程序功能中的主軸功能又稱為什麼

⑴ 數控機床字母含義

G0 快速定位，刀架以快速度移動，該速度是參數中設置的，面板上快速倍率也可以調；G1 直線進給，車平面，外圓，斜度都用到G1；G2和G3為順、逆圓進給，不同的系統對其定義可能相反。

G4 延時執行，它的參數D指定延時的秒數，但有些系統參數不一定是D表示；G50 設置工件座標系；G92 螺紋切削循環；(G98 每分鍾進給 G99 每轉進給)主要用於私服電機的車床。

M3 主軸正轉；M4 主軸反轉；M5 停主軸；M0 機械准停，只停止刀架的信號；M8 開冷卻液；M9 關冷卻液；M98 調用子程序；M99 子程序結束；M2 程序結束，程序回到開頭，但不關閉主軸等
M30 程序結束，並關閉主軸、冷卻液等，程序回到開頭。

(1)程序功能中的主軸功能又稱為什麼擴展閱讀

在數控加工程序中，字是指一系列按規定排列的字元，作為一個信息單元存儲、傳遞和操作，字是由一個英文字母與隨後的若干位十進制數字組成，這個英文字母稱為地址符。

主軸轉速功能字S，主軸轉速功能字的地址符是S，又稱為S功能或S指令，用於指定主軸轉速。單位為r/min。

刀具功能字T，刀具功能字的地址符是T，又稱為T功能或T指令，用於指定加工時所用刀具的編號，如T01。對於數控車床，其後的數字還兼作指定刀具長度補償和刀尖半徑補償用，如T0101。

參考資料

網路--數控編程

⑵ 加工中心的主軸為什麼要有準停准停的指令是什麼

1. 主軸准停功能（又稱：主軸定位功能），即當主軸停止時，控制其停於固定位置。准停指令為M19。
   設置准停的原因在於它的應用，主要應用於：

   （1）加工中心換刀控制：其作用是使主軸每次都准確地停在固定不變的周向位置上，以保證自動換刀時主軸上的端面鍵能對准刀柄上的鍵槽，同時使每次裝刀時刀柄與主軸的相對位置不變，提高刀具的重復安裝精度，從而可提高孔加工時孔徑的一致性。

   （2）精鏜孔退刀等場合：如在通過前壁小孔鏜內壁的同軸大孔，或進行反倒角等加工時，也要求主軸實現准停，使刀尖停在一個固定的方位上，以便主軸偏移一定尺寸後，使大刀刃能通過前壁小孔進入箱體內對大孔進行鏜削。

2. 工作原理：

   准停裝置裝在主軸尾部，其中粗定位盤用螺釘緊固在精定位盤上。當它停下後，主軸即被停住。准停前主軸處於運行狀態。

   主軸運轉→CNC發出停車指令→主軸以低速旋轉（20r/min）→延時繼電器延時一段時間→接通無觸點開關電源→當粗定位盤上的感應塊觸發無觸點開關後→主電機停轉並斷開主傳動鏈→主軸因慣性繼續轉動→無觸點開關信號同時發信號給液壓缸→液壓缸右腔進油→定向活塞左移→滾子在精定位盤上滾動→卡住槽輪

⑶ 機床程序段中包含的功能字有幾種

機床NC程序段中包含的功能字有準備功能、坐標功能字、進給功能字、主軸功能字、刀具功能字和輔助功能字。

一準備功能字

准備功能字G代碼，用來規定刀具和工件的相對運動軌跡（即指令插補功能）、機床坐標系、坐標平面、刀具補償、坐標偏置等多種加工操作。 G代碼分模態代碼和非模態代碼：

① 模態代碼一旦執行就保持有效,直到同組另一代碼出現,編寫程序時,與上段相同的模態指令可省略不寫.不同組模態指令編在同一程序段內,不影響其續效。

②非模態代碼只有在其所在的程序段內有效。

二坐標功能字

坐標功能字（又稱尺寸字）用來尺寸字用於確定機床上刀具運動終點的坐標位置。即機床各坐標的位移量。一個程序段中有多個尺寸字時，一般按上述地址符順序排列。

三進給功能字

進給功能字的地址符是F，又稱為F功能或F指令，用於指定切削的進給速度。對於車床，F可分為每分鍾進給和主軸每轉進給兩種，對於其它數控機床，一般只用每分鍾進給。F指令在螺紋切削程序段中常用來指令螺紋的導程。

四主軸功能字

主軸轉速功能字的地址符是S，又稱為S功能或S指令，用於指定主軸轉速。單位為r/min。對於具有恆線速度功能的數控車床，程序中的S指令用來指定車削加工的線速度數。

五刀具功能字

刀具功能字的地址符是T，又稱為T功能或T指令，用於指定加工時所用刀具的編號。對於數控車床，其後的數字還兼作指定刀具長度補償和刀尖半徑補償用。

六輔助功能字

輔助功能代碼，也稱M功能，M指令或M代碼。它由地址碼M和其它兩位數組成。共有100種（M00-M99）。它是控制機床輔助動作的指令，主要用作機床加工時的工藝性指令。如主軸的開，停，正反轉，切削液的開，關，運動部件的夾緊與松開等。

⑷ 數控加工系統的基本功能是什麼

基本功能是數控系統的必備功能，選擇功能是供用戶根據機床特點和用途進行選擇的功能。 CNC裝置的功能主要反映在准備功能G指令代碼和輔助功能指令代碼上。 主軸功能：除對車床進行無級調速外，還具有同步進給控制、恆線速度控制及主軸最高轉速控制等功能。 1.多坐標控制功能：控制系統可以控制坐標軸的數目，指的是數控系統最多可以控制多少個坐標軸，其中包括平動軸和回轉軸。 自動返回參考點功能：該系統規定有刀具從當前位置快速返回至參考點位置的功能，其指令為G28。該功能既適用於單坐標軸返回，又適用於X和Z兩個坐標軸同時返回。 螺紋車削功能：該功能可控制完成各種等螺距（米制或英制）螺紋的加工，如圓柱（右、左旋）、圓錐及端面螺紋等。 2.固定循環功能：固定循環中的G代碼指令的動作程序要比一般的G代碼所指令的動作要多得多，因此使用固定循環功能，可以大大簡化程序編制。 3.插補功能：CNC裝置是通過軟體進行插補計算，連續控制時實時性很強，計算速度很難滿足數控車床對進給速度和解析度的要求。因此實際的CNC裝置插補功能被分為粗插補和精插補。 進行輪廓加工的零件的形狀，大部分是由直線和圓弧構成，有的是由更復雜的曲線構成，因此有直線插補、圓弧插補、拋物線插補、極坐標插補、螺旋線插補、樣條曲線插補等。 4.輔助功能：是數控加工中不可缺少的輔助操作，用地址M和它後續的數字表示。在ISO標准中，可有M00~M99共100種。輔助功能用來規定主軸的起、停，冷卻液的開、關等。 刀具功能：刀具功能是用來選擇刀具，用地址T和它後續的數值表示。刀具功能一般和輔助功能一起使用。補償功能：加工過程中由於刀具磨損或更換刀具，以及機械傳動中的絲杠螺距誤差和反向間隙，將使實際加工出的零件尺寸與程序規定的尺寸不一致，造成加工誤差。因此數控車床CNC裝置設計了補償功能，它可以把刀具磨損、刀具半徑的補償量、絲杠的螺距誤差和反向間隙誤差的補償量輸入到CNC裝置的存儲器，按補償量重新計算刀具的運動軌跡和坐標尺寸，從而加工出符合要求的零件。

⑸ 加工中心主軸的結構標準是什麼

加工中心（Machining Center，簡稱 MC ）是能夠實現多工序編程並能根據需求具備切換刀具功能的數控機床。它將銑床、鏜床、 鑽床多種數控功能聚集在一台設備上，配備刀庫和自動換刀裝置，能夠同時完成多道工序。由於其減少了工件裝夾、 產品和設備調整，節約了工件的轉移時間，因此其效率比通用機床高出80%以上。選擇高品質加工中心主軸認准鈦浩，專業品質保障，因為專業，所以卓越！
加工中心主傳動系統的特點：
加工中心主傳動系統的組成主要分為主軸電動機、 主軸傳動系統和主軸組件。加工中心的主傳動優點為高轉速、 高回轉精度、 高機構剛性以及抗震性。CNC加工中心的主軸系統具備以下特點：（1）主軸必須具有一定的調速范圍並實現無級變速。 （2）具有較高的精度與剛度，傳動平穩，雜訊低。 （3）升降速時間短，調速時運轉平穩。 （4）主軸組件要有較高的固有頻率，保持合適的配合間隙並進行循環潤滑等。 （5）有自動換刀和刀具自動夾緊功能。 （6）主軸具有足夠的驅動功率或輸出轉矩。 （7）主軸具有準停功能又稱主軸定位功能 。
從主體上看，加工中心主要由以下幾大部分組成：
1、基礎部件
基礎部件是加工中心的基礎結構，它主要由床身、工作台、立柱三大部分組成。這三部分不僅要承受加工中心的靜載荷，還要承受切削加工時產生的動載荷。所以要求加工中心的基礎部件，必須有足夠的剛度，通常這三大部件都是鑄造而成。
2、主軸部件
主軸部件由主軸箱、主軸電動機、主軸和主軸軸承等零部件組成。主軸是加工中心切削加工的功率輸出部件，它的起動、停止、變速；變向等動作均由數控系統控制；主軸的旋轉精度和定位準確性，是影響加工中心加工精度的重要因素。
3、數控系統
加工中心的數控系統由CNC裝置、可編程序控制器、伺服驅動系統以及面板操作系統組成，它是執行順序控制動作和加工過程的控制中心。CNC裝置是一種位置控制系統，其控制過程是根據輸入的信息進行數據處理、插補運算，獲得理想的運動軌跡信息，然後輸出到執行部件，加工出所需要的工件。
4、自動換刀系統
換刀系統主要由刀庫、機械手等部件組成。妝需要更換刀具時，數控系統發出指令後，由機械手從刀庫中取出相應的刀具裝入主軸孔內，然後再把主軸上的刀具送回刀庫完成整個換刀動作。
5、輔助裝置
包括潤滑、冷卻、排屑、防護、渡壓、氣動和檢測系統等部分。這些裝置雖然不直接參與切削運動，但是加工中心不可缺少的部分。對加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起著保障作用。

⑹ 加工中心的基本操作

一．加工中心教案主軸功能及主軸的正、反轉；主軸功能又叫S功能，其代碼由地址符S和其後的數字；主軸正、反轉及停止指令M03、M04、M05；M03表示主軸正轉（順時針方向旋轉）；M04表示主軸反轉（逆時針方向旋轉）；M05為主軸停轉；如主軸以每分鍾2500轉的速度正轉，其指令為：M；二．刀具功能及換刀；刀具功能又叫T功能，其代碼由地址符T和其後的數字；如需換取

一． 加工中心教案 主軸功能及主軸的正、反轉

主軸功能又叫S功能，其代碼由地址符S和其後的數字組成。用於指定主軸轉速，單位為r/min，例如，S250表示主軸轉速為250r/min.

主軸正、反轉及停止指令M03、M04、M05

M03表示主軸正轉（順時針方向旋轉）。所謂主軸正轉，是從主軸往Z正方向看去，主軸處於順時針方向旋轉。

M04表示主軸反轉（逆時針方向旋轉）。所謂主軸反轉，是從主軸往Z正方向看去，主軸處於逆時針方向旋轉。

M05為主軸停轉。它是在該程序段其他指令執行完以後才執行的。

如主軸以每分鍾2500轉的速度正轉，其指令為：M03 S2500。

二． 刀具功能及換刀

刀具功能又叫T功能，其代碼由地址符T和其後的數字組成，用於數控系統進行選刀或換刀時指定刀具和刀具補償號。例如T0102表示採用1號刀具和2號刀補。

如需換取01號刀，其指令為：M06 T01。

三． 機床坐標系及工件坐標系

機床坐標系：用機床零點作為原點設置的坐標系稱為機床坐標系。

機床上的一個用作為加工基準的特定點稱為機床零點。機床製造廠對每台機床設置機床零點。機床坐標系一旦設定，就保持不變，直到電源關掉為止。

工件坐標系：加工工件時使用的坐標系稱作工件坐標系。工件坐標系由CNC預先設置。

一個加工程序可設置一個工件坐標系。工件坐標系可以通過移動原點來改變設置。

可以用下面三種方法設置工件坐標系：

（1） 用G92法

在程序中，在G92之後指定一個值來設定工件坐標系。

（2） 自動設置

預先將參數NO。1201#0（SPR）設為1，當執行手動返回參考點後，就自動設定了工件坐標系。

（3） 使用CRT/MDI面板輸入

使用CRT/MDI面板輸入可以設置6個工件坐標系。G54工件坐標系1、G55工件坐標系2、G56工件坐標系3、G57工件坐標系4、G58工件坐標系5、G59工件坐標系6。

工件坐標系選擇G54～

G59

說明：

G54～G59是系統預定的6個工作坐標系（如圖5.10.1），可根據需要任意選用。

這6個預定工件坐標系的原點在機床坐標系中的值（工件零點偏置值）可用MDI方式輸入，系統自動記憶。

工件坐標系一旦，後續程序段中絕對值編程時的指令值均為相對此工件坐標系原點的值。

G54～G59為模態功能，可相互注銷，G54為預設值。

例3. 如上圖所示，使用工件坐標系編程：要求刀具從當前點移動到A點，再從A點移動到B點。

注意：

使用該組指令前，先用MDI方式輸入各坐標系的坐標原點在機床坐標系中的坐標值。

使用CRT/MDI面板輸入設定工件坐標系的具體方法

1）將基準刀移動至所要設定的工件坐標系原點位置。

2）在MDI面板上選擇OFFSET「偏置」用軟鍵選擇「坐標系」，用游標移動鍵將游標移動到G54的X坐標上，用MDI上面板的鍵輸入0.0,按「測量」
，即設置X軸的工件坐標原點; 將游標移動到G54的Y坐標上，用MDI上面板的鍵輸入0.0,按「測量」 ，即設置Y軸的工件坐標原點;
將游標移動到G54的Z坐標上，用MDI上面板的鍵輸入0.0,按「測量」 ，即設置Z軸的工件坐標原點。
註：在輸入G54的坐標值時，所輸的數值後必須有小數點。

四． 對刀操作

1. X軸對刀

在進入系統時，根據提示機床回零，裝上尋邊器，裝上工件，用正向視圖，選擇手動方式，將X軸移動到工件外，下降Z軸，轉為手輪或單步方式，將尋邊器慢慢移向工件，直到提示「水平方向已經到位」 記下此時機械坐標的「 X 」值暫記為（X=X1）。

（如圖5-2）

圖5-2

然後轉為手動方式提升Z軸，將尋邊器移動到X軸的反向，下降Z軸，轉為手輪或單步方式，將尋邊器慢慢移向工件，直到提示「水平方向已經到位」 記下此時機械坐標的「 X 」值暫記為（X=X2）

計算：X1+X2/2=X3工件的中心點，即G54的X坐標（輸入到G54的X坐標）

2. Y軸對刀

對好X軸後，選擇手動方式，將Z軸提起，用左向視圖，將Y軸移動到工件外，下降Z軸，轉為手輪或單步方式，將尋邊器慢慢移向工件，直到提示「水平方向已經到位」記下此時機械坐標的「
X 」值暫記為（Y=Y1）。（如圖4-1-3）
然後轉為手動方式提升Z軸，將尋邊器移動到Y軸的反向，下降Z軸，轉為手輪或單步方式，將尋邊器慢慢移向工件，直到提示「水平方向已經到位」

記下此時機械坐標的「 X 」值暫記為（Y=Y2）

計算：Y1+Y2/2=Y3工件的中心點，即G54的X坐標（輸入到G54的Y坐標）

3．Z軸對刀

在對好X、Y軸後，提升Z坐標，卸去尋邊器安裝銑刀，啟動主軸旋轉，下降Z軸到工件表面，轉為手輪或單步方式，用局部放大，慢慢將銑刀移到工件表面，記下此時機械坐標的「 Z 」值，（如圖5-3）

圖5-3

4. （G54～G59）的坐標輸入：

在MDI面板上選擇OFFSET「偏置」用軟鍵選擇「坐標系」，用游標移動鍵將游標移動到G54的X坐標上，用MDI上面板的鍵輸入（
X3 ）按「輸入鍵INPUT」 ，輸入Y值（ Y3 ）按「輸入鍵INPUT」 ，輸入Z值（Z***）按「輸入鍵INPUT」 。
註：在輸入G54的坐標值時，所輸的數值後必須有小數點。

五．刀具補償功能

1．刀具半徑補償（G40 G41 G42）

刀具半徑補償G40，G41，G42

格式：

說明：

G40：取消刀具半徑補償；

G41左刀補（在刀具前進方向左側補償），如圖6-3（a）；

G42：右刀補（在刀具前進方向右側補償），如圖6-3（b）；

G17：刀具半徑補償平面為XY平面；

G18：刀具半徑補償平面為ZX平面；

G19：刀具半徑補償平面為YZ平面；

X，Y，Z：G00/G01的參數，即刀補建立或取消的終點（註：投影到補償平面上

的刀具軌跡受到補償）；

D：G41/G42的參數，即刀補號碼（D00～D99），它代表了刀補表中對應的半徑補償值。

G40、G41、G42都是模態代碼，可相互注銷。

注意：刀具半徑補償平面的切換必須在補償取消方式下進行；

刀具半徑補償的建立與取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。

例1：考慮刀具半徑補償，編制圖所示零件的加工程序：要求建立如圖所示的工件坐標系，按箭頭所指示的路徑進行加工，設加工開始時刀具距離工件上表面50mm，切削深度為10mm。