對刀時將測量數據填入哪裡

㈠ 數控車床怎麼對刀

1. 以下為數控車床的對刀方法：

2. 裝上要加工的材料，把材料加緊，把平面切平整

3. 裝上要用上的刀具，這時候要注意就是刀具一定要對准主軸卡盤的中心

4. 轉動主軸一般材料600轉可以了，

5. 移動要對的刀具，在工件z軸平面輕輕切去一點設為z0，

㈡ 法蘭克數控車試切對刀後所測量的值輸入到哪個界面

試切外徑後，沿Z方向退出，然後測量X尺寸，在刀補界面把尺寸數字輸入，然後在相應的X值刀補號按測量即可。
試切端面後，沿X方向退出，此時的Z值是知曉的，因為Z值是根據程序里的坐標系確定的，然後把相應的Z值輸入到Z值刀補號中。

㈢ 數控車怎麼對刀對刀的數據怎麼輸入

一般數據車對刀都用試切的方法，首先用刀切一下記住當時的機械坐標，再量一下工件，計算好坐標輸入到長度補償里就行。也有高級的用光學儀器看的，更高級的還有自動對刀的。

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數控車日常維護

以下列出幾個帶有普通性的日常維護內容。

1.每天做好各導軌面的清潔潤滑，有自動潤滑系統的機床要定期檢查、清洗自動潤滑系統，檢查油量，及時添加潤滑油，檢查油泵是否定時啟動打油及停止。

2.每天檢查主軸箱自動潤滑系統工作是否正常，定期更換主軸箱潤滑油。

3.注意檢查電器櫃中冷卻風扇是否工作正常，風道過濾網有無堵塞，清洗沾附的塵土。

4.注意檢查冷卻系統，檢查液面高度，及時添加油或水，油、水臟時要更換清洗。

5.注意檢查主軸驅動皮帶，調整松緊程度。

6.注意檢查導軌鑲條松緊程度，調節間隙。

7.注意檢查機床液壓系統油箱油泵有無異常雜訊，工作油麵高度是否合適，壓力表指示是否正常，管路及各接頭有無泄露。

8.注意檢查導軌、機床防護罩是否齊全有效。

9.注意檢查各運動部件的機械精度，減少形狀和位置偏差。

10.每天下班做好機床清掃衛生，清掃鐵屑，擦靜導軌部位的冷卻液，防止導軌生銹．

參考資料來源：

網路-數控車

㈣ 數控銑床手動對刀怎麼對 簡單點 簡潔明了的

回答：
數控銑床對刀與立式加工中心是一樣的，具體方法如下：
1、將你需要對刀的刀號調出來（事先已將刀按程序要求對號入座了）。
2、將工件夾好。
3、Z值數據輸入，手動將刀具的最高點移動到工件程序原點上，輕輕的靠近，距離0.1毫米時停下來，將「現在位置」的Z軸數據輸入到對應刀號的（刀具補償）里去。
4、刀具直徑數據的輸入，刀具直徑可用卡尺測量，將數據輸入到對應刀號的直徑里去（D值）。

㈤ 加工中心對刀操作

加工中心對刀步驟；

加工中心的Z向對刀一般有以下三種方法：

(1) 根據以上操作得到的對刀數據，即編程坐標系原點在機床坐標系中的X、Y、Z值，要用手動方式輸入到G54～G59中存儲起來。操作步驟如下：

①按【MENU OFFSET】鍵。

②按游標移動鍵到工件坐標系G54～G59。

③按【X】鍵輸入X坐標值。

④按【INPUT】鍵。

⑤按【Y】鍵輸入Y坐標值。

⑥按【INPUT】鍵。

⑦按【Z】鍵輸入Z坐標值。

⑧按【INPUT】鍵。

(2) 刀具補償值一般採用MDI(手動數據輸入)方式在程序調試前輸入機床中。一般操作步驟如下：

①按【MENU OFFSET】鍵。

②按游標移動鍵到補償號。

③輸入補償值。

④按【INPUT】鍵。

㈥ 加工中心對刀的時候怎麼操作

1、回零（返回機床原點）

對刀之前，一定要進行回零（返回機床原點）的操作，以便於清除掉上次操作的坐標數據。注意：X、Y、Z三軸都需要回零。

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基本事項

1、進入車間實習時，要穿好工作服，大袖口要扎緊，襯衫要系入褲內。女同學要戴安全帽，並將發辮納入帽內。不得穿涼鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴圍巾進入車間。注意：不允許戴手套操作機床。

2、注意不要移動或損壞安裝在機床上的警告標牌。

3、注意不要在機床周圍放置障礙物，工作空間應足夠大。

4、某一項工作如需要倆人或多人共同完成時，應注意相互間的協調一致。

5、不允許採用壓縮空氣清洗機床、電氣櫃及NC單元。

6、應在指定的機床和計算機上進行實習。未經允許，其它機床設備、工具或電器開關等均不得亂動。

准備事項

1、操作前必須熟悉數控銑床的一般性能、結構、傳動原理及控製程序，掌握各操作按鈕、指示燈的功能及操作程序。在弄懂整個操作過程前，不要進行機床的操作和調節。

2、開動機床前，要檢查機床電氣控制系統是否正常，潤滑系統是否暢通、油質是否良好，並按規定要求加足潤滑油，各操作手柄是否正確，工件、夾具及刀具是 否已夾持牢固，檢查冷卻液是否充足，然後開慢車空轉3～5分鍾，檢查各傳動部件是否正常，確認無故障後，才可正常使用。

3、程序調試完成後，必須經指導老師同意方可按步驟操作，不允許跳步驟執行。未經指導老師許可，擅自操作或違章操作，成績作零分處理，造成事故者，按相關規定處分並賠償相應損失。

4、加工零件前，必須嚴格檢查機床原點、刀具數據是否正常並進行無切削軌跡模擬運行。

㈦ 數控銑床對刀數值怎麼輸入

您好，在數控加工中，工件坐標系確定後，還要確定刀具的刀位點在工件坐標系中的位置。即常說的對刀問題。數控機床上，目前，常用的對刀方法為手動試切對刀。
假設零件為對稱零件，並且毛坯已測量好長為L1、寬為L2，平底立銑刀的直徑也已測量好，將工件在銑床工作台上裝夾好後，在手動方式操縱機床，具體步驟如下：對x軸時：先把主軸移動到工件x軸方向的一邊，用刀具輕輕碰觸工件邊緣（注意主軸上要有刀，要轉起來，還要注意靠近時不要太快從而切掉很大一塊料），當碰到時記錄下現在的機床坐標系x軸的數值，然後在搞另外一邊，最後把兩次的數值相加除以2，把得到的數值填到g54坐標系中的x軸位置就好了。
y軸同理 z軸只要碰觸上表面就好。

㈧ 加工中心對刀方法

工件坐標系
(G54~G59)對刀時輸入的坐標
對刀方法有多種選擇
1)如果你沒有測量
刀具
的
對刀儀
,那就要先把刀具放入主軸手動對刀（最好用一對刀塊來對刀），輸入你測量的數據,然後放入
刀庫
。就這樣一把一把的對好放入刀庫。2)如果你有對刀儀，則只要在對刀儀把各把刀的長度或半徑（用G41、G42刀補時用）記下來，然後把數據輸入
機床
就可以了（注意刀庫中的刀號與你輸入的數據的刀號要一一對應），就不用在機床上對刀了。
3)還有一種情況，那就是有的機床自帶
對刀裝置
，你裝入刀具後只要在機床上輸入一
程序
格式就可以自動對刀了（例如CINCINNATA卧加，格式為G68
X0
Y0
T2按運行，刀具會自動到一對刀裝置對刀，自動計算刀具長度並自動
輸入數據
)。當然這樣的機床
一般價格
很貴。

㈨ 對刀的三種方法

第一種是：通過對刀將刀偏值寫入參數從而獲得工件坐標系。這種方法操作簡單，可靠性好，他通過刀偏與機械坐標系緊密的聯系在一起，只要不斷電、不改變刀偏值，工件坐標系就會存在且不會變，即使斷電，重啟後回參考點，工件坐標系還在原來的位置。
第二種是：用G50設定坐標系，對刀後將刀移動到G50設定的位置才能加工。對刀時先對基準刀，其他刀的刀偏都是相對於基準刀的。
第三種方法是MDI參數，運用G54~G59可以設定六個坐標系，這種坐標系是相對於參考點不變的，與刀具無關。這種方法適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。
航天數控系統的工件坐標系建立是通過G92 Xa zb
(類似於FANUC的G50)語句設定刀具當前所在位置的坐標值來確定。加工前需要先對刀，對刀首先對的是基準刀，對刀後將顯示坐標清零，對其他刀時將顯示的坐標值寫入相應刀補參數。然後測量出對刀直徑Фd，將刀移動到坐標顯示X=a-d
Z=b 的位置，就可以運行程序了(此種方法的編程坐標系原點在工件右端面中心)。在加工過程中按復位或急停健，可以再回到設定的G92
起點繼續加工。但如果出意外如：X或Z軸無伺服、跟蹤出錯、斷電等情況發生，系統只能重啟，重啟後設定的工件坐標系將消失，需要重新對刀。如果是批量生產，加工完一件後回G92起點繼續加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系，需重新對刀。鑒於這種情況，我們就想辦法將工件坐標系固定在機床上。我們發現機床的刀補值有16個，可以利用，於是我們試驗了幾種方法。
第一種方法：在對基準刀時，將顯示的參考點偏差值寫入9號刀補，將對刀直徑的反數寫入8號刀補的X值。系統重啟後，將刀具移動到參考點，通過運行一個程序來使刀具回到工件G92起點，程序如下：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G92 X0 Z0;
N004 G00 X100 Z100;
N005 G00 T18;
N006 G92 X100 Z100;
N007 M30;
程序運行到第四句還正常，運行第五句時，刀具應該向X的負向移動，但卻異常的向X、Z的正向移動，結果失敗。分析原因懷疑是同一程序調一個刀位的兩個刀補所至。
第二種方法：在對基準刀時，將顯示的與參考點偏差的Z值寫入9號刀補的Z值，將顯示的X值與對刀直徑的反數之和寫入9好刀補的X值。系統重啟後，將刀具移至參考點，運行如下程序：
N001 G92 X0 Z0;
N002 G00 T19;
N003 G00 X100 Z100;
N004 M30;
程序運行後成功的將刀具移至工件G92起點。但在運行工件程序時，刀具應先向X、Z的負向移動，卻又異常的向X、Z的正向移動，結果又失敗。分析原因懷疑是系統運行完一個程序後，運行的刀補還在內存當中，沒有清空，運行下一個程序時它先要作消除刀補的移動。
第三種方法：用第二種方法的程序將刀具移至工件G92起點後，重啟系統，不回參考點直接加工，試驗後能夠加工。但這不符合機床操作規程，結論是能行但不可行。
第四種方法：在對刀時，將顯示的與參考點偏差值個加上100後寫入其對應刀補，每一把刀都如此，這樣每一把刀的刀補就都是相對於參考點的，加工程序的
G92起點設為X100 Z100，試驗後可行。這種方法的缺點是每一次加工的起點都是參考點，刀具移動距離較長，但由於這是G00 快速移動，還可以接受。
第五種方法：在對基準刀時將顯示的與參考點偏差及對刀直徑都記錄下來，系統一旦重啟，可以手動的將刀具移動到G92 起點位置。這種方法麻煩一些，但還可行。