如何給特性類標記提示信息

Ⅰ 產品特性與過程特性

產品特性和過程特性的區別
如果說產品特性從安全、法規、性能、尺寸、外觀、裝配等方面考慮，過程特性僅從產品形成過程中的參數（溫度、壓力、電壓、電流）等考慮是不是很准確呢？
歡迎大家討論，敬請指教！
簡單的講,產品特性是隨著產品走,如過程加工中產品的尺寸.材料等,
過程特性是在過程上不隨產品走的東西,如工藝參數溫度.壓力等.
我一般是作這樣的區分.
產品特性能做spc,過程特性不能
產品特性一般是指產品工程規范的要求；過程特性可以指工藝（過程）參數
過程特性保證產品特性
雖然大家說的都對，但是怎樣確定產品和過程的特殊特性呢？是不是特殊特性都要採用SPC控制或100%控制或防差錯系統？

通過fmea來確定的！根據過程的風險以及顧客的呼聲來確定控制方法！
特性矩陣分析-初始特殊特性清單-FMEA-控制計劃？
還是：特性矩陣分析-FMEA-初始特殊特性清單--控制計劃？
第一階段:
確定初始過程特殊特性清單 FMA分析
第二階段
樣件控制計劃 產品和過程特殊特性
第三階段
特性矩陣圖 試生產控制計劃 PFMEA
第四階段:
控制計劃
產品特性，隨著產品走，是在過程中形成的，而過程特性不隨產品走，我們只有通過過程特性來控制產品特性。而控制產品特性包括人、機、法、環、測和過程規范，故這些都是過程特性；產品特性可以從料、技術要求、技術規范進行考慮。
誰有更深層次的討論，請指教。
更正一下。
初始特殊特性清單-特性矩陣分析-PFMEA-控制計劃先有特殊特性，才有特性矩陣分析。體現特性和過程之間的相互關系及特性之間的影響。
產品特性和過程特性的區別：用過程特性去保證產品特性啊！產品特性是要帶到最總顧客的手裡啊！而過程特性是在過程中為保證產品的特性而對過程設置的特性，過程式控制制主要控制「過程特性啊」
特殊特性釋義

以下是我對特殊特性的一些見解，希望能夠得到大家的評論！也是為了「特殊特性清單是越來越長還是越來越短」的討論而作
特殊特性是APQP的核心。無論是QS9000還是TS16949，其實對於特殊特性的解釋和理解是一樣的。不同的是QS9000著重闡明了通用、福特、克萊斯勒三大車廠的特殊要求。如對特性的等級分類以及特性符號標記。而TS16949則體現的是大眾化的，靈活的，可根據顧客而定的特性要求。
現在就以TS16949體系中對於特殊特性的理解來展開說明，一直推廣到QS9000中的特殊要求。
TS16949中特殊特性的出處說明！
TS16949有兩處地方出現過特殊特性。
第一處：
7.2.1.1顧客指定的特殊特性
組織必須在特殊特性的指定、文件化、和控制方面符合客戶的所有要求。
解釋：也就是說凡是客戶指定的特殊特性，應在相關文件中體現。
相關文件有：設計FMEA、過程FMEA、控制計劃、作業指導書、檢驗規范等
在上述文件中應作特殊特性符號的標記。
第二處：
7.3.2.3 特殊特性
組織必須應用適當的方法確定特殊特性。
——所有特殊特性都必須包括在控制計劃中。
——必須符客戶對特殊特性的定義和符號。
——當客戶的設計記錄標出特殊特性符號時，組織的過程式控制制指南和同類文件上，如FMEAs、控制計劃、作業指導書，必須標上顧客特殊特性符號或組織的等效符號或記號，以表明那些特殊特性影響的工序。
註：特殊特性應當包括產品特性和過程參數。
解釋：顯然第二處包含了第一部分的要求。
現在就對特殊特性展開說明！

一、什麼是特性：
特性分為兩類：產品特性和過程特性

產品特性：
是指在圖紙或其他的工程技術資料中所描述的零部件或總成的特點與
性能，如尺寸、材質、外觀、性能等特性。

過程特性：
是指被識別產品特性具有因果關系的過程變數，也成為過程參數。過程特性僅能在它發生時才能測量出，對於每一個產品特性，可能有一個或者多個過程特性。在某些過程中，一個過程特性可能影響到多個產品特性。

二、什麼是特殊特性：
1）影響產品的安全性或法規要求的符合性的產品特性或過程參數。
2）影響產品配合/功能或者關於控制和文件化有其他原因（如顧客需求）的產品特性和過程參數。
3）在驗證活動中要求特別關注的特性（如檢驗與試驗、產品和過程審核）
說明：特殊特性包括產品特性和過程特性。

三、什麼是非特殊特性：
產品的每一尺寸或者性能要求都可成為特性。
特性中有的符合上述要求的或者顧客規定的成為特殊特性，剩下的則成為非特殊特性。
非特殊特性的定義可概括為：有合理的預計的變差，且不大可能嚴重影響產品的安全性、政府法規的符合性及配合/功能的產品特性或過程參數。

特殊特性的定義應該在上階段說明得很清楚了。
那麼我們通常在QS里看到的、聽到的關鍵特性和重要特性又是什麼呢？
如果手頭上有APQP第三版手冊的朋友可以看到附錄C中對於特性有其說明。很明顯可以看到是三大車廠的特殊要求。

這里就涉及到了特殊特性的重要性分等級的問題。
為什麼要對特殊特性分等級呢？應為並非所有的特殊特性對客戶滿意度具有同等的影響力，所以就需要對特殊特性的重要性進行分等級。

特殊特性的重要性分等級可以在後續的控制中提供很大的幫助，如：
確定一種優先控制策略；合理分配資源；把特性作為目標控制的程度；建立的溝通的標准等等！
另外，特殊特性的分等級還為潛在的控制策略提供了很多的提示，如後續的特性矩陣圖的制定等等！

那麼，既然是要分級，就必須會有分級的標准！

在TS標准中未對分級做任何的說明，也沒有提示過，所以我們看到的關鍵特性和重要特性也是在QS標准中提到的。

QS對特性的分級也是根據三大車廠來進行的。具體可參見APQP第三版附錄C。
不過，這里可以簡單敘述。我們根據福特的公司為例，基本上可以這樣去細分重要特性和關鍵特性。

重要特性：指那些對顧客滿意程度重要的產品、過程和試驗要求，其質量策劃措施應包括在控制計劃之中。

關鍵特性：指那些能與政府法規符合性或車輛/產品功能安全性並包括在控制計劃之中需要特殊生產者、裝配、發運、或監控的產品要求（尺寸、規范、試驗）或過程能數。
通俗地說，關鍵特性指符合法律法規的和對安全性能有顯著影響地特性。重要特性是對公差配合，性能有重大影響的嚴重影響顧客滿意度的。

也就是說，我們在APQP附錄C中看到的主要特性其實就是特殊特性，也就是說重要特性和關鍵特性屬於特殊特性的范疇，只是特殊特性的重要性分級中的不同階段。

關鍵特性的重要程度大於重要特性！
APQP的核心是什麼？就是特殊產品、過程特性的識別和控制啊！如果未對產品、過程識別特殊特性、或者對產品、過程識別特殊特性沒有進行特殊控制，就等於APQP過程是失敗的！
－任何產品均有特殊產品、過程特性！
－特殊特性一定要用控制圖控制（除非你取不出計量型數據，顧客要同意你的替代方法，計數型數據就是零缺陷）
－控制圖不一定要的！但除非你對特殊產品、過程特性採用了「防錯方法」！
特殊特性和關鍵特性識別出來後需要做什麼樣操作？

通常特殊特性是在DFMEA中識別出來的，之後會在PFMEA及控制計劃中傳遞。我的理解是特殊特性和關鍵特性都需要作CPK分析，相應地用到的檢具都需要作MSA,我有兩個疑問：1.是不是所有的檢具，包括專用檢具和通用檢具（比如數顯卡尺）都需要作MSA? 2.作MSA的時機？是不是在小批量試制之前?3. 除了特殊特性和關鍵特性以外的尺寸,需不需要作CPK分析? 4. 請問一下如果一項內容的CPK<1.33是不是不可以受控V
控制計劃中標識的所有檢具都要做msa！
2、msa時機－批量試生產中進行！
3、特殊特性均必須進行初始能力研究！其他除外！
4、CPK<1.33是不受控！必須100％檢驗！
1ts標准要求對於控制計劃中提到的測量系統都應進行msa，不僅僅是關繫到特殊特性的，當然如果有顧客要求的方法，也可以使用2msa研究時間應開分為：投入使用時、檢定期間內等多個時間，不僅僅是只做一次3cpk值的含義是過程能力指數，是否能代表一個過程的能力需要去分析然後確定哪一個或哪一些特性值代表這個過程，不完全在於它是不是特殊特性4cpk<1.33表明控制能力可能不足，不是說過程不受控，而且標准有說明，在控制能力不足時應考慮通過100%檢驗等方式來進行反應
個人觀點，供參考！
1、初始的產品、過程特殊特性最好做一個識別，這個也是為PFMEA做准備。然後通過FMEA分析來確認一下！
2、你要理解產品保證計劃是什麼意思！這個是一個很重要的過程，（相當於VDA4.3的產品責任書）就是顧客的明確的要求和潛在的期望你採取什麼方法來滿足；你可以列出顧客要求的所有特性，然後對應的寫上保證措施計劃。這個也是對後續產品和過程開發的一個技術框架、成本框架！
3、這個可以隨意，建議按照慣例來做做！
4、如果你們有設計責任那麼圖樣上要做SC標識的！
.3.6.2 樣件計劃
當顧客要求時，組織必須制定樣件計劃和控制計劃。組織必須盡可能使用與正式生產相同的供方、工裝和製造過程。
A.1 控制計劃的階段
控制計劃必須適當的覆蓋三個不同的階段：
a） 樣件製造：樣件製造過程中發生的尺寸測量、材料和性能試驗的描述．如果顧客要求，組織必須有樣件控制計劃。
b） 試生產：樣件製造後，批量生產前將發生的尺寸測量、材料和性能試驗的描述。在產品實現過程中試生產被定義為樣件製造後可能要求的生產階段．
c） 生產：批量生產中發生的產品/過程特性、過程式控制制、試驗和測量系統的文件．
每個零件必須有控制計劃，但是在很多案例中，一個控制計劃族可以覆蓋採用同一過程生產的許多相似的零件。控制計劃是質量策劃的輸出。
樣件的控制計劃不是強制的，可以省略！

看看APQP手冊，上面有關於試生產控制計劃和批產控制計劃的區別！
關鍵在於「檢測頻次、控制方法」等上有區別！

控制計劃的詳略結合企業生產過程的復雜程度和操作人員的素質、檢測能力、以及防錯技術的應用等！
如何詳略繁簡關鍵是FMEA的輸出！ok？
我公司的控制計劃是在批量產品基礎上補做的，所以一上來就做生產控制計劃，雖然我認為它包含了前面樣件、試生產兩個階段的控制計劃內容，但苦於無相關三個階段的範本參照，做該計劃時整個團隊有兩種意見：一種是只要會對產品質量造成影響，無論巨細，都應該列入生產控制計劃中；另一種是雖然要求詳盡，但也應詳略得當；我是後一種意見，但不知對否。
先後: 先有流程圖,再有FMEA,再有CP

如流程圖更改,FMEA,CP應隨之更改

FMEA更改,CP應隨之更改,可能會引起流程圖更改

流程圖是作業順序,FMEA是該作業可能或過去或將來發生問題之記載----寫下預防對策,不良風險等等,--------而CP是參照流程圖順序,參考FMEA作成的
對每個產品系列由APQP/多功能小組負責繪制出過程流程圖（Flow Chart），這個流程圖覆蓋了整個產品的生產流程，一般從進料接受到產品交付運輸的全過程。它是進行PFMEA的基礎。

根據流程圖的描述的流程，由APQP小組進行PFMEA分析，找出每個流程環節中的可能的、潛在的以及已經發現的失效模式，針對RPN值的大小對篩選出來的失效模式項目採取措施以降低風險系數，記住：需要保存這些措施的實施記錄。PFMEA是進行制定控制計劃CP的基礎工作。

控制計劃是根據PFMEA和相應的產品技術要求來制定的，需要包括對各個流程階段的控制方法和出現不合格時的反應計劃的，有些公司稱之為QC工程圖，它是對生產過程進行控制的一個文件，然後根據控制計劃制定相應的作業指導書和檢驗檢查標準的。控制計劃需要分階段的，一般按照要求分為三個階段的。

PFMEA是需要評估和更新的，然後看看是否CP需要更新，WI更新的。。。

Ⅱ 特殊特性和關鍵特性識別出來後需要做什麼樣操作

以下內容是基於福特FMEA手冊定義特殊特性識別方法整理

特殊特性的識別管理一直是IATF16949體系及五大工具應用中的重點和難點，今天在這里和大家一起探討下特殊特性的識別和管理，歡迎大家多提意見，一起學習交流。

第一部分：特殊特性定義

通過以上方式我們就識別的特殊特性，輸出特殊特性清單，並將特殊特性依據客戶符號或者公司內部定義的符號標識在FMEA，圖紙，規格書，控制計劃，工藝文件，作業指導書中。