生產數據線過程QC如何去控制不良品流出

❶ 電子廠QC的工作流程有哪些

電子廠QC的工作流程
1、目的：
規范出貨成品檢驗，防止不合格產品被出貨。
2、范圍：
適用於公司所有成品出貨前的檢驗作業。
3、職責
3.1 生產部/市場部：成品出貨前的檢驗通知。
3.2 品管部：成品出貨前的檢驗執行。
3.3 物流部/生產車間：成品出貨檢驗工作的配合。
4、作業細則
4.1 生產部/市場部根據成品出貨日期，提前三天通知品管部/物流部/生產車間。
4.2 品管部正式驗貨前1小時，通知成品庫/生產車間進行驗貨准備。
4.3 物流部根據通知內容，開據《待驗單》將待驗成品准備好並掛「待驗」標志牌。
4.4 品管部針對待驗成品，准備相應的資料及樣板。品管部根據制單或客戶訂單，確定抽樣計劃，對出貨成品品質進行檢驗。
5、檢驗內容
5.1 外觀檢查：檢查產品是否刮花、傷痕、污漬、變形、受損及包裝是否美觀。
5.2 規格檢查：檢查是否符合制單或訂單要求。
5.3 特性驗證：檢驗產品的理化及衛生指標是否發生變化。
5.4 產品包裝和標識檢查。
5.4.1 檢查產品的包裝方式、包裝數量、包裝材料的使用、單箱數量是否符合要求。
5.4.2 貼紙的粘貼位置、書寫內容、外箱填寫是否規范正確。
6、不合格的判定
品管部QA根據「產品質量檢驗標准」判定抽檢中出現的不合格品數量，若QA無法判定結果，可交品管部主管判定，提出不合格品的處理意見。
7、驗貨結果的判定與標識
7.1 品管部QA根據不合格品的確認結果，判定該批產品是否允收。
7.2 對允收批產品，通知貨倉部入庫出貨。
7.3 對拒收批產品，則掛「待處理」牌，物流部不得擅自移動該批產品。

❷ QC工作，發現不良品該如何處理

1、發現不良品的時候，需要第一時間通知相關解決此問題的人員馬上做出改善，並對現場的不良要及時的區分，做出標志，防止不良品混入或者流出；

2、通知上級或相關人員，說明不良的原因待上級處理，在跟上級匯報的時候要調查清楚原因、數量、批號等詳細的信息；

3、可根據不良的嚴重性來處理比如送樣給客戶評價或自主評價；

4、確認結果（可使用，不可使用，報廢，特采，選別等方法來解決）。

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不良品預防方法

1、設計研發部門應將產品設計成客人安裝容易、組立容易、缺陷易暴露、工藝易實現、易拆卸、部件可互換。要充分的應用設計FMEA，一個好的設計項目將使一切都很容易進行。即「產品是設計出來的」。

2、采購部門應做好廠商的尋找&評估工作。一個優秀的外協廠商相比一個糟糕的外協廠商會減少很多不良品的產生。

3、生產部門應注意生產前工藝流程的編排，可採用作業指導書、工藝卡、PFMEA等手段。將生產中可能會產生不良的地方一一加予預防。特別結合樣品製作和試投產，把問題解決並工藝標准化後才開始正式生產。

❸ 怎麼預防不良品流出

制定不良品控製程序：應該制定適合本公司的不良品控制辦法，在此規定中規定不良品的標示、隔離、評審、處理和記錄辦法，並對員工進行培訓考核。要求相關的工作人員必須學會如何最有效的控制不良品的產生和反修等工作。程序文件需做到合情合理合規，符合產品性質，不做盲目的一紙白文。

注意對接部門與崗位的銜接：很多的不良品並未不是出現在製造時，而是發生在對接的時候，比如上工序移送到下工序的過程中，或者生產部門轉移到倉庫時發生的不良。因此需要明確部門之間、崗位之間和上下序之間的介面。嚴控此種非操作性的不良發生。

防止不良品產生的要訣

每一項工作都需要專業人員將專業知識及理論基礎演化為實用性的技巧，盡快填補員工因工作經驗的不足和理念上的差異所造成的溝通協調困難。

建立良好的工作環境：工作場所臟亂，代表的是效率低下，品質不穩定以及「總值」的浪費。推行5S活動就能得到意想不到的效果。雖然，臟亂不是影響品質的決定因素，但是又不得不承認它跟產品的品質有因果關系。