸的鏈接方法，如焊接、鉚接等。他們最終構成一個統一的剛性整體。
2、裝配焊接方法
根據工藝分離面的劃分情況，將汽車車身裝配焊接方法分為兩類：
1)集中裝配焊接法。將車身產品的裝配焊接工作集中在較少的工位上，使用較少的工裝夾具來完成裝焊工作，稱為集中裝配焊接法
2)分散裝配焊接法。將車身產品得裝配焊接工作 分散在較多的工位和工裝夾具上來完成，稱為分散裝配焊接法。它分散的依據是工藝分離面的確定。
3、分散裝配焊接法的優越性
在車身製造中，瑤根據生產綱領、工廠的設備情況和技術水平，合理地劃分組合件，分總成進行裝配焊接，這種方法有很多優點。
1)可以提高焊裝質量，改善工人的 勞動條件
2)縮短產品的製造周期
3)容易控制和減少焊接應力和焊接變形
4)可以降低焊接夾具的成本
5)可以提高生產面積的利用率
4、工藝分離面確定原則
工藝分離面的合理確定是發揮上述優越性的關鍵。劃分組件進行裝配焊接時應從以下幾個方面來綜合考慮：
1)盡可能使各組件本身的結構形式是一個完整的構件。要考慮到結構特點，便於組件、分總成的最後總裝和結構尺寸精度的保證。工藝分離面要避開結構上應力最大的地方，保證不因劃分工藝組件而損害結構的強度 。
2)保證組件的強度和剛度。所劃分的組件、分總成結構要有一定的剛度和強度，即在白車身重量的作用下，不能產生永久性變形，同時也要考慮吊裝方便。
3)工藝上的合理性。工藝上主要考慮劃分組件後焊點數量和位置的合理布置，要有利於處採用自動化和機械化設備，也有利於減小焊接變形，可以提高產品質量和勞動生產率
4)現場生產能力和條件的限制。分組件裝配焊接中，由於採用較多的專用夾具，生產轉杯周期較長，各工序之間的協調關系復雜，給生產管理帶來困難，同時隨著焊裝工位數量的增加，要求有較大的生產面積和較多的技術工人。
5)生產節拍的要求。在大批量的生產中採用分組件裝配焊接法進行生產，能顯著地提高勞動生產率和產品質量，縮短生產周期，降低產品成本。雖然此時由於分組件裝配焊接增加了工序及專用夾具的數量，使其費用增多，但產量大面分攤到每個產品上的費用不會增加，仍然可以得到顯著的經濟效果。
當單件生產、試制和少量生產時，為了縮短生產准備周期，減少專用夾具費用，減少工件在夾具上的裝卸次數，減少輔助工時，宜採用及中國裝配焊接的方法。
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