㈠ 物料流轉，儲存與使用流程的相關內容是什麼
物料流轉?說的是物流嗎？ 給你下面的資料，不知道對你有用沒有？姑且試試吧。 物流是指生產經營過程中，原材料、在製品、半成品、產成品等在企業內部的實體流動。例如在生產過程中，生產所用原材料、燃料、外購件投入生產後，經過下料、發料、運送到各個加工點或儲存點，以在製品的形態，從一個生產工位流向另一個生產工位，按照規定的工藝過程進行加工、儲存，藉助一定的方法手段，在工位內、工位間流轉，一直到成品，始終體現物料實物形態的流轉過程，這樣就構成了企業內部物流活動的全過程。 下面我們以生產物流為例，進行說明 生產物流一般都具有結構復雜、物流節奏快、物流路線復雜、信息量大、實時性要求高等特點。為了適應生產現代化和綠色製造的要求，生產物流系統除了包括倉儲系統、搬運系統、配送計劃與實施系統、物流信息系統和物流控制系統之外，還應包括逆向物流系統。
現階段，企業內部的生產物流通常存在以下問題：
1，企業無法對客戶的需求和訂單交期做出快速反應：
2，物料的基礎包裝沒有得到改善，經常需要倒換包裝，現場管理混亂；
3，物料庫存管理不善，生產要料計劃性差，導致需要的料找不到，到處又是積壓的料，經常發生緊急要料；
4，供應商管理不善，采購提前期長；
5，物料處理與信息系統的互動性、結合性較差；
6，車間在製品存量居高不下；
7，退料，返修品，斷點物料很難管理；
8，設備和人員負荷不均；
9，部門協作差，尤其是在多地點生產和經營或者零部件數量龐大時，部門間信息傳遞速度太慢，經常失真。不同的生產過程形成了不同的生產物流系統。要建立合理高效的生產物流系統，企業需要綜合考慮生產工藝、生產類型、生產規模以及專業化與協作水平等因素。
生產物流系統中的物料管理模式
在生產物流中，物料會隨著時間進程不斷改變自己的實物形態和工位，不是處於加工、裝配狀態，就是處於儲存、搬運和等待狀態。就管理的方式而言，不同模式的生產物流系統下的物料管理的方式也有所不同。
1，TOC的物流管理模式
用TOC(Theory Of Constraint，即約束理論)哲理分析生產計劃與控制的方法是一種稱之為「鼓一緩沖器一繩子」的系統，簡稱TOC系統。在離散型製造情況下，運用TOC系統主要包括以下步驟：
①識別企業的真正「瓶頸」所在，是控制物流的關鍵；
②基於「瓶頸」，建立主生產計劃；
③設置「緩沖器」並進行監控，以防止隨機波動，使瓶頸資源不至於出現等待任務的情況；
④對生產物流進行平衡，使得進入非瓶頸資源的物料應被瓶頸資源的產出率所控制即「繩子」。對非瓶頸資源安排作業計劃，要使之與瓶頸資源上的工序同步。
在該模式下，必須按照瓶頸工序的物流量來控制瓶頸工序前道工序的物料投放量，以保持在均衡的物料流動條件下進行生產。
2，JIT「拉動式」物流管理模式
在JIT(Just lnTime，准時制)拉動式物流管理模式下，物料管理是從最終產品裝配出發，由下游工序反向來拉動上游的生產和運輸。每個車間和工序都是「顧客」，按當時的需要提出需求指令，前序車間和工序成為「供應商」，按「顧客」的需求指令進行生產和供應，沒有需求就不能進行作業。通過需求的信息流逆向拉動物流。
「拉動式」物流系統的最大特點是市場供需關系的工序化。它以外部市場獨立需求為源點，拉動相關物料需求的生產和供應。生產系統中的上下游、前後工序之間形成供應商——顧客關系，下游和後工序「顧客」需要什麼，上游和前工序「供應商」就「准時」提供什麼，物流過程精益化。該系統適用於重復性生產，更適合生產過程中低級需求的控制和計劃。 3 ERP物流管理模式
根據ERP系統的運作原理，是由一個計劃控制中心按ERP通過BOM計算物料需求計劃。然後在物料需求計劃的基礎上，根據供應商采購原則以及各種物料生產階段對應的提前期，確定原材料、零部件和產品的供應計劃(包括運輸計劃)向相關車間或工序以及供應商發出生產和訂貨計劃(看板)指令。其特點是：
①源頭是生產計劃；
②基礎數據來源於准確的BOM以及采購供應計劃；
③計劃信息流同時指導並推動實物流的流轉。按計劃安排進行生產，把加工／外購的零部件送到後續車間和後工序，並將實際完成情況反饋到計劃部門。
這是一種以計劃性為主的「推進式」物流管理方式，但是由於各類因素的干擾，外部需求經常波動，內部運行也時常有異常發生，各類提前期的預測也不盡准確，造成「計劃變化滯後」的情況，導致各車間、工序之間的物料數量和品種都難以銜接，交貨期難以如期實現。為了解決這些矛盾，通常採用快速調整計劃、設置安全庫存、緊急送料等措施。
實際上，在生產物流中，企業必須結合自己產品和生產的特性，選擇合適的管理方式。另外有些企業也常常綜合以上幾種形式的優缺點，採取混合策略，如ERP與JIT相結合的管理方式。
生產物料管理中的關鍵技術
1，包裝單元化和標准化
包裝的單元化和標准化是企業物流的基礎工作，對於零部件的保護、後續的物流規劃以及物流量的測定起到關鍵的作用。採用合理的單元化器具，能夠減少無效勞動(如倒裝，在加工過程中不落地)，提高勞動效率，簡化現場管理，減少安全隱患。
包裝單元化、標准化的規劃理念主要從宏觀和微觀兩個層面上把握。從宏觀上講，要從供應鏈的角度設定所有物料的尺寸鏈。從托盤到周轉箱、專用料架都要與這個尺寸鏈相配合。從微觀上講。要符合包裝設計的基本要求，如兼顧保護零部件和節省空間的原則，選擇合適的外包裝材料、內部分隔材料等。同時，包裝單元的裝載數量要固定，以便於現場管理，簡化現場人員的統計工作量。某些工廠對於包裝和線旁工位器具的管理要求較高，這樣就需要將包裝物也納入工藝日常管理中。如對於包裝物的清理、清洗(清除油污、標簽等)、修理、存放等。
2，現代物料搬運設備與技術
搬運系統，即搬運技術和裝備的選擇。一定程度上決定著生產物流系統的布局和運行方式。並對生產系統的運作效率、復雜程度、投資大小和經濟效果影響很大。生產物流中重要的問題就是選擇合適的搬運設備。這些設備應能適應被搬運物料的性質、重量、形狀、尺寸及物流量。既要使設備的固定投資少，又要達到設定的搬運需求。
搬運方式有連續搬運、間歇搬運、往返搬運幾種，從路徑方向分為水平、傾斜、垂直或是二維方向。其他搬運要求有：台流分流、定位停止、高速搬運、積放等。同時還要考慮搬運的對象和環境，如成形、粉體、烘乾環境和清潔環境等等。最後才確定搬運的方式、設備組合、規格數量。其中搬運的速度需求主要根據生產節拍來計算。
㈡ 倉庫接收和儲存存貨的程序是什麼
2015-01-12 回答
成品進倉管理流程 1、倉庫根據已審核《采購訂單》內容准備成品收貨。 2、廠家送貨到達後，廠家提供《送貨清單》給收貨倉管員，《送貨清單》應清晰顯示送貨單位名稱、送貨單位印章或經手人簽名、貨品的名稱、規格、數量、采購訂單號。收貨倉管員將《送貨清單》和對應的《采購訂單》相核對。相核不符者拒收。相符者倉管員以《送貨清單》和《采購訂單》驗收貨品，收貨量大於定購量時，倉庫主管要通過營銷部同意和取得營銷部有權人的書面通知後才能超量收貨。 3、倉管員收貨無誤後，在《送貨清單》上簽收，並加蓋收貨專用章，一聯自留，一聯交對方。 4、倉管員在電腦上開具《采購單》，並由倉庫主管審核生效。將《采購單》列印一式三聯，經倉庫主管和倉管員簽字加蓋收貨專用章後，第一聯存根自留，第二聯財務聯連同送貨單位的《送貨清單》交財務，第三聯對方聯同時交財務。 5、返修品回倉，以對應的《采購退貨單》為依據收貨，倉管員核實貨單無誤後在電腦上開具《采購退返單》，註明原《采購退貨單》號，並經倉庫主管審核生效。 成品出倉管理流程 1、倉庫主管根據營銷部傳來的《銷售訂單》備貨並作好記載，將配好之貨品清單交質檢部驗貨。質檢部將合格成品裝箱並在電腦上填制《裝箱單》，審核裝箱單。在每個包裝箱內放置一張裝箱單。包裝好的成品分類放到相應的倉庫存放區域。 2、質檢部將《裝箱單》匯總導出為未審核《銷售單》，等待營銷部總監審核發貨。 3、倉管員根據客戶持有的已蓋章《銷售單》和電腦里對應的《出倉單》（對於批發商）或《轉倉單》（對於加盟商）發貨。列印《出倉單》或《轉倉單》一式二份，由倉管員、倉庫主管和客戶簽字，一份交客戶，一份倉庫自留。 4、 營銷部業務流程 1、營銷部將客戶傳真來的《銷售訂單》輸入電腦，並由營銷部總監審核。查詢當前倉庫庫存情況。若需要向廠家訂貨的，將《銷售訂單》導出為《采購訂單》並審核。若倉庫有貨不需要向廠家訂貨，就將《銷售訂單》傳給倉庫，由倉庫撿貨裝箱。 2、收到倉庫傳來的未審核《銷售單》後（由《裝箱單》匯總而成），由營銷部總監確認客戶貨款余額的狀況。若客戶有足夠的貨款余額，則審核此《銷售單》（已審核《銷售單》會自動生成《出倉單》（對於批發客戶）或《轉倉單》（對於加盟商）傳給倉庫，倉庫憑此《出倉單》或《轉倉單》發貨。）。若客戶貨款余額不足，則等待客戶貨款到帳後再審核《銷售單》。 3、已審核《銷售單》列印一式三聯，並簽名蓋章。第一聯存根自留，第二聯財務聯交財務，第三聯對方聯交客戶。 4、營銷部分析加盟商及其專賣店的庫存狀況，並向加盟商提出補貨、調撥等建議。 5、分析分公司和自營專賣店的庫存和銷售情況，若需要補貨，則開具《轉倉單》，將總公司倉庫的貨品調撥到分公司和專賣店。若需要在分公司或專賣店之間調撥貨品，開具《調撥單》。營銷部總監審核《調撥單》。經審核後的《調撥單》自動生成一張《進倉單》和一張《出倉單》並傳給相關倉庫。由相關倉庫收貨、發貨。 6、營銷部審核分公司和專賣店傳回的銷售單，沖減相應的庫存和增加應收款。 7、營銷部審核加盟商傳回的銷售《出倉單》，沖減加盟商庫存。 8、營銷部審核分公司和加盟商傳回的《轉倉單》，調整分公司和加盟商的倉庫庫存。 9、營銷部審核分公司和加盟商傳回的《盤點單》，調整分公司和加盟商的倉庫庫存。 10、營銷部將貨品資料傳給各個分公司和加盟商。 倉庫盤點流程 1、盤點准備 倉庫主管將還未有自編碼的存貨通知支援中心補編編碼，並通知有關部門填制相關單據處理帳外物資。 營銷部、鞋業部和服裝部通知廠家和客戶在盤點日期間停止送收貨品。 財務部將盤點日前已經審核生效的單據記帳。 倉庫主管組織倉庫人員對貨品進行分區擺放，存貨以成品區、輔料區、成品待檢區、次品區、檯面輔料區、樣板鞋區分成六大區域分別得出存貨實存情況。 2、盤點進行 倉庫主管組織倉庫人員初盤存貨，對存貨六大區域各指派1人擔任組長，2人配合。以盤點表記錄初盤結果。倉庫主管連同另外4名員工組成復盤小組，對初盤結果進行復盤，出現差異倉庫自查原因。 倉庫主管將初盤數據輸入電腦，將《盤點單》列印提供給財務部，財務部組織公司人員組成抽盤小組，以2人為1組對各大區域進行抽盤工作。抽盤人員從實物中抽取20%復核初盤資料，從初盤資料中抽取30%對實物進行抽盤。抽盤量要求占總庫存的50%。發現差異由倉庫主管重新盤點更正初盤資料。差錯率高於1%，倉庫主管對該區域貨品進行重新全盤。經復盤通過的《盤點單》由財務部審核，並列印一式二份，由倉庫主管、財務主管簽字，各持1份。 3、盤點後期工作 倉庫主管將已審核《盤點單》導出為進、出倉單，電腦自動生成《盤盈單》和《盤虧單》。倉庫主管查找盤盈盤虧的原因，並將《庫存檔點匯總表》和差異原因查找報告交財務主管復核上交總經理審批後。財務部據審批結果審核《盤盈單》和《盤虧單》調整庫存帳。 4、盤點其他規定 盤點工作規定每月進行一次，時間為月末最後2天。頭天晚上8時開始至次日中午完成初盤和復盤工作，下午進行抽盤工作。 參加盤點工作的人員必須認真負責，貨品磅碼、單位必須規范統一；名稱、貨號、規格必須明確；數量一定是實物數量，真實准確；絕對不允許重盤和漏盤。由於人為過失造成盤點數據不真實，責任人要負過失責任。 對於盤點結果發現屬於實物責任人不按貨品要求收發及保管財物造成損失，實物責任人要承擔經濟賠償責任。
商品進倉出倉規則
1、商品進倉前准備
業務部通知倉庫，倉庫了解並掌握廠家到貨時間等有關資料，安排收貨人員，安排商品擺放的地方
2、商品進倉安排
倉管員憑送貨清單核對商品點數進倉。按公司規定：六大類驗貨進倉標准。凡外包裝有破損的商品，必須開包驗收，易碎品重點檢查，其它商品可以收樣檢查，並且倉管員指示並協助搬運工按已定的位置反商品逐一擺放好。
3、商品出倉安排
倉管員聯系配送部門，接收有關商品出倉資料，安排人員出倉，做好商品出倉准備工作。
4、商品出倉
倉管員根據出倉單等有關單據，逐一核對實物點數商品出倉，並協助指示搬運人人按照出車務車貨單，分開各地擺放商品，不準亂擺亂放商品
5、倉庫記帳
商品進他出倉後倉管員必須馬上記帳。（包括實物數的核對）
6、有進出倉庫的單據，都必須有有關責任人的簽名，沒有責任人的單據無效
㈢ 生產現場管理程序流程
5. 工作過程和方法
5.1 員工考勤、行為規范
5.1.1辦公樓大門保安負責檢查進出員工的進廠、離廠時的行為，對不良現狀進行糾正、報告。
5.1.2集團行政部每周至少抽查兩次。
5.2 設備
各工廠應明確儀器、設備和工具等的維護保養的責任人、保養時間和保養內容，實行包機到人，並督導執行。集團生產管理部至少每周抽查一次。
5.3 材料
各工廠應對現場物料採用定置管理方法，標識清楚品稱、位置、數量、狀態、責任人等，並隨時督導執行。集團生產管理部至少每周抽查一次。
5.4 作業方法
各工廠應將各種儀器、設備的操作方法和各項工作的作業指導書等文件放置在工作現場，方便員工查閱，並隨時督導執行。集團生產管理部至少每周抽查一次。
5.5 環境
5.5.1 集團行政部負責集團整體外觀環境的監控，並至少每周抽查一次。
5.5.1各工廠行政人事科劃分各車間的清潔衛生責任區，制定檢查標准和檢查方法，並督導執行。
5.5.2各車間制定本車間責任區的清潔衛生計劃，明確責任人、清潔時間和清潔范圍，並督導執行。
5.6 目視管理
5.6.1集團行政部負責集團公共場所使用掛板、標識、圖表的管理。
5.6.2各工廠行政人事科負責本廠各公共場所使用的掛板、標識、圖表的管理。
5.7 各工廠要做好進度、物料、設備、人員、工具等計劃，合理安排，保證工作順利進行。
5.8 每月，生產副總裁組織行政部、生產管理部、技術研發部、各工廠等負責人一起對辦公樓和工廠進行全面現場檢查，每位檢驗人員根據檢查結果結合平時發現的問題，填寫《 年 月現場檢查表》，交生產管理部整理匯總，形成《 年 月現場檢查報告》。
5.9《 年 月現場檢查報告》經生產副總裁批准後，由生產管理部公布，並督導存在問題的整改。
5.10生產管理部在集團每月的生產調度例會上報告現場管理情況。
6. 相關文件
6.1《清潔衛生責任區劃分圖》
7. 使用記錄
7.1《 年 月現場檢查表》
7.2《 年 月現場檢查報告》
㈣ 物流作業流程
物流作業流程具有如下特點： [1]
·與顧客緊密接觸。物流作業流程大部分活動都要與顧客接觸，有的部分接觸，有的完全接觸，物流行業的服務性特點決定了物流作業流程與顧客的高接觸性。
·不可預見性。物流作業流程的輸出絕大多數是一種服務，不可預見，只能由顧客經歷和體驗。
·復雜性。物流作業流程要受到其他要素的影響和制約，物流作業流程一般具有多層次、多活動的特點，協調和管理的難度大。
種類編輯
根據不同的業態，物流的作業流程具有不同的形式，但它們有許多相似之處，下面介紹幾種典型的物流作業流程。 [2]
(一)生產領域的物流作業
1．進貨物流
進貨物流是生產製造所需的原材料、零部件、生產輔料、外加工件的采購與接收過程。它是生產企業向供應商訂購原材料，零部件、外加工件及生產輔料，將其運達原材料庫的原材料供應物流。其中有買入(商流的參與)、運送、接受、質檢、入庫和結算等過程，如圖1中的A部分所示。
2．生產加工物流
當「物」被投入生產後，在各車間、各工序、各工藝中心間移動，並在加工過程中改變其物質實體的存在狀態，從原材料，零部件、外加工件及生產輔料變成半成品，進入半成品庫暫存，或直接進入產成品加工流程，生產出成品。其中有進出庫、加工製造、搬運、運送、質檢、成本控制等過程，如圖1的B、C、D部分所示。
3．出貨物流
出貨物流指經包裝送入成品倉庫儲存，產成品搬運出庫，將產成品轉移到流通環節。其中有進出庫、包裝、搬運、銷售、售款結算(商流)等過程，如圖1中的E、F部分所示。
上述三部分各自相對應的物流就組成了生產領域的物流。此外，基於生態和環境保護的意識，還有附加在采購、生產和銷售過程中的廢舊物料的回收和廢棄過程。
從物流功能的角度分析，生產領域的物流作業應足以運輸、儲存、裝卸搬運等及其相應的信息處理功能等組成的體系。包裝和流通加工功能則弱化並融於生產過程中。生產企業內的物流過程往往與工藝流程結合在一起，即人們常說的流水線。現代化的流水線，不僅僅是技術上的進步，對於物流合理化來說，也是一種深刻的變革。合理化的物流作業流程可以減少整個物流過程中的混亂和浪費，防止大量原材料、零部件在備料庫內銹蝕、老化、腐爛，減少半成品、殘次品和部分零部件、原材料在成品庫內和車間內外生產線兩側堆積，大量滯銷產品在其中賣不出去等，為企業能多快好省地進行生產打好基礎。
(二)流通領域的物流作業
流通領域內的物流包括物流體系中的所有功能。這些功能體現在下列的物流過程中。
1．批發企業的物流過程
2．零售領域的物流過程
零售領域的物流主要有四個部分。
(1)進貨物流。它是采購和接收各種商品的過程。供應商根據合同條款為零售企業供貨，商品從生產企業或批發企業的儲存庫移動到零售企業的儲存庫或貨架上，如圖3中的A和B部分所示。該過程是以運輸為主體，包括包裝、裝卸、搬運等物流功能的組合。它是直接為商流服務的。
(2)儲存和售前准備物流。它是商品的倉儲、保管、分揀、上架以及不斷地補充的過程。當商品到達零售企業後，一部分直接送至銷售櫃組或貨架上，其餘部分為了避免短時間的脫銷風險存入倉庫、這些商品都需要經過儲存、保管、補充、分揀和上架等過程，從倉庫向店面或貨架移動，如圖3中的B部分所示。
(3)商品銷售物流、它是把商品直接傳遞到消費者手中的物流。它是直接的交易過程，一般有兩類形式：一是商品只是由櫃組或貨架移動到客戶手裡；二是由客戶訂貨、而由零售商將商品送達客戶指定的場所，如圖3中的C部分所示。
(4)逆向物流，是商品退貨，回收和廢棄物流。它是在前面三個過程中發生的，如在采購進貨中，發現的不合格的商品，需要退回貨主；對後庫和貨架上或直接銷售過程中的殘、次、過期商品，需要回收，售出商品的包裝物也需要回收等，如圖3中的D部分所示。
在零售領域的物流過程中，運輸、配送、儲存是主要的功能，而裝卸搬運、包裝、流通加工、信息處理等是輔助功能。但同時，配送、包裝和流通加工等服務性功能得到了不斷的強化，精美的包裝起著美化商品、促進銷售的作用；送貨上門、拆零銷售和恰當的分割、組合，則日益成為零售領域的售前或售後服務的主要內容。
3．生活領域的物流過程
生活領域的物流也表現出不同的形態，例如，生活必需品的采購過程和商家的一系列物流服務(包裝、加工、送貨上門)；郵政系統的物流服務(郵件投遞等)和快遞公司的送貨服務，它豐富了人們的交流方式，相對縮小了生活空間；水、電、暖的供給，給人們的生活起居提供了必需的保證；旅行過程中的承載、托運和給養的運輸等服務；生活垃圾的處理、回收、再循環利用等，凈化了環境，保障了健康。生活領域的物流最突出的是服務性，這一物流過程體現了社會性，是廣大最終消費者直接參與的過程。
㈤ 倉儲管理流程
轉載以下資料供參考
倉儲管理程序
1.目的
訂定本公司倉庫收，管，發作業准則，以確保倉庫料帳相符，並有效控制先進先出，以防止發生異常情況。
2.范圍
本公司搬運、儲存、包裝、保存、交貨均適用。
3.職責
3.1 原物料、半成品倉儲管理－倉庫。
3.2 成品倉儲管理－倉庫。
3.3 倉儲品異常提報－倉庫。
3.4 倉儲物料品質異常判定－品質部。
3.5 出貨稽核人－品質部。
4.工作程序
4.1 原物料、半成品收發管理
4.1.1 物料接收作業
4.1.1.1 對外購入廠之原物料，倉庫收料員應要求供應商提供《送貨單》，並在收貨時核對訂單、料號、品名、規格及數量是否符合本公司采購要求。確認符合後，核對廠商實物，如正確無誤，則收料員簽收廠商《送貨單》並加蓋本公司收貨專用章, 以確認供應商交貨生效。如有誤則和廠商送貨人員重新核對,並直接修改<<送貨單>>,雙方在修改處簽名確認。
4.1.1.2收料員收貨後立即開出《收料送檢單》（供應商如有檢驗報告文件則隨同）送交IQC進行檢驗。
4.1.1.3 對「委外加工」&「製程外包」入廠之半成品或原物料，同外購入廠原物料作業（4.1.1.1）。
4.1.1.4 如有客戶所提供物料，需專人管理；當客供料進料時，接收倉管員須標示客戶，料號，進料日期，數量後送檢IQC，經IQC檢驗合格後，集中放置於客供料庫存區。
4.1.1.5 倉管員在點收供應商所交貨物前，須由廠商在每箱物品上張貼先進先出月份色標，張貼後再予點收，在點收過程中如有發現物品料號、品名、規格、或數量與訂單不符現象時，應即予拒收，並通知采購或相關人員要求供應單位予以處理。
4.1.1.6 對入廠尚未檢驗物品一律置放於待檢區，經品管人員依本公司「進料檢驗規程」檢驗，判定後，物品由品管人員貼判定標示，倉管人員依判定結果,於12小時內進行處理。針對判定的合格品，須由收料員將判定合格品的《收料送檢單》連同實物轉給相關倉管人員做入庫動作，針對判定的不合格品，由收料員將判定的不合格品的《收料送檢單》據連同實物轉給不良品倉倉管員。
4.1.1.7 對於大宗物料或特殊材料,可放置倉庫待檢區域檢驗。
4.1.2 領、發料作業：
4.1.2.1 MC依據PC的生產計劃排程，列印三至五天後需上線生產機種的備料單，並依據排程通知倉庫備料，備好料後倉庫將備料單MC聯傳MC反饋欠料狀況，即列印《PAD發料單》通知生產單位領料，生產單位領料員核對物料的料號、規格、數量無誤後，由生產單位領料人員在《PAD發料單》上簽收。單據交由倉管員,帳務員做系統扣帳動作。
4.1.2.2 生產單位的工單超、溢、退補領料,生產單位領料人員須填寫《領料單》，註明領料原因，經PMC簽核後,到倉庫領料。倉管員發料後，單據交由帳務人員做系統扣帳動作。
4.1.2.3 領用非生產性的物品,由領料單位填寫《間材領料單》經部門主管簽核PMC經理核准後,到倉庫領取所需物品。
4.1.2.4 對外發加工材料的備、發料，倉管人員依據PMC提供的並有PMC主管簽核過的《PAD發料單》進行作業。
4.1.3 退料作業
5.1.3.1. 4.1.3.1生產線按工單生產完畢後,其剩餘物料,生產線須開出《退料單》經IQC判定後, 按《退料單》
檢驗確認為良品並簽 辦理料手續。
4.1.3.2 在生產過程中,發現的而非生產損壞的來料不良物料,生產單位應辦理不良品退料。生產單
位開《退料單》經IQC檢驗,並由品管人員確認不良原因後,生產單位把不良物料退到倉庫
不良品倉。
4.1.3.3倉管員核對所退物料的料號、規格、數量及檢驗結果後辦理入庫手續。
4.1.3.4 退貨單：所有退給廠商的物料，須依據采購建立的退貨訂單開具《退貨單》，並由物管人員
及采購簽字確認後退給廠商。 廠商簽收後，由帳務人員在系統中做扣帳動作並將《退貨單》
傳財務做扣款動作。
4.1.3.5 客戶退貨需設置專區，由專人處理，核對退貨單內明細是否與實際物品相符，並及時聯系
相關單位處理異常情況。
4.1.4 備料作業
4.1.4.1 物管人員在生產前,列印《PAD發料單》作為倉管人員備料的根據。
4.1.4.2 對於批量生產物料倉管員應進行前期備料動作。
4.1.4.3 所有庫存物料在備發時，倉管員人員應以先進先出為原則。
4.1.4.4 倉管員依據《PAD發料單》開始准備生產所需的物料,備料中發現物料不足時,應及時通知物管或采購,以使其跟催物料進廠。
4.2 儲存管理
4.2.1 物料、半成品、成品儲存場所，倉儲應有效規劃並按照儲存區域(Storage Location )置放，並予以有效標示。
4.2.2 所有庫存之物料需建立《庫存卡》，電腦帳和手工帳。以了解物料進出與現存狀況。
4.2.3 所有庫存之物料外包裝箱上都必須有張貼的月份色標，倉管人員依月份色標進行物料先進先出管制。
4.2.4 物料存放應具備保證品質的基本條件，如：電氣類物品須有防潮措施、防濕雨淋情形、IC類須做防靜電的措施、保麗龍物料上方不可重壓……等，以求儲存物品品質特性得以保持。
4.2.5 物料劃分儲存區域(Storage Location )以利倉管找尋與放置。
4.2.5.1 針對所有安全性物料，設立儲存專區。
4.2.5.2 針對所有貴料，設立儲存專區。所有貴料的接收、備發須在專區中進行。
4.2.5.3 針對庫存之呆滯物料，設立呆料區，由專人管理。
4.2.6 盤點
4.2.6.1 月盤點：
4.2.6.1.1 物料倉：倉管人員對庫存品帳物應每月底進行盤點。
4.2.6.2全廠性盤點：每年兩次，由財務部主導盤點會議，擬訂盤點計劃（含人員、負責區域、盤點項目表…等），呈廠長核准後執行。全廠性總盤點應涵蓋庫存，在製品及外包中屬於本公司帳內所有生產性物料。
4.2.6.3 對各類盤點時，發生有料帳不符現象時，倉管人員應及時提報並積極組織補救措施，對確實料帳不符的物料，須立即開具《盈虧表》，經物料部經理/廠長核准後，進行存帳變動調整。
4.2.7 儲存期限管理
4.2.7.1對超過有效儲存期的物品，相關倉管人員應及時在原物品外包箱上張貼「超期物料」標簽並每月或在物料使用前開具《庫存超期物料復檢報告》通知品管人員再予鑒定物品品質是否變異及堪用。
4.2.7.2 對重新鑒定物品，品管人員應依鑒定結果重新標示或進行必要處置動作（參照「不合格品處理規程」）。
4.2.7.3 對庫存之物料六個月內未進行正常批量工單使用時，相關倉管人員應及時針對該物料開具《物料調撥單》並將物料調到呆料倉管理（貴料除外），由呆料倉做統一管理。
4.2.7.4各類物品儲存期限如下表：（參考）
產品
保存期限
產品
保存期限
電子料
半年
助焊劑
一年
五金料
半年
稀焊劑
一年
塑料料
半年
黃膠
半年
包裝料
半年
黑膠
半年
半成品/成品
一年
綠膠
半年
4.3 庫存量優化管理
4.3.1物管必須依據各供應商不同的交期、在外訂單與客戶交貨日，並參照「生產計劃表」,回顧各物料的庫存量，訂定各物料的安全庫存量、最低庫存量、最高庫存量，使庫存周轉期間最短，庫存量最少。
4.3.2 PMC根據訂單和實際生產損耗狀況計算物料需求,采購LEAD TIME較長的物料做安全庫存量,
使庫存量達到最小.
4.3.3 物管與倉庫應維持最佳存貨周轉率，並每年12月制訂次一年存貨周轉率目標並檢討當年度存貨周轉率達成狀況。
4.4 不良品退回管理
4.4.1 對製程上或成品拆解後不良零件，凡屬供應商責任原因者，均得以退換；生產線不良零件經品管確認後, 應做報廢處理。
4.4.2 倉管人員依《退料單》接收退換品,並分類存放。
4.4.3 倉管人員應與廠商共同清點退換品並由廠商簽認《退貨單》，退回退換品。
4.4.4 所有屬於廠商責任的不良品，均須退回給廠商。倉庫在收到不良品時，應即刻開具《退料單》並由MC和采購人員確認。采購確認後，須在24小時內通知廠商，廠商在三天內未前來接收退料的，倉庫將開具《不良品（壞料）催收單》傳真給廠商，在傳真後三天內廠商還未前來處理的，視為無意接收，倉庫可開《退料單》要求采購代廠商簽收後傳財務部扣款，材料再扣款後三天內還未拉走的，將自行開＜＜報廢單＞＞進行報廢處理。
4.4.5 客戶退回之成品，成品倉管人員依據業務部門提供的退貨憑證進行接收，並做標示存放。
4.5 報廢品管理
4.5.1 報廢物品，依（不合格品管制規程）處理。
4.5.2 報廢品應與正常物料儲存區，作有效及明顯區隔以防止人員誤取與誤用。
4.6 搬運管制：
4.6.1 搬運人員應據搬運物品的特性選用適當搬運工具。
4.6.2 搬運過程要注意輕拿輕放,並注意安全第一。
4.6.3 搬運工具：堆高機、油壓叉車、手推車等。
4.6.4堆高機的使用要按照操作說明的要求進行操作，載重嚴禁超過最大負荷，嚴禁升高超過其規定高度。
4.6.3.2 手推車、油壓叉車：
A.不可超過規定負荷。
B.堆棧要穩當，必要時要用包帶或圍膜進行圍綁。
C.速度不可太快，注意安全第一。
4.6.3.3 搬運工具使用前要檢查其狀態性能。
4.7 成品包裝：成品包裝由生產部依包裝作業指導書進行。
4.7.1如果客戶有指定包裝方式時，必須依其方式包裝(包括維修零件)。
4.8 成品管理
4.8.1 經檢驗合格成品需明顯標示,成品經品管檢驗合格後依《成品入庫單》辦理入庫。
4.8.2 倉管人員核對無誤後,依《成品/半成品入庫單》入庫作帳。
4.9 出貨裝櫃
4.9.1 出貨前由香港業務單位發出《出貨通知單》給倉庫。
4.9.2 倉庫接《出貨通知單》後，進行出貨准備。
A.成品數量是否夠出貨數量，如有異常立即反饋業務及PMC。
B.車輛、叉車、工具、人力的安排。
4.9.3 關務人員通知可裝櫃時，倉管人員開始裝櫃，成品的迭放方式要遵守工程部制定的裝櫃要求。
4.9.4 成品裝櫃出貨無誤後,倉管人員開出《成品出庫單》由PMC人員簽字，倉管人員憑《成品出庫單》記出庫帳。
4.10 工具保養
4.10.1倉庫應工作中所使用到的工具做定期的保養並做記錄。
5.相關文件
5.1 不合格品控製程序。
5.2 進料檢驗程序。
5.3產品出貨檢驗程序。
5.4 退貨處理程序。
6.使用單據
6.1收料送檢單
6.2PAD發料單
6.3退料單
6.4庫存卡
6.5領料單
6.6報廢申請單
6.7報廢單
6.8成品/半成品入庫單
6.9出貨通知單
6.10成品出庫單
6.11物料調撥單
6.12庫存超期物料復檢報告
6.13盈虧表
6.14盤點表
7．相關記錄
7.1工具保養記錄
㈥ 成品倉庫出入庫流程
入庫業務分為到達貨物接收和貨物的驗收入庫兩個主要環節。以下是我為大家整理的關於成品倉庫出入庫流程，給大家作為參考，歡迎閱讀!
據出庫憑證來發放貨物的，一切非正式憑證、白條、便條都不能在這里生效。倉庫接到出庫憑證後，業務人員應審核單證上的印簽是否齊全相符，憑證上所列貨物的名稱、規格、數量等是否有誤，檢查無差錯後方可備料。
3、備料。按照出庫憑證上所列貨物名稱、規格、查對貨物保管賬。確認出庫貨物的貨位，注意規格、批次和數量，按先進先出的原則進行備料。
4、復核。備料後必須經過復核，以防差錯。復核的內容可歸納為“二檢”、“一核”。“二檢”是檢查外觀質量是否完好合格，檢查技術證件是否齊全;“一核”是核對出庫憑證上所列貨物名稱、規格、數量是否與實物相符。
復核的形式有：保管員自己復核;指定專人復核;保管員之間相互交替復核;包裝人員或負責
5、交點和清理。貨物經過復核後，如果是使用單位自行提貨的，即可將貨物隨同證件向提貨員當面點交，辦理交接手續;若是代運的貨物，則要辦清內部交接手續，向負責代運部門或包裝組點交清楚。
貨物點交清楚，辦完交接手續後，該貨物的保管階段基本結束，倉庫工作人員應立即做好清理工作。
(1)清理現場。一批物資出庫後，該並垛的要並垛，垛底要整理;該清點的要清點，收檢苫墊材料，以便新料入庫時使用。
(2)清理賬目。賬冊要日清月結，隨發隨銷。貨物出庫後，根據出庫憑證在貨物保管賬上注銷，算出結余，並查對與料卡上的余額是否相符，若發現問題，要及時查明原因，研究處理。
1. 目的：
為了規範本公司成品的搬運，儲存，包裝，保管及發貨管制，以達成公司品質目標和滿足客戶關注的需求，特製定本程序。
2. 范圍：
本范圍適用於公司所有的成品的搬運，儲存，包裝，保管及發貨的所有活動的控制。
3. 職能：
3.1. 質檢部負責成品的檢驗工作，並做好檢驗標識。
3.2. 生產部負責《產品入庫單》的列印，並確保數據的准確。
3.3 庫管員負責所有成品的入庫驗收，儲存保管和發貨。
4. 作業流程：
4.1.成品入庫流程：
4.1.1.生產部長根據總裁的指令下達生產任務。
4.1.2.生產部長在產品入庫前列印一式三份的《成品入庫單》，產成品和《產品入庫單》一同交到庫管員手中，否則不予入庫。《產品入庫單》上應有質檢員簽字。
4.1.3.庫管員應認真核對產品編號，產品名稱，規格型號，數量，是否與《產品入庫單》上的相符，庫管員簽字確認後交記賬員審核記賬。
4.1.4.在成品保管過程中，庫管員應按不同品種，分區域分類保管，防止產品損傷。
4.2.成品出庫流程：
4.2.1.財務部根據總裁的指令開出《產品調撥單》，記賬員、生產部長核對無誤，簽字確認後交庫管員發貨，發貨准備時間為一個工作日。
4.2.2.庫管員認真核對產品的編號，名稱，數量，規格型號的准確性，將產品存放在發貨區准備發貨。
4.2.3.在出貨，裝車過程中，送貨人應在現場監督，再次確認無誤後方可包裝上車。
4.2.4.成品裝車後，送貨人憑《產品調撥單》和《出門條》，將成品送入客戶家中(或指定位置)，帶回客戶簽收單和接收人簽字後的《產品調撥單》。一份交生產部，一份交財務部存檔。此過程中的任何責任皆由送貨人負責。
5. 結賬：
5.1.每個月最後一天，記賬員憑《產品入庫單》和《產品調撥單》，結出各產品的月末庫存。
㈦ 公司成品倉庫管理流程
流程管理,簡單的說就是界定一件事情的處理和辦理經過。就是把所涉及到的部門和崗位寫出來,然後進行程序、手續等方面的規范。公司成品倉庫需要得到合理的管理，那麼你知道具體的管理流程是怎麼樣的嗎，想了解的朋友就閱讀下文吧。
一、目的：
確保倉庫產品出入順暢、儲備合理，滿足顧客要求。
二、適用范圍：
成品出入庫過程中的所有倉庫人員。
三、工作程序
4.1入庫控製程序
4.1.1各類產品需檢驗合格後方能入庫。檢驗車間出貨後，入庫員及時與檢驗車間出貨負責人核對型號（規格）、數量、標識等無誤後，辦理入庫手續填寫《進倉單》，雙方簽字認可後及時登賬並及時把《進倉單》的財務聯上報財務部。
4.1.2每批量生產的產品生產完畢後，入庫員核對生產部生產通知單或清單，如果發現與其不符時應及時查明原因並向有關部門匯報。
4.1.3產品入庫後要及時給予分類分區擺放整齊並配置相應的配套物品。（如：給西服套上塑料套等）。
4.2出庫程序
4.2.1營銷部下達《客戶配貨單》後，配貨員及時嚴格按單配貨，如倉庫沒有《配貨單》所需的產品或有不明之處，應及時通知該單所負責的營銷人員作出相應處理。
4.2.2配貨員配貨完畢並核對無誤簽字確認後應及時通知記帳員開具《匯總發貨單》；記帳員根據配貨單准確計算金額，保證賬目無誤後方可在《匯總發貨單》上簽字確認並及時銷賬銷卡。《匯總發貨單》的財務聯同時上報財務部。
4.2.3《匯總發貨單》開具完畢，倉庫主管再指定另由專人根據《匯總發貨單》上的貨物裝箱、打包並重新清點復核一次後在單上簽名確認。
4.2.4裝箱完畢，配貨員或倉庫主管另指定專人及時打（縫）包，並根據原《配貨單》詳細地在外包上寫清該貨包的發貨地址、電話、手機、收件人和運輸方式等，打包員應保證貨包打包牢固，所寫地址、電話、運輸方式准確無誤，並及時在《發貨登記表》上簽名確認。
4.3搬運、貯存、包裝、防護和交付控製程序：
4.3.1搬運控製程序：
4.3.1.1倉庫人員在搬運過程中，結合產品結構選用相應的托運方法及工具，做到不損壞包裝、不壓壞碰傷產品。
4.3.1.2倉庫人員應嚴格按產品要求搬運的方式，在包裝箱處標識註明（西服、西褲）用掛車，（水洗褲）用平板車；並規劃合理的搬運路線，保持引進通道暢通。
4.3.1.3倉庫人員在產品搬運過程中應保護產品和包裝的標識，防止丟失或損壞。
4.3.2貯存控製程序：
4.3.2.1倉庫主管應根據庫容的實際情況劃分出各類產品的掛放區域，配置消防器材、抽風機、墊板等相應設備以保持安全適應的貯存及產品的期限的相關要求。
4.3.2.2倉庫人員對產品分區、分類，排放整齊。相應的標識、產品與規格不一致需掛牌明示，團體及個人定製不同批號也應區分，防止混放。
4.3.2.3貯存產品的環境安全措施：
a.保持做到物品防濕、防潮、防塵和通風等防護措施，避免產品發霉和異變。
b.倉庫人員應每星期檢查貯存產品是否霉變，出現異常應及時反映質管部作出相應處理。
c.倉庫要建立產品收放卡及台賬並每月配合財務部定期盤點，做到賬、標識、物一致，發現異常及時處理。
4.3.2.4倉庫重地嚴禁非倉庫人員或與倉庫無關的人員（包括公司客戶）進入倉庫。
4.3.3包裝控製程序：
4.3.3.1倉庫人員在發貨過程應根據產品的結構選擇正確的包裝方法如懸掛包裝法、疊式包裝法。
4.3.3.2倉庫人員在出貨之前應檢查裝箱編織袋口逢合狀況及發貨地址是否正確。
4.3.4防護控製程序：
倉庫物品在搬運、貯存、包裝和交付過程中應採取相應的防護措施，防止產品的`損壞和丟失並指定存放區域。
4.3.5交付控製程序：
4.3.5.1倉庫當晚發貨裝車交付過程中應由三份表格：倉庫、保安、司機三方核對點清後方可裝車。
4.4不合格品控製程序：
4.4.1成衣入庫時入庫員發現有不合格品馬上退返總檢，重新檢驗回修後方可入庫。
4.4.2倉庫保管員憑營銷部評審簽字後的退貨請單退貨，接到退貨後根據清單核對數量，及時入庫並交質管部按《不合格品程序》進行檢驗和處理；如數量有誤，應通知營銷人員反饋客戶；無營銷部評審簽字的退貨清單，保管員有權拒收退貨。
四、獎罰辦法
為確保本控製程序的有效實施，提高各相關執行人員的工作積極性並考核各倉庫人員的工作業績，特製訂本獎罰辦法：
5.1倉庫人員應嚴格按本控製程序執行，保證倉庫的物資安全，做好防火、防盜、防潮、防塵、防鼠工作，如因玩忽職守、粗心大意、敷衍了事、嚴重失職，給公司造成財產損失的，將根據損失程度，給予相關人員20-100元的罰款；情況特別嚴重的，將追究刑事責任。
5.2倉庫人員應忠於職守，堅持原則，一切以公司利益為重，如發現監守自盜、損公利已、貪贓枉法，給公司造成財產損失的，一經查出將根據損失程度罰款20-100元；情況特別嚴重的，將追究刑事責任。
5.3對營銷部下達的《配貨單》應及時予以配貨、打包，如因玩忽職守、故意拖延而影響發貨時間或因配錯、少貨而造成實際貨物數量、規格與貨單不符的行為；或因不按客戶要求的運輸方式而給公司和客戶造成損失的，將根據《發貨管理控製程序》的獎罰辦法執行。
5.4倉庫記賬員必須做到入進庫貨物及時登記入賬並保證賬目的清楚和物實相符，若因粗心大意、敷衍了事而遺漏或少記，賬物不符，給公司造成損失的，根據損失程度給予20-50元的罰款。
5.5在倉庫管理工作中若相關人員忠於職守，認真負責，勤勤墾墾，工作業績顯著者，經營部將根據實際情況，經相關部門組織評定，當月獎予人民幣20-200元。